[0001] 本申请涉及油脂浸出工艺的技术领域，尤其是涉及一种连续浸泡浸出油脂设备及工艺。

[0002] 油脂浸出工艺主要是采用有机溶剂浸泡油料，使油脂溶解在溶剂中，形成混合油，再通过后续的分离、蒸发、汽提等工序，将油脂与溶剂分离，最终得到浸出毛油。传统的油脂浸出设备往往采用批次处理方式，该方式虽然操作简单，但存在生产效率低、能耗高等问题。随着技术的发展，连续式浸出设备逐渐受到关注，其能够持续不断地进行浸出操作，从而提高生产效率。

[0003] 目前，市场上存在的连续浸泡浸出油脂设备主要通过输送带将油脂原料连续送入至浸出区域，利用溶剂进行浸泡，形成混合油，再将混合油与油渣分离，混合油通过后续的分离工艺得到油脂。然而，这类设备在浸泡过程中往往存在浸泡不均匀，且浸泡不充分的问题，导致油渣中的含油量过高，影响出油率。

[0020] 以下结合附图1‑7对本申请作进一步详细说明。

[0021] 本申请实施例公开一种连续浸泡浸出油脂设备。参照图1、2，包括浸泡槽1、物料输送装置2、油渣输出装置3和隔网4，其中，浸泡槽1内设置有第一浸泡区11和第二浸泡区12，并且第一浸泡区11设置有与第二浸泡区12连通的连接口13，连接口13设置在靠近第一浸泡区11底部的位置，浸泡槽1设置有与第二浸泡区12连通的溢流口14，溢流口14连通有出油管141。

[0022] 参照图1，物料输送装置2与第一浸泡区11连通，在本申请实施例中，物料输送装置2采用皮带输送机，在其他申请实施例中，物料输送装置2也可采用链板输送机，通过物料输送装置2将油脂原料连续送入第一浸泡区11内。

[0023] 参照图1，在本申请实施例中，油渣输出装置3采用链板输送机，在其他申请实施例中，油渣输出装置3也可采用皮带输送机，油渣输出装置3倾斜设置，且沿靠近浸泡槽1方向向下倾斜，浸泡槽1上固定设置有导料板15，导料板15的两侧均固定设置有挡板151，导料板15与第二浸泡区12连通，导料板15沿靠近油渣输出装置3方向向下倾斜设置，且导料板15与油渣输出装置3连通。

[0024] 参照图1、2，浸泡槽1上且位于油渣输出装置3的下方固定设置有滴油槽16，滴油槽16与第二浸泡区12连通，且滴油槽16沿靠近浸泡槽1方向向下倾斜设置，滴油槽16采用高强度不锈钢制成，油渣输出装置3在输出油渣的过程中，油渣表面残留的油脂滴落到滴油槽16上，再回流至第二浸泡区12内，避免油脂的浪费，或是影响到周围环境。

[0025] 参照图3、4，第一浸泡区11内设置有多个升降台5，各升降台5沿环形分布，浸泡槽1设置有用于驱使各升降台5沿周向运动的驱动组件，升降台5设置有两组，且两组升降台5分设在浸泡槽1的两侧，两组升降台5一一对应。

[0026] 参照图3、4，驱动组件包括第一链轮111、第二链轮112、链条113和伺服电机114，第一链轮111转动设置在浸泡槽1上，第一浸泡区11的侧壁开设有安装槽115，第二链轮112转动设置在安装槽115内且靠近安装槽115的底部位置，链条113同时绕设在第一链轮111和第二链轮112上，各升降台5沿链条113的周向等间距分布在链条113上，且与链条113固定连接，伺服电机114固定设置在浸泡槽1上，且伺服电机114的输出轴与第一链轮111同轴固定连接。

[0027] 参照图4，升降台5上设置有用于固定隔网4的固定组件，固定组件包括固定设置在升降台5上的第一夹块51、滑动设置在升降台5上的第二夹块52、以及用于驱使第二夹块52滑动的驱动件53，第一夹块51和第二夹块52之间形成用于夹持隔网4的夹持区间，驱动件53包括电动推杆，电动推杆固定设置在升降台5上，且电动推杆的活动杆与第二夹块52固定连接。当各升降台5依次移动至第一浸泡区11的顶部位置时，在各升降台5上分别放置并固定好隔网4，使油脂原料在进入第一浸泡区11后，位于两隔网4之间，随着升降台5的下降，油脂原料在第一浸泡区11内由上到下进行移动，通过第一浸泡区11内的溶剂将油脂原料溶解，形成混合油和油渣，且在此过程中，通过隔网4的阻隔，避免油脂原料在浸泡过程中位移，使油脂原料能够在第一浸泡区11内进行充分浸泡，确保油脂原料能够被第一浸泡区11内的溶剂充分溶解。

[0028] 参照图5，第一浸泡区11内设置有用于将油渣和隔网4从连接口13输送至第二浸泡区12内输送机构，输送机构包括沿水平方向滑动设置在第一浸泡区11的推料架6、固定设置在推料架6上的推料网61和推块62，以及用于驱使推料架6滑动的第一气缸63，推料网61的高度与两升降台5之间的间距相适配，第一浸泡区11的侧壁开设有用于供推料架6滑入的收纳槽116；第一气缸63采用无杆气缸，第一气缸63固定设置在第一浸泡区11的底部，且第一气缸63的活塞与推料架6固定连接；经溶解后的油渣在第一浸泡区11内移动到连接口13位置后，松开对最下方的隔网4的固定，通过第一气缸63驱使推料架6滑动，推料架6带动推料网61滑出收纳槽116，通过推料网61将油渣从连接口13推送至第二浸泡区12内，与此同时，推块62与最下方的隔网4抵接，并将最下方的隔网4也从连接口13推送至第二浸泡区12内。

[0029] 参照图5、6，第二浸泡区12内沿竖直方向滑动设置有升降架17，升降架17设置有两个，且分设在连接口13的两侧，两升降架17的位置相互对应，且两升降架17上均设置有与隔网4相适配的夹槽171，第二浸泡区12内分别设置有用于驱使两升降架17滑动的第二气缸121，第二气缸121也采用无杆气缸，第二浸泡区12的侧壁开设有用于放置第二气缸121的放置槽，且第二气缸121固定设置在放置槽内，第二气缸121的活塞与对应的升降架17固定连接，推块62在将隔网4推送至第二浸泡区12时，隔网4的两侧分别位于两升降架17的夹槽171内，进而对隔网4进行限位，之后随着升降架17的上移，将油渣输送至第二浸泡区12的上方位置，使油渣与第二浸泡区12内的混合油分离，便于对油渣进行清理。

[0030] 参照图6、7，第二浸泡区12的上方固定设置有支撑架7，支撑架7上沿水平方向滑动设置有滑动架71，滑动架71上固定设置有推板72，支撑架7上设置有用于驱使滑动架71滑动的第三气缸73，第三气缸73也采用无杆气缸，第三气缸73固定设置在支撑架7上，第三气缸73的活塞与滑动架71固定连接，第二浸泡区12内的油渣在被隔网4输送至第二浸泡区12的上方位置后，推板72与隔网4表面抵接，通过第三气缸73驱使推板72滑动，将油渣推送至导料板15上，再由导料板15将油脂引导至油渣输出装置3上，便于油渣输出装置3将油渣送出。

[0031] 参照图7，滑动架71上沿竖直方向滑动设置有顶块74，滑动架71上设置有用于驱使顶块74滑动的第四气缸75，第四气缸75固定设置在滑动架71上，且第四气缸75的活塞与顶块74固定连接，当升降台5移动到第一浸泡区11顶部位置时，将升降台5与第二浸泡区12顶部的隔网4对位准确，当推板72在将油渣推送至导料板15后，此时推板72与隔网4分离，第四气缸75驱使顶块74下滑，使顶块74位于隔网4的一侧，之后滑动架71向靠近第一浸泡区11滑动，通过顶块74将第二浸泡区12上方的隔网4推送至第一浸泡区11上方的升降台5上，并进行固定，无需工作人员手动操作，提高使用的便捷性。

[0032] 本申请实施例一种连续浸泡浸出油脂设备的实施原理为：在使用时，通过物料输送装置2将油脂原料连续送入第一浸泡区11内，当各升降台5依次移动至第一浸泡区11的顶部位置时，在各升降台5上分别放置并固定好隔网4，使油脂原料在进入第一浸泡区11后，位于两隔网4之间，随着升降台5的下降，油脂原料在第一浸泡区11内由上到下进行移动，通过第一浸泡区11内的溶剂将油脂原料溶解，形成混合油和油渣。油脂原料在第一浸泡区11内由上到下进行移动的过程中，通过隔网4的阻隔，避免油脂原料在浸泡过程中位移，使油脂原料能够在第一浸泡区11内进行充分浸泡，确保油脂原料能够被第一浸泡区11内的溶剂充分溶解，提高出油率。

[0033] 经溶解后的油渣在第一浸泡区11内移动到连接口13位置后，松开对最下方的隔网4的固定，通过第一气缸63驱使推料架6滑动，推料架6带动推料网61滑出收纳槽116，通过推料网61将油渣从连接口13推送至第二浸泡区12内，与此同时，推块62与最下方的隔网4抵接，并将最下方的隔网4也从连接口13推送至第二浸泡区12内，且推块62在将隔网4推送至第二浸泡区12时，隔网4的两侧分别位于两升降架17的夹槽171内，进而对隔网4进行限位，之后随着升降架17的上移，将油渣输送至第二浸泡区12的上方位置，使油渣与第二浸泡区
12内的混合油分离，油渣通过油渣输出装置3排出第二浸泡区12，而油脂原料溶解产生的混合油通过出油管141流出，进行后续的分离、蒸发、汽提等工序。

[0034] 本申请实施例还公开一种连续浸泡浸出油脂设备的油脂浸出工艺，包括以下步骤：S1、通过物料输送装置2将油脂原料连续送入第一浸泡区11内，油脂原料位于最上
方的隔网4上，且在此过程中，随着升降台5的向下滑动，在各升降台5上依次放置并固定好隔网4，使油脂原料均位于两隔网4之间；
S2、随着升降台5的下降，油脂原料在第一浸泡区11内由上到下进行移动，并在第
一浸泡区11内进行充分浸泡，通过第一浸泡区11内的溶剂将油脂原料充分溶解，形成混合油和油渣；
S3、经充分溶解后的油渣在第一浸泡区11内移动到连接口13位置后，通过输送机
构将油渣以及位于最下方的隔网4从连接口13输送至第二浸泡区12内，油渣通过油渣输出装置3排出第二浸泡区12，而油脂原料溶解产生的混合油通过出油管141流出，进行后续的分离、蒸发、汽提等工序。

[0035] 以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。