技术领域
[0001] 本发明属于耐火材料技术领域，具体涉及一种转炉修补料及制备方法。
相关背景技术
[0002] 转炉的大面修补料采用的结合剂主要有两类，一类是炭质修补料，采用焦油沥青或树脂等有机物作为结合剂，这种修补料粘结强度高，使用寿命长，但是这种修补料流动性差，烧结时间长，影响转炉的生产效率，且烧结时有大量烟尘，造成环境污染；一类是以偏硅酸盐或磷酸盐等无机物为结合剂的水系修补料，尽管环保，流动性好，烧结时间也比较短，但是这种修补料结构疏松，强度较小，使用寿命较短。
具体实施方式
[0025] 下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，便于更清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。
[0026] 实施例1
[0027] 组分按重量百分比计为：烧结镁砂47％、废镁砖35％、铝粉0.5％，可溶性中间相沥青粉10％、中质洗油3％、吡啶1％、N，N-二甲基甲酰胺2％、SiC微粉1％及增碳剂焦粉0.5％。其中，烧结镁砂的粒径组成包括2≤粒径≤4mm占30％、1≤粒径≤2mm占40％、0.074＜粒径＜1mm占20％、粒径≤0.074mm占10％，废旧镁砖的粒径组成包括2≤粒径≤4mm占30％、1≤粒径≤2mm占40％、0.074＜粒径＜1mm占20％、粒径≤0.074mm占10％；可溶性中间相沥青粉的粒径0～0.088mm、SiC微粉的粒径为0≤粒径≤0.074mm、增碳剂的粒径焦粉为0～1mm、铝粉的粒径为0～0.074mm；同时，烧结镁砂和废旧镁砖中全铁的重量百分含量为2％。
[0028] 上述环保型转炉大面修补料的制备方法，包括以下几个步骤：
[0029] 1)先将回收的废旧镁砖拣选，清除表面的杂质，并将其进行预粉碎；
[0030] 2)再将预粉碎的废旧镁砖与烧结镁砂按预定的重量百分比混合均匀得到混合原料；
[0031] 3)将混合原料进行粉碎，筛选分成三种粒径，按粒径级配1≤粒径≤3mm占70％、0.074＜粒径＜1mm占20％、粒径≤0.074mm占10％；
[0032] 4)按预定质量百分比将可溶性中间相沥青粉、中质洗油加入到吡啶、N，N-二甲基甲酰胺中，进行充分搅拌溶解形成流体，搅拌溶解时间不小于1小时。
[0033] 5)将SiC微粉、烧结剂铝粉以及增碳剂焦粉和步骤2)中得到的混合原料颗粒在搅拌机中混合均匀，在搅拌过程中加入步骤4)中得到的流体中，搅拌1.5小时以上即可进行装包或施工使用。
[0034] 该修补料经试验：流动性指数85、烧结时间13min、常温耐压强度32MPa。
[0035] 实施例2
[0036] 组分按重量百分比计为：烧结镁砂60％、废镁砖20％、铝粉0.3％，可溶性中间相沥青粉13％、中质洗油2％、吡啶3％、N，N-二甲基甲酰胺1％、SiC微粉0.4％及增碳剂焦粉0.3％。其中，烧结镁砂的粒径组成包括2≤粒径≤4mm占15％、1≤粒径≤2mm占40％、0.074＜粒径＜1mm占25％、粒径≤0.074mm占20％，废旧镁砖的粒径组成包括2≤粒径≤4mm占
15％、1≤粒径≤2mm占40％、0.074＜粒径＜1mm占25％、粒径≤0.074mm占20％；可溶性中间相沥青粉的粒径0～0.070mm、SiC微粉的粒径为0≤粒径≤0.060mm、增碳剂的粒径焦粉为0～0.8mm、铝粉的粒径为0～0.060mm；同时，烧结镁砂和废旧镁砖中全铁的重量百分含量为
3％。
[0037] 上述环保型转炉大面修补料的制备方法，包括以下几个步骤：
[0038] 2)先将回收的废旧镁砖拣选，清除表面的杂质，并将其进行预粉碎；
[0039] 2)再将预粉碎的废旧镁砖与烧结镁砂按预定的重量百分比混合均匀得到混合原料；
[0040] 5)将混合原料进行粉碎，筛选分成三种粒径，按粒径级配1≤粒径≤3mm占50％、0.074＜粒径＜1mm占20％、粒径≤0.074mm占30％；
[0041] 6)按预定质量百分比将可溶性中间相沥青粉、中质洗油加入到吡啶、N，N-二甲基甲酰胺中，进行充分搅拌溶解形成流体，搅拌溶解时间不小于1小时。
[0042] 5)将SiC微粉、烧结剂铝粉以及增碳剂焦粉和步骤2)中得到的混合原料颗粒在搅拌机中混合均匀，在搅拌过程中加入步骤4)中得到的流体中，搅拌1.5小时以上即可进行装包或施工使用。
[0043] 该修补料经试验：流动性指数81、烧结时间15min、常温耐压强度35MPa。
[0044] 实施例3
[0045] 组分按重量百分比计为：烧结镁砂40％、废镁砖40％、铝粉0.5％，可溶性中间相沥青粉12％、中质洗油2％、吡啶2％、N，N-二甲基甲酰胺3％、SiC微粉0.1％及增碳剂焦粉0.4％。其中，烧结镁砂的粒径组成包括2≤粒径≤4mm占25％、1≤粒径≤2mm占30％、0.074＜粒径＜1mm占25％、粒径≤0.074mm占20％，废旧镁砖的粒径组成包括2≤粒径≤4mm占
25％、1≤粒径≤2mm占30％、0.074＜粒径＜1mm占25％、粒径≤0.074mm占20％；可溶性中间相沥青粉的粒径0～0.088mm、SiC微粉的粒径为0≤粒径≤0.074mm、增碳剂的粒径焦粉为0～1mm、铝粉的粒径为0～0.074mm；同时，烧结镁砂和废旧镁砖中全铁的重量百分含量为
1％。
[0046] 上述环保型转炉大面修补料的制备方法，包括以下几个步骤：
[0047] 3)先将回收的废旧镁砖拣选，清除表面的杂质，并将其进行预粉碎；
[0048] 2)再将预粉碎的废旧镁砖与烧结镁砂按预定的重量百分比混合均匀得到混合原料；
[0049] 7)将混合原料进行粉碎，筛选分成三种粒径，按粒径级配1≤粒径≤3mm占80％、0.074＜粒径＜1mm占10％、粒径≤0.074mm占10％；
[0050] 8)按预定质量百分比将可溶性中间相沥青粉、中质洗油加入到吡啶、N，N-二甲基甲酰胺中，进行充分搅拌溶解形成流体，搅拌溶解时间不小于1小时。
[0051] 5)将SiC微粉、烧结剂铝粉以及增碳剂焦粉和步骤2)中得到的混合原料颗粒在搅拌机中混合均匀，在搅拌过程中加入步骤4)中得到的流体中，搅拌1.5小时以上即可进行装包或施工使用。
[0052] 该修补料经试验：流动性指数90、烧结时间9min、常温耐压强度29MPa。
[0053] 实施例4
[0054] 组分按重量百分比计为：烧结镁砂35％、废镁砖45％、铝粉0.3％，可溶性中间相沥青粉15％、中质洗油0.5％、吡啶1％、N，N-二甲基甲酰胺2％、SiC微粉0.8及增碳剂焦粉0.4％。其中，烧结镁砂的粒径组成包括2≤粒径≤4mm占15％、1≤粒径≤2mm占40％、0.074＜粒径＜1mm占25％、粒径≤0.074mm占20％，废旧镁砖的粒径组成包括2≤粒径≤4mm占
15％、1≤粒径≤2mm占40％、0.074＜粒径＜1mm占25％、粒径≤0.074mm占20％；可溶性中间相沥青粉的粒径0～0.070mm、SiC微粉的粒径为0≤粒径≤0.060mm、增碳剂的粒径焦粉为0～0.8mm、铝粉的粒径为0～0.060mm；同时，烧结镁砂和废旧镁砖中全铁的重量百分含量为
4％。
[0055] 上述环保型转炉大面修补料的制备方法，包括以下几个步骤：
[0056] 4)先将回收的废旧镁砖拣选，清除表面的杂质，并将其进行预粉碎；
[0057] 2)再将预粉碎的废旧镁砖与烧结镁砂按预定的重量百分比混合均匀得到混合原料；
[0058] 9)将混合原料进行粉碎，筛选分成三种粒径，按粒径级配1≤粒径≤3mm占50％、0.074＜粒径＜1mm占20％、粒径≤0.074mm占30％；
[0059] 10)按预定质量百分比将可溶性中间相沥青粉、中质洗油加入到吡啶、N，N-二甲基甲酰胺中，进行充分搅拌溶解形成流体，搅拌溶解时间不小于1小时。
[0060] 5)将SiC微粉、烧结剂铝粉以及增碳剂焦粉和步骤2)中得到的混合原料颗粒在搅拌机中混合均匀，在搅拌过程中加入步骤4)中得到的流体中，搅拌1.5小时以上即可进行装包或施工使用。
[0061] 该修补料经试验：流动性指数98、烧结时间12min、常温耐压强度30MPa。
[0062] 对比例1
[0063] 采用市场上的一种水系结合剂的转炉修补料：
[0064] 烧结镁砂60％、回收废镁砖23％、水系结合剂含量16％、铝粉0.3％、SiC微粉0.4％、增碳剂焦粉0.3％；其中主要原料镁砂和废旧镁砖的粒径组成是：1≤粒径≤3mm占
65％；0.074＜粒径＜1mm占18％；粒径≤0.074mm占17％，其中，原料镁砂和废旧镁砖中全铁的重量百分含量为1～4％，增碳剂焦粉0～1mm,铝粉的粒径为0～0.074mm。将原料按规定的质量和粒度混合均匀后，加入水系结合剂中充分搅拌，混练后达到均匀状态即可。
[0065] 该修补料经试验，流动性指数88，烧结时间8min，常温耐压强度20MPa。
[0066] 对比例2
[0067] 采用传统的一种焦油沥青为结合剂的转炉修补料：
[0068] 烧结镁砂60％、回收废镁砖22％、沥青焦油结合剂含量17％、铝粉0.3％、SiC微粉0.4％、增碳剂焦粉0.3％；其中主要原料镁砂和废旧镁砖的粒径组成是：1≤粒径≤3mm占
65％；0.074＜粒径＜1mm占18％；粒径≤0.074mm占17％，其中，原料镁砂和废旧镁砖中全铁的重量百分含量为1～4％，增碳剂焦粉0～1mm,铝粉的粒径为0～0.074mm。将原料按规定的质量和粒度混合均匀后，加入沥青焦油结合剂中充分搅拌，混练后达到均匀状态即可。
[0069] 该修补料经试验，流动性指数78，烧结时间28min，常温耐压强度30MPa，且有大量烟尘。
