[0001] 本发明涉及车位锁技术领域，尤其涉及一种车位锁。

[0002] 一些停车场所尤其是路边停车位为了加强管理，通常在停车位上安装车位锁。常见的车位锁为无人管理、自动控制模式，在无汽车停靠时，车位锁为关闭状态，不影响行人正常通行。当汽车驶入车位，车位锁自动识别并升锁限制汽车的移动，需要车主扫码付款后，车位锁关闭，汽车方可离开。

[0003] 目前为了保证对车位锁翻板的转动翻起，以实现升锁的效果，多采用蜗轮蜗杆实现传动的车位锁机芯来驱动翻板的转动，但是蜗轮蜗杆体积较大，从而导致机箱体积较大，从而导致影响用户停车，以及开车门出现剐蹭和挡脚的问题。

[0004] 为了解决上述问题，中国专利CN112796253B公开了一种新型平板车位锁，其采用丝杆和螺母配合，螺母带动摇臂摆动，再通过摇臂带动挡板的转动，以实现替代蜗轮蜗杆的机芯，缩小车位锁机芯体积的效果。但是，其摇臂与挡板连接的轴与挡板转动的轴位于同一直线上，如此需要为摇臂提供较大的力来驱动，进而则需要更大扭矩的驱动器驱动挡板转动，或采用更多级的减速器来提高最终的输出扭矩，因此需要更强性能或者形同条件下更大体积的驱动器，亦或者采用更多级，即更大体积的减速器，使得其公开的一种新型平板车位锁所用的机芯仍然存在体积较大的问题。

[0094] 为了更好地理解和实施，以下将结合本发明的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述和讨论，显然，这里所描述的仅仅是本发明的一部分实例，并不是全部的实例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。

[0095] 为了便于对本发明实施例的理解，下面将结合附图以具体实施例为例作进一步的解释说明，且各个实施例不构成对本发明实施例的限定。

[0096] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0097] 除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本发明。

[0098] 参照图1‑图4所示，本发明公开了一种车位锁，包括：驱动组件、连臂3和翻板4，驱动组件包括驱动器1与驱动块2，驱动器1与驱动块2传动连接。翻板4具有相互平行的驱动轴线41与转动轴线42，翻板4的长度方向沿转动轴线42延伸，翻板4的宽度值设为a，驱动轴线41与转动轴线42之间的距离不大于a/2。驱动器1依次通过驱动块2和连臂3来驱动翻板4转动，连臂3具有输入端31与输出端32，连臂3的输入端31与驱动块2转动连接，连臂3的输出端
32与翻板4转动连接。当驱动器1驱动驱动块2移动时，驱动块2带动连臂3的输入端31移动，同时连臂3的输入端31相对于驱动块2转动，以使连臂3的输出端32在驱动轴线41处带动翻板4绕转动轴线42转动。

[0099] 具体的，驱动组件采用驱动器1与驱动块2的配合方式，驱动器1与驱动块2传动连接，驱动器1能够驱动驱动块2沿直线往复运动即可，例如伸缩杆结构、丝杆5传动结构或蜗杆传动结构等，在此不做赘述。翻板4具有平行的驱动轴线41与转动轴线42，翻板4能够绕转动轴线42转动，连臂3具有输出端32与输入端31，连臂3的输入端31与驱动块2转动连接，连臂3的输出端32与翻板4转动连接，当驱动器1驱动驱动块2移动时，驱动块2带动连臂3的输入端31移动，同时连臂3的输入端31相对于驱动块2转动，以使连臂3的输出端32带动翻板4转动，进而连臂3能够在驱动组件的带动下，控制翻板4的翻起与复位。在本实施例中，驱动组件驱动连臂3的具体的运动轨迹为：驱动组件驱动连臂3的输入端31直线往复移动，以使连臂3的输出端32在驱动轴线41处倾斜向上推动或倾斜向下拉动翻板4绕转动轴线42转动。在驱动组件驱动连臂3的输入端31直线往复运动中，保证连臂3的输入端31的运动轨迹固定且线路较短，能够减小输入端31所占用空间。设驱动轴线41的方向为翻板4的长度方向，翻板4的宽度值为a，即翻板4宽度方向的长度为a，翻板处于未翻起状态时，与地面平行的平面中，与驱动轴线垂直的方向为翻板4的宽度方向，驱动轴线41与转动轴线42之间的距离不大于a/2为最佳。关于翻板4绕转动轴线42转动，可以通过沿翻板4的转动轴线42设置转轴或铰链的方式来实现，在此不做赘述。

[0100] 以上结构的工作原理为：

[0101] 驱动块2与连臂3的输入端31转动连接，且驱动器1驱动驱动块2移动，驱动块2带动连臂3的输入端31沿着驱动器1的驱动方向移动，在本实施例中，驱动器1驱动驱动块2沿直线运动，对应的，驱动块2带动连臂3的输入端31沿直线往复运动，连臂3的输出端32与翻板4的驱动轴线41处传动连接，以使连臂3在驱动块2的带动中，驱动翻板4绕转动轴线42转动，完成翻板4的翻起。反之，则驱动块2带动连臂3的输入端31沿反方向运动即可带动翻板4发复位。

[0102] 通过翻板4的驱动轴线41和转动轴线42不在同一条直线上，当连臂3的输出端32在驱动轴线41处驱动翻板4绕转动轴线42转动时，会形成力臂。这个力臂的存在使得在输出同样力矩的情况下，所需要施加的力会小很多。在以上效果的基础上驱动组件可以采用小功率的驱动器亦或者采用较少级增大扭矩的减速器，即在实现相同功能的情况下，驱动器的能耗更低，更加节能，也降低了成本，更重要的是，缩小的驱动器或减速器的体积，从而缩小车位锁的体积。另外，驱动轴线41与转动轴线42之间的距离不大于a/2，并且连臂3的输出端32向上位移的距离与驱动轴线41上移的距离相同，确保了连臂3向上位移的距离较小，从而有助于实现驱动组件的小体积化。在有限的空间内，更紧凑的结构设计意味着更高的空间利用率，使得整个系统更加紧凑、高效。

[0103] 进一步地，参照图1所示，为了平衡连臂3所需力矩与运动距离的要求，在翻板4的宽度方向上，转动轴线42位于翻板4的一侧，驱动轴线41位于翻板4的中部与转动轴线42之间，即位于翻板4宽度a的a/2与转动轴线42之间，由此可以保证连臂3的输出端32能够使用较小的力，且在较短的运动距离中，完成翻板4的翻起。

[0104] 参照图2‑图4所示，在本实施例中，连臂3倾斜设置，连臂3的输出端32高于连臂3的输入端31，在驱动组件推动连臂3的过程中，对连臂3的运动轨迹提供一定的引导作用，从而使得连臂3的运动更加平顺有力。另外，上述结构还一定程度上缩短了驱动组件需要驱动连臂3的输入端31的距离，尤其在驱动组件采用丝杆5传动方式的情况下，可以降低对丝杠长度的要求，从而缩小车位锁的体积。

[0105] 参照图1和图4所示，在本实施例中，驱动轴线41所在平面的高度高于转动轴线42所在平面的高度，以上结构在连臂3推动翻板4翻起时，对连臂3提供的动力起到一定的引导作用，进一步降低连臂3推动翻板4所需要的动力。尤其是在连臂3倾斜设置，连臂3的输出端32高于连臂3的输入端31的基础上，驱动轴线41的高度高于转动轴线42的高度设置的引导作用更加明显，可以显著的降低连臂3推动翻板4所需要的动力，从而降低对驱动组件输出动力的需求，从而缩小车位锁的体积。

[0106] 参照图1‑图3所示，连臂3的输入端31的直线移动方向垂直于翻板4的长度方向，且平行于翻板4的安装载体平面，该翻板4的安装载体平面为翻板4在使用装配时的安装载体的平面，后文中固定板8为安装载体的一种。通过以上结构，进一步降低车位锁需要为连臂3的输入端31预留的运动空间，使得连臂3与翻板4之间的间距更小，使得驱动组件、连臂3以及翻板4之间的结构更加紧凑，从而实现缩小车位锁的目的。

[0107] 参照图1所示，在本实施例中，在翻板4的长度方向上，连臂3和驱动组件(即驱动器1与驱动块2)都位于翻板4的同一端部，即驱动组件与连臂3均设于翻板4长度方向上的同一侧，而不是像现有技术中设置于翻板4内或翻板4底部，从而达到本申请降低车位锁总体厚度的目的。

[0108] 参照图5和图6所示，在一些实施例中，翻板4沿转动轴线42设有铰接件44，以使翻板4铰接安装于安装载体上，通过铰接件44将翻板4与其安装载体的铰接，方便翻板4的装配。具体的，铰接件44可以为铰链，也可以为通过转轴穿过翻板4所构成的类似于合页的铰接件44，其中安装载体可以为地面，也可以为车位锁的固定板8。

[0109] 参照图7和图8所示，进一步地，驱动器1传动连接有丝杆5，驱动块2为螺母，驱动块2与丝杆5螺纹连接，且驱动器1驱动丝杆5转动，以带动驱动块2沿丝杆5的轴向往复移动，通过采用体积更小的丝杆5和驱动块2配合，保证缩小驱动组件体积的同时，提供稳定的动力输出。

[0110] 参照图7和图8所示，在一些实施例中，为了提高输出至丝杆5处的扭矩，驱动器1包括电机与减速器11，电机通过减速器11与丝杆5传动连接，且电机、减速器11与丝杆5同轴设置，能够方便电机、减速器11和丝杆5与其他构件的集成。

[0111] 参照图7和图8所示，在一些实施例中，为了方便驱动组件的安装，车位锁还包括驱动安装支架7，驱动组件安装于驱动安装支架7上。

[0112] 具体的，在驱动组件采用丝杆5传动结构的基础上，即驱动组件包括驱动器1、驱动块2和丝杆5的基础上，驱动安装支架7包括第一支架板71与第二支架板72，驱动器1的转轴穿过第一支架板71设置，丝杆5一端与驱动器1传动连接，另一端装配于第二支架板72，第一支架板71与第二支架板72直接或间接的对丝杆5的两端进行了有效的支撑和限位，可以提高丝杆5在传动过程中的稳定性，以及在翻板4受到冲击的情况下，丝杆5亦不容易出现丝杆5偏移的问题。当驱动器1与丝杆5之间通过减速器11连接时，则是减速器11穿过第一支架板
71与丝杆5传动连接。

[0113] 另外，为了降低丝杆5与驱动安装支架7之间的摩擦力，可以选择在丝杆5与第二支架板72的装配处设置轴承73或轴套来降低丝杆5与第二支架板72之间的摩擦力。

[0114] 参阅图1所示，在本实施例中，为了使得车位锁的结构更加紧凑，驱动块2的运动方向与翻板4的宽度方向一致，即相当于驱动组件和连臂3位于翻板4长度方向的延伸上，进而使得车位锁的结构更加紧凑，降低车位锁的占地面积。上述翻板4的宽度方向为：翻板4在复位状态下，与地面平行的平面中，与驱动轴线垂直的方向为翻板4的宽度方向

[0115] 参照图2和图3所示，在本实施例中，为了方便翻板4与连臂3的连接，翻板4在驱动轴线41上朝向连臂3的一端设有第一转动连接件43，输出端32设有第二转动连接件321，第一转动连接件43与第二转动连接件321转动连接；第一转动连接件43与第二转动连接件321，其中一个为轴孔，另一个为转轴。

[0116] 具体的，翻板4的驱动轴线41上朝向连臂3的一端设有第一转动连接件43，连臂3的输出端32设有第二转动连接件321，其中，第一转动连接件43可以为轴孔和转轴中的一个，第二转动连接件321为轴孔或转轴中的另一个，将转轴插入轴孔即可实现驱动块2与输入端31的转动连接，方便安装，且结构简单，易于生产、组装和维修。

[0117] 另外，参照图2所示，为了保证第一转动连接件43和第二转动连接件321的连接稳定，第一转动连接件43为固定安装于翻板4的转轴，第二转动连接件321为轴孔，转轴伸出翻板4的一端插入轴孔并与其实现转动连接，转轴设有限位凸台431，轴孔内设有限位台阶322，转轴插入轴孔时，限位凸台431与限位台阶322配合，通过限位凸台431和限位台阶322配合，防止第一转动连接件43和第二转动连接件321脱离连接。

[0118] 参照图2和图3所示，在一些实施例中，驱动块2设有第三转动连接件21，输入端31设有与第三转动连接件21转动配合连接的第四转动连接件311。其中，第三转动连接件21与第四转动连接件311为可以满足第三转动连接件21与第四转动连接件311可以相互转动，且驱动块2带动连臂3输入端31做直线往复运动的结构即可。

[0119] 具体的，第三转动连接件21与第四转动连接件311其中一个为轴孔，另一个为转轴，即第三转动连接件21可以为轴孔和转轴中的一个，第四转动连接件311为轴孔或转轴中的另一个，将转轴插入轴孔即可实现驱动块2与输入端31的转动连接，方便安装，且结构简单，易于生产、组装和维修。

[0120] 参照图1所示，在一些实施例中，为了使车位锁的结构更加紧凑，连臂3的长度方向平行于驱动块2的运动方向设置，驱动块2沿丝杆5的轴向运动，且连臂3设于驱动块2和翻板4之间，通过连臂3平行于驱动块2的运动方向设置，可以保证驱动块2与翻板4之间通过连臂
3传动的结构更加紧凑。

[0121] 参照图9‑图11所示，在一些实施例中，为了防止驱动块2出现非运动方向上的偏移，车位锁还包括导向组件，导向组件的导向方向平行于驱动块2的运动方向设置，驱动块2通过导向组件驱动连臂3沿导向组件的导向方向移动。导向组件对驱动块的运动进行限制，防止驱动块出现非运动方向上的偏移。

[0122] 具体的，导向组件包括滑动配合的第一导向件74和第二导向件22，第一导向件74设于驱动块2与翻板4之间，第二导向件22设置于驱动块2朝向第一导向件74的一侧，驱动块2上设置的第二导向件22沿第一导向件74滑动，通过第一导向件74与第二导向件22配合限制驱动块2的运动方向，防止驱动块2出现非运动方向上的偏移。

[0123] 参照图9‑图11所示，在本实施例中，第一导向件74设有第一滑槽，第二导向件22设有第一滑块，第一滑块沿第一滑槽滑动设置，第三转动连接件21采用转轴，第四转动连接件311采用轴孔，第二导向件22设于第三转动连接件21上，由于第三转动连接件21穿过第四转动连接件311设置，第二导向件22即是第三转动连接件21穿过第四转动连接件311的一部分，相较于第二导向件22与第三转动连接件21分体式设计，第二导向件22设于第三转动连接件21上，方便驱动块2的生产，另外，还能够缩小驱动组件以及车位锁的体积。进一步地，参阅图12‑图15所示，可将第三转动连接件21在长度上预留至穿过第四转动连接件311之后，仍有多出的部分第三转动连接件21，将多出的部分第三转动连接件21进行铣平加工，构成第二导向件22，如此设置方便驱动块2的加工，同时可以缩小驱动组件以及车位锁的体积。

[0124] 具体的，第一导向件74装配于固定板8上，构成一个呈“匚”字型，且朝向驱动块2方向开口的槽体，该槽体为第一滑槽，对应的第二导向件22位于驱动块2朝向第一滑槽方向上，第一滑槽与第一滑块滑动配合，完成对驱动块2运动过程中的辅助导向。

[0125] 参照图12‑图14所示，为了使连臂3与第一导向件74的连接更加紧凑，连臂3的输入端31朝向第一导向件74一侧设有避让槽312，当翻板4处于翻起状态时，避让槽312的槽壁与第一导向件74贴合，以上通过在连臂3与第一导向件74的接触部分，对连臂3进行了减薄处理，以使得连臂3与第一导向件74之间的结构更加紧凑，从而缩小机箱壳体6的尺寸，降低车位锁的高度。

[0126] 在导向组件包括第一导向件74和第二导向件22的基础上，导向组件还包括滑动配合的第三导向件75和第四导向件23，第四导向件23设于驱动块2背向连臂3的输入端31的一侧，即第二导向件22和第四导向件23分别设于驱动块2在翻板4的长度方向上相对的两侧，驱动块2随着第三导向件75沿翻板4的宽度方向移动，在第一导向件74与第三导向件75的限制下，能够很好的限制驱动块2不会发生靠近第一导向件74的偏移和靠近第三导向件75的偏移。

[0127] 具体的，第三导向件75设有第二滑槽，第四导向件23设有第二滑块，第二滑块沿第二滑槽滑动设置。第三导向件75装配于固定板8上，构成一个朝向第二滑块方向开口，且限制第二滑块沿竖直方向运动的第二滑槽。第二滑块设有限制第二滑块朝向第二滑槽方向滑动的阶梯台。在第二滑块与第二滑槽的滑动配合中，第二滑槽限制第二滑块在竖直方向上发生位移，第二滑块上设置的阶梯台与第二滑槽槽外上侧的表面贴合，以限制第二滑块朝向第二滑槽方向滑动。再结合限制第一滑块朝向第一滑槽运动的呈“匚”字型的第一滑槽，从而实现既限制驱动块2在竖直方向运动，也限制驱动块2朝向两侧运动(即第一滑槽方向或第二滑槽方向)的效果。

[0128] 参照图12所示，在一些实施例中，第三导向件75设于第一支架板71与第二支架板72之间，在为第四导向件23提供限位的同时，对第一支架板71与第二支架板72也提供了支撑，从而实现一个构件(第三导向件75)同时满足为第四导向件23提供导向限位的效果，以及为第一支架板71与第二支架板72提供支撑的效果，从而实现压缩车位锁体积的效果。

[0129] 参照图14‑图17所示，由于车位锁，会存在有车辆撞击翻起状态下翻板4的情况，在撞击过程中，翻板4与连臂3的连接处最容易受到破坏，有鉴于此，在一些实施例中，翻板4在第一转动连接件43处设有加固件45，加固件45能够加强翻板4与第一转动连接件43处的强度，防止翻板4设置第一转动连接件43处出现变形或开裂，提高翻板4与第一转动连接件43连接处的强度，从而提高翻板4的承载力和稳定性。在保护第一转动连接件43与连臂3连接处的同时，能够有效防止因翻板4被撞击，而导致丝杆5与驱动块2的损坏。

[0130] 具体的，第一转动连接件43为转轴，加固件45设有供转轴的一端穿过的避让孔451，加固件45装配于翻板4，转轴的一端穿过避让孔451装配于翻板4上，对应的，第二转动连接件321为轴孔，转轴的另一端与轴孔转动连接，即转轴穿过加固件45的避让孔451后，插入翻板4之中设置，转轴受力后会主要作用于加固件45，通过加固件45再传递至翻板4，从而提高翻板4的承载力和稳定性。

[0131] 参照图16和图17所示，在一些实施例中，加固件45设有第一加固板452，翻板4设有用于供第一加固板452插接的插接口46，插接口46的内壁与第一加固板452的外表面贴合，以提高加固件45与翻板4的安装方式，以及设置与第一加固板452对应的插接口46同样方便加固件45的安装。

[0132] 参照图16和图17所示，在一些实施例中，加固件45设有第二加固板453，第二加固板453位于翻板4的底面并与其固定连接。即第二加固板453位于与翻板4正面相对的底面上，且与翻板4的底面贴合，在翻板4的正面受到冲击时，能够有效提高应对翻板4正面抗冲击的性能。

[0133] 参照图17所示，在本实施例中，加固件45同时设置了第一加固板452和第二加固板453，以提高翻板4的抗冲击性能，提高其使用寿命。

[0134] 参阅图18和图19所示，在本实施例中，车位锁还包括机箱壳体6，对应的，驱动组件设于机箱壳体6内部，机箱壳体6对驱动组件提供一定的防护效果。

[0135] 参照图18‑图20所示，进一步地，在设置机箱壳体6的基础上，由于翻板4转动的转动轴线42和驱动翻板4转动的驱动轴线41不在同一条直线上，因此在翻板4转动的过程中会伴随着连臂3的移动，基于上述情况，机箱壳体6设有避让通道61，输出端32穿出机箱壳体6与翻板4转动连接，以驱动翻板4绕转动轴线42转动，避让通道61为连臂3的摆动提供基础，设置专门的避让通道61可以保证机箱壳体6的内部结构安装的紧凑。

[0136] 其中，避让通道61的开口从机箱壳体6的侧面延伸至机箱壳体6的顶面为最佳，当避让通道61延伸至机箱壳体6顶部，避让通道61为连臂3提供向上运动的空间，从而可以采用较低高度的机箱壳体6，也能够对机箱壳体6内设置的驱动组件和连臂3进行装配。

[0137] 具体的，避让通道61设于机箱壳体6朝向翻板4一侧，在翻板4处于未翻起状态时，连臂3的输出端32位于避让通道61内，能够降低翻板4在可通行状态(即未翻起状态)时的高度；

[0138] 在翻板4处于翻起状态时，连臂3的输出端32由避让通道61中伸出，从而不需要设置高度较高的机箱壳体6为连臂3提供机箱壳体6不设置避让通道61情况下的运动空间，从而保证机箱壳体6本身的高度不高，从而降低车位锁的整体高度，达到超薄化设计的目的。

[0139] 参照图1和图4所示，在本实施例中，翻板4为倒V形坡面板，在翻板4宽度方向设有坡面高点，在翻板4的宽度方向上，翻板4以坡面搞点为中心向翻板4两侧呈下坡过渡，构成倒V形坡面结构，驱动轴线41位于靠近坡面结构的坡顶位置，转动轴线42位于坡面结构的坡底位置，通过以上结构，驱动轴线41高于转动轴线42设置，在连臂3推动翻板4翻起时，对连臂3提供的动力起到一定的引导作用，进一步降低连臂3推动翻板4所需要的动力。

[0140] 本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。