技术领域
[0001] 本发明涉及一种速溶茶粉的加工方法，具体涉及一种茶原味保真速溶茶粉的制作工艺。
相关背景技术
[0002] 随着市场和科技的发展，传统茶饮在升级，茶产业的三产融合也越来越深入。速溶茶、茶饮料、茶多酚、茶氨酸、茶食品、茶日化用品、茶保健品等深加工新产品势头强劲。速溶茶是一种能迅速溶解于水的固体饮料茶。以成品茶、半成品茶、茶叶副产品或鲜叶为原料，通过提取、过滤、浓缩、干燥等工艺过程，加工成一种易溶入水而无茶渣的颗粒状、粉状或小片状的新型饮料，具有冲饮携带方便，不含农药残留等优点。
[0003] 速溶茶的原料来源于速溶茶粉，速溶茶粉以成品茶、半成品茶、茶叶副产品或鲜叶为原料，通过提取、过滤、浓缩、干燥等工艺过程，加工成一种易溶入水而无茶渣的颗粒状、粉状或小片状的新型饮料原料。只有使速溶茶粉保持原茶叶的香气和功效成分，才能使速溶茶企业产品质量过硬，才能受到消费者的青睐。
[0004] 目前，企业及速溶茶研发人员都特别关注在生产工艺中如何做到保持原茶叶的香气和功效成分，刘婉琼的茶叶精油保真提取及固香缓释研究中公开的方法虽使茶叶精油保真得到保障，但是茶叶因受到高温(100℃)煮提、精馏使其有效成分如茶多酚受到破坏，茶叶原料无法真正得到充分利用；孙艳娟，张士康等人膜技术结合冷冻干燥制备速溶茶的研究中公开的方法虽然膜技术结合冷冻干燥保障了在茶叶提取后在分离浓缩、干燥过程中有效成分的有效保留，但是在工艺的前端因采用水煮提工艺已造成茶叶功效成分的破坏，实际上茶叶原料无法真正得到充分利用。
[0005] 因此，如何为市场提供一款能保持原茶叶的香气和功效成分的茶原味保真速溶茶粉新工艺是本领域技术人员亟待解决的技术难题。
具体实施方式
[0030] 下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0031] 在这里专用的词“实施例”，作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。本申请实施例中性能指标测试，除非特别说明，采用本领域常规试验方法。应理解，本申请中所述的术语仅仅是为描述特别的实施方式，并非用于限制本申请公开的内容。
[0032] 除非另有说明，否则本文使用的技术和科学术语具有本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义；作为本申请中其它未特别注明的试验方法和技术手段均指本领域内普通技术人员通常采用的实验方法和技术手段。
[0033] 为了更好的说明本申请内容，在下文的具体实施例中给出了众多的具体细节。本领域技术人员应当理解，没有某些具体细节，本申请同样可以实施。在实施例中，对于本领域技术人员熟知的一些方法、手段、仪器、设备等未作详细描述，以便凸显本申请的主旨。
[0034] 在不冲突的前提下，本申请实施例公开的技术特征可以任意组合，得到的技术方案属于本申请实施例公开的内容。
[0035] 本发明公开了一种茶原味保真速溶茶粉的制作工艺，具体包括如下步骤：
[0036] 1、将待萃取的茶叶清洗干净后沥干水分，然后用带式微波干燥机干燥使其中水分降到10％以下，将干燥茶叶粉碎过40‑60目筛，压制成原料颗粒；
[0037] 2、将茶叶原料颗粒送入亚临界超声提取器中，采用R134a(四氟乙烷):甲醇(或乙醇)＝20:1‑5的R134a(四氟乙烷)混合溶剂，于10℃‑50℃，0.4MPa‑2.0MPa萃取压力下，亚临界超声逆流萃取40‑60min，所得的萃取液经过过滤机过滤，所得滤液泵入解析罐中，通过调节温度和压力使R134a(四氟乙烷)混合溶剂中R134a(四氟乙烷)由液态转化为气态，与提取物分开，得脂溶性茶叶粗精油；
[0038] 3、取羟丙基‑β‑环糊精50kg放入溶解罐中，加10‑20倍量纯净水50‑60℃下搅拌使其完全溶解，取茶叶粗精油10kg放入溶解罐中，加5‑10倍量食用酒精溶解，将茶叶粗精油食用酒精溶液在搅拌下缓慢加入到环糊精的水溶液中，搅拌20‑30min，离心过滤，滤饼用食用酒精清洗，离心过滤除去环糊精表面沾附物，冷库低温过夜，第2天取出用冷冻干燥机冷冻低温干燥12‑16h，得干燥的茶叶粗精油包合物粉末；
[0039] 4、亚临界提取茶粗油后的残渣用连续逆流超声提取设备超声提取60min，滤液反渗透膜浓缩，膜浓缩液在继续50℃下低温真空浓缩，在45℃下带式低温干燥机中干燥，得水溶性茶叶提取物粉末；
[0040] 5、取步骤3)制取的茶叶粗精油包合物粉末和步骤4)制取的水溶性茶叶提取物粉充分混合，制得茶原味保真速溶茶粉。
[0041] 为更好地理解本发明，下面通过以下实施例对本发明作进一步具体的阐述，但不可理解为对本发明的限定，对于本领域的技术人员根据上述发明内容所作的一些非本质的改进与调整，也视为落在本发明的保护范围内。
[0042] 实施例1：
[0043] 取500kg鲜茶叶清洗干净后沥去水分，用带式微波干燥机进行干燥使茶叶中水分降到10％，将干燥茶叶粉碎过40目筛，压制成原料颗粒；将茶叶原料颗粒送入亚临界超声提取器中，采用R134a(四氟乙烷)混合溶剂R134a(四氟乙烷):甲醇＝20:2，于25℃，1.0MPa萃取压力下，亚临界超声逆流萃取45min，所得的萃取液经过过滤机过滤，所得滤液泵入解析罐中，通过调节温度25℃和压力0.4MPa使R134a(四氟乙烷)混合溶剂中R134a(四氟乙烷)由液态转化为气态，与提取物分开，得脂溶性茶叶粗精油；亚临界提取茶粗油后的残渣用连续逆流超声提取设备50℃超声提取60min，滤液反渗透膜浓缩，膜浓缩液在继续50℃下低温真空浓缩，在45℃下带式低温干燥机中干燥，得水溶性茶叶提取物粉末；取羟丙基‑β‑环糊精1.5kg放入溶解罐中，加20倍量纯净水60℃下搅拌使其完全溶解，取制得的茶叶粗精油约
0.15kg放入溶解罐中，加10倍量食用酒精溶解，将茶叶粗精油食用酒精溶液在搅拌下缓慢加入到环糊精的水溶液中，搅拌30min，离心过滤，滤饼用食用酒精清洗，离心过滤除去环糊精表面沾附物，冷库低温过夜，第2天取出用冷冻干燥机冷冻低温干燥15h，得干燥的茶叶粗精油包合物粉末；按茶叶制取茶叶粗精油包合物粉末和水溶性茶叶提取物粉充分混合，制得茶原味保真速溶茶粉，约31.5kg。
[0044] 实施例2：
[0045] 取1000kg鲜茶叶清洗干净后沥去水分，用带式微波干燥机进行干燥使茶叶中水分降到10％，将干燥茶叶粉碎过40目筛，压制成原料颗粒；将茶叶原料颗粒送入亚临界超声提取器中，采用R134a(四氟乙烷)混合溶剂R134a(四氟乙烷):乙醇＝20:1，于20℃，1.2MPa萃取压力下，亚临界超声逆流萃取60min，所得的萃取液经过过滤机过滤，所得滤液泵入解析罐中，通过调节温度20℃和压力0.5MPa使R134a(四氟乙烷)混合溶剂中R134a(四氟乙烷)由液态转化为气态，与提取物分开，得脂溶性茶叶粗精油；亚临界提取茶粗油后的残渣用连续逆流超声提取设备55℃超声提取45min，滤液反渗透膜浓缩，膜浓缩液在继续50℃下低温真空浓缩，在45℃下带式低温干燥机中干燥，得水溶性茶叶提取物粉末；取羟丙基‑β‑环糊精3.0kg放入溶解罐中，加15倍量纯净水55℃下搅拌使其完全溶解，取制得的茶叶粗精油约
0.3kg放入溶解罐中，加8倍量食用酒精溶解，将茶叶粗精油食用酒精溶液在搅拌下缓慢加入到环糊精的水溶液中，搅拌20min，离心过滤，滤饼用食用酒精清洗，离心过滤除去环糊精表面沾附物，冷库低温过夜，第2天取出用冷冻干燥机冷冻低温干燥12h，得干燥的茶叶粗精油包合物粉末；按茶叶制取茶叶粗精油包合物粉末和水溶性茶叶提取物粉充分混合，制得茶原味保真速溶茶粉，约63.15kg。
[0046] 实施例3：
[0047] 取5000kg鲜茶叶清洗干净后沥去水分，用带式微波干燥机进行干燥使茶叶中水分降到8％，将干燥茶叶粉碎过60目筛，压制成原料颗粒；将茶叶原料颗粒送入亚临界超声提取器中，采用R134a(四氟乙烷)混合溶剂R134a(四氟乙烷):甲醇＝20:1，于15℃，1.5MPa萃取压力下，亚临界超声逆流萃取60min，所得的萃取液经过过滤机过滤，所得滤液泵入解析罐中，通过调节温度15℃和压力0.6MPa使R134a(四氟乙烷)混合溶剂中R134a(四氟乙烷)由液态转化为气态，与提取物分开，得脂溶性茶叶粗精油；亚临界提取茶粗油后的残渣用连续逆流超声提取设备45℃超声提取60min，滤液反渗透膜浓缩，膜浓缩液在继续50℃下低温真空浓缩，在45℃下带式低温干燥机中干燥，得水溶性茶叶提取物粉末；取羟丙基‑β‑环糊精15.0kg放入溶解罐中，加10倍量纯净水50℃下搅拌使其完全溶解，取制得的茶叶粗精油约
1.5kg放入溶解罐中，加10倍量食用酒精溶解，将茶叶粗精油食用酒精溶液在搅拌下缓慢加入到环糊精的水溶液中，搅拌30min，离心过滤，滤饼用食用酒精清洗，离心过滤除去环糊精表面沾附物，冷库低温过夜，第2天取出用冷冻干燥机冷冻低温干燥16h，得干燥的茶叶粗精油包合物粉末；按茶叶制取茶叶粗精油包合物粉末和水溶性茶叶提取物粉充分混合，制得茶原味保真速溶茶粉，约315.32kg。
[0048] 为了进一步证明本发明的有益效果以更好地理解本发明，通过以下对比例、实验例进一步阐明本发明公开的技术特点，但不可理解为对本发明的限定。对于本领域的技术人员根据上述发明内容所作的其他不含创造性工作的改进，也视为落在本发明的保护范围内。
[0049] 对比例1：
[0050] 原工艺：取200kg茶叶原料粉末，投入多功能提取罐中，100℃煮沸蒸馏90‑120min，取残渣65℃真空干燥，测定残渣中茶多酚含量；
[0051] 新工艺：取200kg茶叶原料粉末，投入亚临界提取罐中，常温提取45‑60min，取残渣65℃真空干燥，测定残渣中茶多酚含量。测定结果如下：
[0052] 精油提取工艺对残渣有效成分的影响(n＝3)
[0053] 工艺参数 残渣中茶多酚含量原工艺 100℃精馏提取 10.85％
新工艺 10‑50℃亚临界萃取 20.64％
[0054] 实验结果表明：原工艺残渣中茶多酚损失47.43％左右。
[0055] 对比例2：
[0056] 原工艺：取200kg茶叶原料粉末，投入多功能提取罐中，100℃煮提90‑120min，提取液浓缩，65℃真空干燥，测定提取物中茶多酚含量；
[0057] 新工艺：取200kg茶叶原料粉末，投入超声提取器中，45‑55℃超声提取45‑60min，提取液浓缩，65℃真空干燥，测定提取物中茶多酚含量。测定结果如下：
[0058] 茶叶提取工艺对提取物中有效成分的影响(n＝3)
[0059] 工艺参数 提取物中茶多酚含量原工艺 100℃煮提 14.15％
新工艺 50‑60℃超声萃取 20.82％
[0060] 实验结果表明：原工艺提取物中茶多酚损失32.04％。
[0061] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
