技术领域
[0001] 本发明涉及运输滚装作业施工技术领域，尤其涉及一种卸船机滚装运输方法。
相关背景技术
[0002] 卸船机的运输通常采用滚装运输，整机的运输需要进行结构的绑扎，其绑扎工艺极为重要，需要满足海运需求。绑扎工艺形式能有效的稳固卸船机的结构，且有效防止港机设备结构的变形。
[0003] 大型港机设备，高度往往在60米以上，而受到运输流域高度的限制，大部分的卸船机运输方案采用的是对设备进行解体，然后运输到目的地后现场组装，这样会严重影响设备的安装精度。随着技术的创新提高，需要对卸船机运输绑扎工艺进行改进，在卸船机整体高度降低同时又有稳固的绑扎效果。
具体实施方式
[0028] 以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
[0029] 本发明提供了一种卸船机滚装运输方法，下面以长江流域卸船机的滚装运输为例进行说明，其中塔架位于正常位置时结构图如图1所示，塔架运输时位于放倒状态时结构图如图2所示，具体包括以下步骤：S1：根据通过流域的高度限制确定运输船上卸船机的最大运输高度。
[0030] S2：根据卸船机的最大运输高度拆解前拉杆1以及后撑杆2，前拉杆1被拆分成多段，并向靠近前拉杆1的方向放倒塔架3。
[0031] 受通过流域高度的限制不能进行卸船机的整体发运，需降低卸船机的高度后才能运输。常规运输方式为将卸船机拆解成若干整体模块后进行发运，运输到位后进行二次安装；或者在滚装运输时，考虑到其重心的原因，大多把卸船机前大梁4扬起进行滚装发运，在本实施例中，将前拉杆1以及后撑杆2拆解后将塔架3向靠近前拉杆1的方向放倒，大梁放平不做倾斜。
[0032] S3：对后撑杆2与后大梁5连接的端部以及塔架3的两端进行绑扎固定。
[0033] S4：卸船机装船。
[0034] 本卸船机滚装运输方法满足长江流域卸船机的滚装运输需求，避免大件解体的二次安装，有效保证了整机的安装精度，新的滚装海绑发运工艺具有很好的实用性及经济性，也确保了运输过程中的稳定性和安全性，减少了因晃动或碰撞而造成的损坏风险。在施工方法上既方便安装也方便拆卸，卸船机不再解体进行二次安装，在经济上省去一大笔二次安装的费用，直接滚装上岸，卸掉海绑，进行整机恢复。通过拆解前拉杆1和后撑杆2、放倒塔架3来降低卸船机的高度，使其能够顺利通过流域的高度限制，避免了因超高而导致的运输障碍或安全问题。
[0035] 步骤S1中，通过流域的高度限制等于卸船机的最大运输高度、滚装轨道的高度以及最小干舷高度的总和。具体的，卸船机整机高度为56米，长江流域桥梁的限高是50m，滚装轨道的高度为400mm，即卸船机在运输船上的整体高度为56.4。而运输船舶在压载水压满的情况下，最小干舷高度为1.4米，其中最小干舷高度指的是水面到船甲板的高度，因此在正常情况下水面到卸船机顶部的最大距离为57.8米，超过长江流域桥梁的限高，卸船机的最大运输高度=长江流域桥梁的限高‑滚装轨道的高度‑最小干舷高度=48.2m，因此，卸船机的运输高度在小于卸船机的最大运输高度内取值即可。
[0036] 在本实施例中，通过精确计算流域限高、滚装轨道高度和最小干舷高度的总和，从而确定卸船机的最大运输高度，可以确保卸船机在运输过程中不会因超高而受阻，从而提高了运输的可行性和安全性，降低运输过程中因超高而导致的风险，实现了长江流域卸船机的滚装运输。
[0037] 在本实施例中，对前拉杆1以及后撑杆2拆解前，需设置一吊车来吊装塔架3，并选取好合适的占位来吊装塔架3，当吊车的吊装钢丝绳刚刚绷紧时，对前拉杆1以及后撑杆2进行拆解，同时后撑杆2拆解前，还需沿后大梁5铺设独轮小车轨道，后续在后撑杆2连接后大梁5的端部安装独轮小车6，使得后撑杆2在随塔架3放倒的过程中，独轮小车6在设定的轨道中行驶，能保证整个塔架3在下放的过程中不发生过大的滑移，并能避免左右的晃动，防止形变的发生。
[0038] 其中独轮小车轨道可采用扁钢制作而成，并焊接在后大梁5上。
[0039] 通过设置吊车来吊装塔架3，并在吊车的吊装钢丝绳刚刚绷紧时进行前拉杆1和后撑杆2的拆解，可以确保拆解过程中塔架3的稳定性，从而提高了拆解工作的安全性；在后撑杆2拆解前，沿后大梁5铺设独轮小车轨道，配合后撑杆2连接后大梁5端部安装的独轮小车6，使得后撑杆2在随塔架3放倒的过程中，能够沿着设定的轨道平稳移动。独轮小车6在轨道中行驶，有效限制了塔架3在下放过程中的滑移和晃动，从而保证了塔架3下放的平稳性和准确性。
[0040] 具体的，步骤S2包括：S21：依据卸船机的最大运输高度以及塔架3的高度确定前拉杆1的拆分位置以及
拆分段数。
[0041] 在本实施例中，依据长江流域的高度限制求得卸船机的最大运输高度后，卸船机的运输高度在小于卸船机的最大运输高度内取值即可。其中塔架3包括：与大梁竖直连接的固定段31以及放倒段32，其中固定段31与放倒段32铰接，在放倒塔架3时，放倒的部分即为塔架3的放倒段32，因此，在卸船机的最大运输高度内取值得到卸船机的运输高度后，并依据固定段31的高度以及大梁到船甲板的高度即可得到放倒段32放倒后要达到的高度，即塔架3所需放倒的设定高度，基于此高度通过三角函数来确定前拉杆1的拆分位置以及拆分段数。
[0042] 其中，当前拉杆1被拆分为两段时，与塔架3连接的前拉杆1被拆分出的端部与预设吊装吊耳7连接，与前大梁4连接的前拉杆1放平后通过托架8与前大梁4连接，在卸船机运输过程中，大多将前拉杆1拆分为两段。
[0043] 当前拉杆1被拆分的段数大于两段时，与塔架3连接的前拉杆1被拆分出的端部与预设吊装吊耳7连接，剩余的相对较长一段前拉杆1放平后通过托架8与前大梁4连接；即当前拉杆1被拆分的段数大于两段时，与塔架3连接的前拉杆1的连接方式相同，剩余的前拉杆1作为整体逐渐放平并通过托架8与前大梁4连接。当所需通过流域的限高特别低时，可将前拉杆1拆分为三段甚至以上，在此不多做限定。
[0044] 通过将前拉杆1拆分为不同段数，可以灵活地适应各种运输条件，当遇到通过流域的限高特别低时，通过拆分前拉杆1可以确保设备能够顺利通过，大大提高了运输的可行性和灵活性；拆分后的前拉杆1通过预设的吊装吊耳7以及托架8与大梁连接，大大简化了安装过程。
[0045] 在本实施例中，前拉杆1的长度设计为10米，前拉杆1被拆分为两段，拆分位置应使得当塔架3放倒时，前拉杆1恰好与卸船机吊装吊耳7固定，前拉杆1与卸船机吊装吊耳7固定完成后，整个卸船机的最大高度为46.5米，通过计算加上甲板轨道及运输船最小干舷高度，水面到卸船机顶端的最大高度为48.3米。完全满足通过长江流域桥梁限高需求，施工人员只需将前拉杆1与大梁固定到位即可，无需对其高度尺寸再进行复测。
[0046] S22：拆解前拉杆1以及后撑杆2。
[0047] 具体的，步骤S22包括：按照拆分位置以及拆分段数拆解前拉杆1，在本实施例中，在前拉杆1的拆分位置
处将前拉杆1拆分为两段，长度相对较短的前拉杆1与塔架3的上端铰接，该端不做拆除；长度相对较长的前拉杆1背离拆分位置的一端与前大梁4连接，该端不做拆除。
[0048] 拆解后撑杆2与后大梁5的连接处，其中后撑杆2连接塔架3的一端不做拆除。
[0049] 在后撑杆2与后大梁5连接的端部安装独轮小车6，通过独轮小车6支撑后撑杆2末端铰耳。其中独轮小车6直接安装在后撑杆2上与后大梁5铰接的端部，为与扁钢轨道配合的内凹的独轮小车6，从而使得后撑杆2可以随塔架3放倒而沿独轮小车轨道移动，小车结构的安装能有效的保护后撑杆2的尾端，避免在塔架3放倒的过程中后撑杆2与大梁上表面发生碰撞而发生变形。
[0050] 上述步骤中，预先设计计算拆分位置和拆分段数来拆解前拉杆1，使得拆解过程更加有序和高效；通过在后撑杆2与后大梁5连接的端部安装独轮小车6，可以有效地支撑后撑杆2，防止其在塔架3放倒过程中与大梁上表面发生碰撞而变形，从而保护设备的完整性；独轮小车6的安装不仅提供了支撑作用，还使得后撑杆2可以随塔架3放倒而沿独轮小车轨道移动，操作更加灵活。
[0051] S23：放倒塔架3至设定高度后，固定前拉杆1。
[0052] 具体的，步骤S23包括：前拉杆1拆解后，吊车开始缓慢下放塔架3至与塔架3连接的前拉杆1的端部接近前
大梁4预设吊装吊耳7位置，并将前拉杆1背离塔架3的端部与预设吊装吊耳7固定连接。其中前大梁4上吊装吊耳7的位置需进行预设，具体的，在前期设计时，根据卸船机的运输高度、塔架3的高度、前拉杆1的拆分位置来确定如何在大梁上均布设置吊装吊耳7来实现塔架3放倒后，前拉杆1背离塔架3的端部恰好与预设吊装吊耳7连接后，塔架3刚好满足所需放倒高度的需求，即通过图纸模拟反推得到吊装吊耳7的位置，其中吊装吊耳7沿大梁的长度方向均布。在本实施例中，在前大梁4以及后大梁5上各设置有两个吊装吊耳7，且前大梁4上的吊装吊耳7与后大梁5上的吊装吊耳7对称设置。其中前拉杆1与前大梁4的端部可通过销轴卡板固定，与塔架3连接的前拉杆1的端部与前大梁4上最靠近塔架3的吊装吊耳7连接。
[0053] 在本实施例中，塔架3放倒后，利用卸船机的前拉杆1支撑到预设吊装吊耳7的位置，刚好满足所需放倒高度的需求，不用再次测量其放倒后的高度，充分利用了原有结构，不再进行耳板的焊接；此吊耳是大梁安装时的吊装吊耳7，吊耳的设定也考虑到了塔架3半趴时固定的位置。
[0054] 通过另一吊车或者一手拉葫芦下放相对较长的一段前拉杆1，同时在拆分前拉杆1时，相邻前拉杆1之间通过连接板9连接，前拉杆1被拆分后连接板9与相对较长的一段前拉杆1的端部连接，因此连接板9随相对较长的前拉杆1的端部一同下放，放置到前大梁4平面后与前大梁4连接，其中连接板9以及与连接板9连接的前拉杆1的端部放平至与前大梁4的端面相接触，连接板9与前大梁4连接的端部与前大梁4焊接固定或通过销轴与另外设置的吊耳连接；此外，在前大梁4上间隔竖向安装有多个托架8，通过多个托架8来支撑前拉杆1，并将前拉杆1与前大梁4连接。
[0055] 后撑杆2随塔架3的放倒沿预先铺设的独轮小车轨道滑移，当塔架3放倒至设定高度时，后撑杆2设置有独轮小车6的一端不再移动。
[0056] 上述步骤中，通过在前大梁4上设置多个托架8来支撑前拉杆1，并将前拉杆1与前大梁4连接，增强了结构的稳定性和安全性；后撑杆2随塔架3的放倒沿预先铺设的独轮小车轨道滑移，独轮小车6的设置提高了移动的灵活性和稳定性。
[0057] 具体的，如图3所示，步骤S3包括：当塔架3放倒至设定高度后，采用钢丝绳10将独轮小车6与最接近的吊装吊耳7进
行绑扎固定，其中钢丝绳10的一端固定在独轮小车6上，钢丝绳10的另一端固定在最接近的吊装吊耳7上，充分利用预设的吊装吊耳7；并采用钢丝绳10对塔架3的两侧分别进行绑扎固定，塔架3每一侧底部通过一对交叉设置的钢丝绳10固定在横梁11上，其中一对钢丝绳10的一端共同固定在固定段31连接放倒段32的一端，一对钢丝绳10交叉设置后分别固定在横梁
11的不同位置，通过钢丝绳10起到稳固塔架3的作用。
[0058] 上述步骤中，通过钢丝绳10将独轮小车6与最接近的吊装吊耳7进行绑扎固定，可以确保独轮小车6在塔架3放倒至设定高度后不会因外力作用而移动，从而保持塔架3放倒过程中的稳定性；采用钢丝绳10对塔架3的两侧分别进行绑扎固定，可以显著提高塔架3的整体稳固性，防止塔架3在运输过程中发生倾斜或倒塌。同时钢丝绳10的绑扎固定方式简单易行，且具有较高的可靠性。通过合理的绑扎和固定，可以确保塔架3在运输过程中的安全，避免发生意外事故。
[0059] 在本实施例中，卸船机装船后滚装到位后，需在甲板上对卸船机支撑固定。其中，如图4所示，对卸船机进行支撑固定的步骤具体包括：在前大梁4上对应放倒塔架3后上部部件的重心位置处安装上部接头12，其中重心
位置指的是位于大梁上部部件在随塔架3放倒至设定高度时的重心位置。在本实施例中，重心位置恰好落在距离前大梁4端头10.5米的位置。
[0060] 通过上部接头12位置选取下部接头13位置后，在海侧门腿上安装下部接头13；具体的，通过上部接头12位置选取下部接头13位置，使得大梁最佳支撑角度满足上部接头12与大梁平面的夹角不大于45度，进而通过计算及图纸放样确定斜撑14的位置。在本实施例中，设定上部接头12与前大梁4平面的夹角为45度。
[0061] 在本实施例中，上部接头12与下部接头13的结构相同，仅朝向位置不同。下面以上部接头12为例进行说明，具体包括：安装板以及接头，其中安装板安装在前大梁4的下端面，接头成桶状结构，该接头的轴线方向与前大梁4平面的夹角为45度，并在接头的外壁与安装板之间设置有多个肋板。
[0062] 在上部接头12与下部接头13之间安装斜撑14，具体安装时，斜撑14采用现场焊接的形式，待上部接头12和下部接头13与卸船机大梁上预留的螺栓孔对接好后，再将斜撑14分别与上部接头12以及下部接头13对接后进行焊接，方便对位。其中，斜撑14可采用但不限于圆钢管。
[0063] 上述步骤中，在前大梁4上对应放倒塔架3后上部部件的重心位置处安装上部接头12，确保了支撑点位于卸船机上部部件的重心，从而最大限度地提高了支撑的稳定性和安全性，有助于在卸船机装船后滚装到位时，保持其整体结构的平衡和稳定；通过上部接头12位置选取下部接头13位置，从而通过计算和图纸放样确定最佳支撑角度，提高了支撑强度。
[0064] 进一步的方案中，在前大梁4连接上部接头12位置处设置有加强板。在本实施例中，在距离前大梁4端头10.5米的位置，选取加强板厚度为30mm，长度为2m，宽度为1380mm,与两边宽度为980mm,厚度为16mm的前大梁4底板进行变截面薄厚板对接,此时厚板边缘距离腹板为220mm。此加强板即为与上部接头12连接的位置，上部接头12配钻进行打孔。通过选取加强板对其对接位置结构进行加强处理，以满足塔架3下放以半趴的形式固定在前大梁4上时，此时塔架3重心前移，靠近前大梁4处支撑而不发生形变。
[0065] 尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
