[0001] 本发明涉及车位锁技术领域，尤其涉及一种板材及超薄型车位锁。

[0002] 随着国家的发展和社会的进步，汽车这种交通工具越来越普遍，伴随着汽车保有量的增加，车位资源紧张，供需不平衡。一些停车场所尤其是路边停车位为了加强管理，通常在停车位上安装车位锁。常见的车位锁为无人管理、自动控制模式，在无汽车停靠时，车位锁为关闭状态，不影响行人正常通行。当汽车驶入车位，车位锁自动识别并升锁限制汽车的移动，需要车主扫码付款后，车位锁关闭，汽车方可离开。

[0003] 现有技术中的车位锁，多采用将供电单元集成于机箱中，以达到电路设计的目的，但是将供电单元设于机箱中，需要在机箱中预留安装供电单元的空间，如此则增加了机箱的体积，体积过大的机箱在车门开关时可能会对车门造成干涉，甚至对车门造成磕碰，并且体积过大的机箱还会出现乘客下车后拌脚的可能。

[0060] 为了更好地理解和实施，以下将结合本发明的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述和讨论，显然，这里所描述的仅仅是本发明的一部分实例，并不是全部的实例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。

[0061] 为了便于对本发明实施例的理解，下面将结合附图以具体实施例为例作进一步的解释说明，且各个实施例不构成对本发明实施例的限定。

[0062] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0063] 除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本发明。

[0064] 参阅图1‑图2所示，本发明公开了一种板材，用于车位锁，车位锁的驱动机构位于板材外，板材包括板材本体1，板材本体1内设有用于容纳车位锁的供电单元24的空腔13，供电单元24与驱动机构电性连接。

[0065] 具体的，板材本体1内部设有容纳供电单元24的空腔13，该空腔13可以为全封闭式空腔13、一侧开口式空腔13、对侧开口式空腔13(类似于通道)或槽式空腔13(即三个方向的围挡所围设的槽型空腔13)等能够满足供电单元24安装的空间即可。关于供电单元24，其可以采用灌胶完成的电池包进行供电，也可以采用采用普通的电池组结合后续的灌胶层241进行绝缘密封处理，在此不做限定。

[0066] 应说明的是，板材本体主要作为车位锁的引导板23来使用，但是也不排除作为翻板22使用的可能。

[0067] 参阅图1‑图2所示，进一步地，为了增强板材本体1的强度，空腔13内设有加强结构，空腔13和加强结构均沿板材本体1的长度方向延伸，具体的，在本实施例中，加强结构为加强筋15，加强筋15可以根据设计需求选择加强筋15的数量、尺寸、倾斜度以及是否交叉设置。由于常用车位锁的板材本体1均呈长条形状，空腔13沿板材本体1的长度方向设置，方便更大供电单元24的设置，同时也方便供电单元24的安装和更换。作为优选的方案，加强筋15与板材本体1一体成型为最佳。

[0068] 在板材本体1设置加强筋15的基础上，加强筋15将空腔13分割为至少两个装配单元腔14，其中，至少一个装配单元腔14用于装配供电单元24，另外的装配单元腔14可以装配更多的电池组或设置装配其他必要的元器件。

[0069] 在板材本体1设置加强筋15的基础上，为了后续信号线和/或电源线的排设，且考虑到装配供电单元24的装配单元腔14可能会采用灌胶处理来保护供电单元24，加强筋15将空腔13分割为至少两个装配单元腔14，其中，至少一个装配单元腔14用于排设导线，以方便导线的设置和维修更换。

[0070] 参阅图2和图4所示，在一些实施例中，为了加速供电单元24的散热，空腔13靠近供电单元24处设有散热结构18，以用于供电单元24散热。在设置加强筋15将空腔13分为装配单元腔14的情况下，选择在装配供电单元24的装配单元腔14设置散热结构18为最佳。散热结构18可以采用散热孔、散热翅片、散热金属管或散热风扇中的一种或多种组合，或者采用其他的散热结构18，在本实施例中，由于供电单元24的发热有限，所以散热结构18为散热孔，散热孔设置多个，且均布的设于装配供电单元24的空腔13或装配单元腔14，来加速供电单元24的散热，提高供电单元24的安全性。

[0071] 参照图2和图3所示，由于车辆在车位停靠时，存在较多车位周边有其余停放车辆和栏杆等障碍物，留有的停车空间较小，因此为了方便车辆可以怠速通过车位锁，板材本体1具有接触承载面11，空腔13位于家畜承载面11的下方，将接触承载面11设为倾斜面，在通过该板材本体1时，不需要踩油门也能经过，避免因油门控制不当造成车辆受损等不必要的问题出现。基于以上目的，沿板材本体1的宽度方向，接触承载面11由板材本体1的一端至板材本体1的另一端逐步降低，以上倾斜面的设置同时也方便板材本体1上的类似于雨水等液体顺着倾斜面流下，不会造成车位锁中部的部分板材本体1出现积水的现象。对应的空腔13位于接触承载面11的下方，接触承载面11能够保护器下方的空腔13内装配的供电单元24或其他导线。

[0072] 参阅图2‑图3所示，进一步地，由与接触承载面11倾斜设置，因此在接触承载面11高点位置对应的装配单元腔14内部体积更大，该装配单元腔14可以有更大的空间用于装配更大体积的供电单元24，因此，在板材本体1较高一侧的装配单元腔14内装配供电单元24。对应的，在以上结构基础上，散热结构18设于板材本体1位于高点方向上的侧壁上，以用于针对设置在该处装配单元腔14内供电电源24的散热。

[0073] 另外，当倾斜面采用固定的坡度进行倾斜设置时，如果坡度较大，则在车位锁中部时，板材本体1高度较高，不利于超薄型的设计风格；如果坡度较小，则在板材本体1内部的空腔体积较小，进而影响装配供电单元24的大小，即影响供电单元24的储电量。

[0074] 为此，参阅图2‑图3所示，在一些实施例中，由于板材本体1主要应用于车位锁中，为了实现车位锁的超薄化设计，且要兼具留有相对更多的空间来装配大体积大容量的供电单元24，倾斜面分为多段，且在靠近接触承载面11高点一侧的倾斜面的坡度小于靠近接触承载面11低点一侧的倾斜面的坡度，具体的，靠近车位锁边缘的倾斜面坡度大可以使得板材本体1在较短的距离内拥有较高的高度，进而能够在板材本体1内设置更大的空腔13，方便在内部设置导线或更大体积的供电单元24，靠近车位锁中部的倾斜面坡度变小，为了平衡板材本体1的高度，利于降低车位锁整体的设计高度，以实现车位锁的超薄化设计。

[0075] 参阅图1和图2和图8所示，接触承载面11在板材本体1的另一端设有过渡面112，即板材本体1高度较低的一端设有过渡面112，过渡面112为弧面，采用弧面设计的过渡面112，当板材本体1作为引导板23使用时，方便车轮驶上/驶下倾斜面，同时起到了一定的保护作用。当然，板材本体1也有作为翻板22使用的可能。

[0076] 参阅图1所示，在一些实施例中，为了增大车轮与接触承载面11接触时的摩擦力，接触承载面11设有防滑结构111。防滑结构111可以采用在接触承载面11设置凸起和/或凹陷等增大接触承载面11摩擦力的方式来起到防滑效果。

[0077] 参阅图1、图2和图5所示，在一些实施例中，为了方便板材本体1的装配，板材本体1上与接触承载面11相对设置的板面为装配面16，装配面16设有用于与外部连接件装配用的装配结构161，在本实施例中，即板材本体1的底面为装配面16，装配面16上设有装配结构161，当板材本体1作为引导板23使用时，该装配结构161主要为用于板材本体1与板材本体1所装配的载体上进行固定连接的目的设置。装配结构161选择简单丝孔使用时，丝孔(装配结构161)设置的位置分为设置于装配面16的一侧或装配面16均布设置。具体为，丝孔均布设置于装配面16上，以提高引导板23的稳定性。

[0078] 参阅图2、图5和图8所示，板材本体1的另一端在过渡面112的边缘处朝向装配面16的方向设有用于包裹外部连接件边缘的凸缘12，即板材本体1较低一侧在过渡面112的边缘处朝向装配面16的方向设有用于包裹外部连接件边缘的凸缘12。凸缘12对外部连接件提供一定的包裹保护，同时凸缘12与板材本体1的外部连接件的边缘起到抵接固定的效果。在本实施例中，外部连接件为固定板26，即凸缘12对固定板26的边缘提供一定的包裹保护，以及凸缘12与固定板26的边缘相抵，起到一定的固定效果。

[0079] 参阅图2和图6所示，在一些实施例中，板材本体1上与接触承载面11相对面设有开口，开口位于空腔13的腔底面，即空腔13的样式为槽式空腔13，板材本体1的接触承载面11的相对面设置开口，而不设置任何结构板，采用槽式空腔13能够节约板材本体1的生产材料，并且方便的供电单元24和/或导线的装配与维修更换。

[0080] 在一些实施例中，当空腔13采用非全封闭式空腔13时，板材本体1可以在空腔13的未封口处设置可拆卸的挡板。以此来方便电池/导线的更换与维修。

[0081] 参阅图7和图8所示，本发明还提供一种超薄型车位锁，包括翻板22、用于驱动翻板22转动的驱动机构、与驱动机构电连接的供电单元24和上述的板材，其中，供电单元24设于空腔13内，驱动机构位于板材外。板材作为车位锁的引导板23使用，引导板23主要用于引导车辆的越过车位锁运动。

[0082] 在一些实施例中，为了对驱动机构提供一个安装空间，超薄型车位锁还包括机箱21，机箱21内设有驱动机构，机箱对驱动机构进行一定的初步防护。

[0083] 需要说明的是，以上结构驱动机构可以根据外部的摄像头视觉识别技术或在车位上设置磁感线圈识别技术来实现自动有效的工作。

[0084] 参阅图7和图8所示，在一些实施例中，超薄型车位锁还包括检测模块25，检测模块25与车位锁的控制器电性连接，以用于将检测模块25检测的车辆停留信息传输至控制器，车辆停留信息即是否有车驶入、车辆停留时间以及是否有车驶出等必要信息，以此方便超薄型车位锁自动且有效的工作。

[0085] 需要说明的是，检测模块25包括外部的带有视觉识别技术的摄像头、车位上设置的磁感线圈以及其他的雷达技术均可，在此不做限制。

[0086] 参阅图8所示，在一些实施例中，为了翻板22和板材更加紧凑的设计，翻板22平行于板材设置，机箱21设于翻板22和板材的一侧，检测模块25可拆卸的设于翻板22和板材的另一侧，检测模块25对翻板22的一侧进行封堵，和/或，检测模块25对板材的一侧进行封堵，以上结构通过可拆卸的检测模块25，兼具当板材装配供电单元24和/或翻板22装配供电单元24三种情况下的供电单元24更换和维修。

[0087] 参阅图8所示，在一些实施例中，为了方便车位锁作为整体产品的出厂运输和安装使用，超薄型车位锁还包括固定板26，机箱21、翻板22和引导板23均安装于固定板26。

[0088] 参阅图8所示，在一些实施例中，为了方便车位锁作为整体产品的出厂运输和安装使用，车位锁还包括固定板26，机箱21、翻板22和板材均安装于固定板26，翻板22的一侧与固定板26转动连接，且翻板22与固定板26的转动连接的端面与板材相邻设置。同理，检测模块25亦可以设置于固定板26上，且设于机箱21的对侧，由于机箱21一般安装于车位的边缘，因此检测模块25设于机箱21的对侧，即设于靠近车位中部的位置，因此能够精准对车辆的停靠信息进行识别。

[0089] 参阅图8所示，在一些实施例中，为了超薄型车位锁的紧凑型设计，翻板22与板材均设有防干涉结构17，防干涉结构17包括防干涉弧面171与防干涉凹槽172，防干涉弧面171设于翻板22靠近板材一侧，防干涉凹槽172设于板材靠近翻板22一侧，防干涉凹槽172能够在翻板22在转动过程中为防干涉弧面171提供转动空间，即防干涉弧面171能够在防干涉凹槽172中转动，不受干涉。进一步地，能够在防干涉弧面171和防干涉凹槽172的基础上，缩小翻板22与板材之间的设置间隙，提高翻板22与板材之间的紧凑性，防止缝隙较大造成大体积砂石或垃圾堆积，影响翻板22的正常转动运动。

[0090] 参阅图2所示，在一些实施例中，空腔13内设有用于包裹供电单元24的灌胶层241，设置灌胶层241对供电单元24进行防水防尘、绝缘、减震和固定等效果，极大的提高了使用该板材本体1的车位锁的使用寿命和安全性，同时板材本体1不再需要做防水处理，因此降低了板材本体1的设计要求。

[0091] 本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。