[0001] 本发明涉及飞机配件制造技术领域，尤其涉及一种复合碳纤维飞机座椅背一体化成型设备及其方法。

[0002] 注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑
机和模具来实现的。

[0003] 经检索，专利号202021186997.1的专利，公开了“民用航空座椅塑料隔断加工用注塑成型设备”，包括底座、左模、液压缸、右模和进料软管，左模安装在底座左侧，液压缸安装在底座右侧，右模安装在液压缸左端，并且右模与左模位置对应，进料软管输出端与右模连通。

[0004] 但是，上述设备在使用时，当喷头15上下运动对左模和右模内喷射润滑油后，右模受到液压缸作用向左模运动合模后，模腔内顶部的润滑油容易在重力作用下向下流动，此时在对模腔内注塑前，就会出现模腔内顶部缺少润滑油的情况，后续脱模时，还依然存在模腔内上部的座椅粘黏在模腔内顶部难以拆卸的情况，从而影响了后续注塑成型后座椅的脱
模质量。

[0024] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

[0025] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0026] 参照图1‑图12，一种复合碳纤维飞机座椅背一体化成型设备，包括底座1，所述底座1上端左侧固定安装有固模2，固模2右侧设有动模3，动模3下端滑动安装在底座1上，动模3右端固定安装有伸缩杆4，伸缩杆4右端固定安装有活动板5，伸缩杆4外侧上套设有弹簧一
6，弹簧一6左右两端分别与动模3和活动板5固定连接，活动板5右端固定安装有液压缸7，液压缸7右端固定安装在底座1上；还设有用于对固模2和动模3内顶端进行喷油的喷油机构，
所述喷油机构包括固定安装在固模2前端上的空心筒8，空心筒8右端贯穿滑动安装有活塞
杆9，活塞杆9外侧上套设有弹簧二10，空心筒8上端右侧连通设有进管81，进管81左端连通设有油箱11，油箱11固定安装在固模2的前端上，所述空心筒8上端左侧连通设有喷嘴管12，喷嘴管12延伸至固模2的内前端，固模2内前端对应喷嘴管12开设有空腔，喷嘴管12右端固
定安装有转轴13，所述转轴13右端贯穿转动安装有支架一14，支架一14左端固定安装在固
模2内部上，且转轴13外侧上套设有扭簧一15，所述动模3前侧上对应固模2的空腔贯穿滑动安装有封板16，封板16前端左侧固定安装有磁块一17，且喷嘴管12下端对应磁块一17固定
安装有磁块二18，且空腔内对应磁块一17开设有收纳槽，所述动模3右端固定安装有弹簧三
19，弹簧三19右端与封板16固定连接，且封板16右侧上贯穿滑动安装有导杆20，导杆20左端固定安装在动模3上，所述封板16右端下侧固定安装有磁块三21，磁块三21右下侧设有不低于三个的磁块四22，磁块四22后端固定安装有升降板23，升降板23滑动安装在导杆20的右
端上，且升降板23的右下侧设有斜面板24，斜面板24下端固定安装在活动板5上，所述油箱
11内设有扇叶板25，扇叶板25之间固定安装有齿轮轴26，齿轮轴26贯穿转动安装在油箱11
的前端上，齿轮轴26下端啮合有齿条27，齿条27固定安装在活塞杆9的前端上，所述油箱11内右端上对应进管81滑动安装有防塞板28，防塞板28下端固定安装有弹簧四29，弹簧四29
下端与油箱11内底端固定连接；
工作时，通过底座1上端后侧的上下往复的喷油管对固模2和动模3内喷淋润滑油，
然后再启动液压缸7推动活动板5向左运动，活动板5带动伸缩杆4、弹簧一6和动模3整体向
左运动，使得动模3在底座1上向固模2的反向滑动，直到动模3与固模2贴合实现闭模，此时随着液压缸7继续对活动板5施加推力，会使活动板5继续向左运动，并压缩弹簧一6和使伸
缩杆4发生收缩，活动板5会与活塞杆9贴合并挤压活塞杆9，使活塞杆9向空心筒8的内部滑
动，由于进管81对空心筒8内部自动灌入润滑油，所以活塞杆9越过进管81的下端时，会使空心筒8内的润滑油从喷嘴管12喷出，喷淋在固模2和动模3的内顶端处，避免了喷油管对固模
2和动模3喷油后，固模2和动模3在闭合过程中，固模2和动模3内部的润滑油在重力作用下，向下流落，导致固模2和动模3内顶端缺失润滑油的情况，便于对固模2和动模3闭模后，对固模2和动模3模腔的内顶端处进行补油，保证了固模2和动模3内部润滑油的均匀，从而确保
了后续复合碳纤维飞机座椅背的注塑脱模质量，当活动板5继续向左运动时，也会带动斜面板24同步向左运动，斜面板24接触并持续的挤压升降板23，使升降板23在导杆20上向上滑
动，因此，升降板23也会带动多个磁块四22同步向上运动，当磁块四22逐渐上升并依次经过磁块三21的右侧时，会逐渐对磁块三21产生磁性斥力，进而推动磁块三21和封板16在动模3上向左滑动，压缩弹簧三19，由于上侧的两个磁块四22较小，所以随着升降板23的不断上
升，会短暂的对磁块三21产生磁性斥力，进而推动封板16会往复的向左运动，封板16也会带动磁块一17向左往复运动，当磁块一17运动到磁块二18的下侧时，会对磁块二18产生磁性
斥力，推动喷嘴管12和转轴13在支架一14上发生转动，压缩扭簧一15，扭簧一15对喷嘴管12起到复位作用，实现了喷嘴管12的多角度转动喷射，有利于喷嘴管12对固模2和动模3的内
顶端进行均匀喷射润滑油，保证了固模2和动模3内顶端润滑油的相对均匀，从而确保了后
续的脱模质量，由于下侧的磁块四22较长，所以随着升降板23的不断上升，会一直保持在磁块三21的右侧处，对磁块三21一直产生斥力，从而避免了封板16复位，封板16将固模2上的空腔进行封堵，不会影响后续固模2和动模3闭模后的模腔形状，保证了飞机座椅背的正常
一体化成型，当活塞杆9受到活动板5的挤压向空心筒8内部滑动时，也会带动齿条27同步向左滑动，齿条27带动齿轮轴26在油箱11上转动，齿轮轴26带动扇叶板25转动，有利于对油箱
11内的润滑油进行搅动，避免润滑油长时间静置，出现粘稠度高，难以自动从进管81流出的情况，确保了润滑油能够自动的进入到空心筒8内部，保证了固模2和动模3内顶端的补油工作，当扇叶板25转动时，也会撞击防塞板28，使其在油箱11内向下滑动，压缩弹簧四29，防塞板28往复上下运动，有利于对进管81的入口进行疏通，避免进管81的入口出现堵塞的情况，确保了进管81的正常通畅。

[0027] 作为本发明的一种实施例，还设有用于对固模2和动模3内顶端的注塑成型的飞机座椅背进行辅助脱模的辅助机构，所述辅助机构包括贯穿滑动安装在固模2和动模3上端处
的顶杆31，且固模2和动模3上的顶杆31均设有三个，固模2和动模3上端均固定安装有支架
二30，顶杆31均贯穿滑动安装在支架二30上，所述顶杆31上端固定安装有连接板33，中部的顶杆31外侧上均套设有弹簧五32，弹簧五32上下两端分别与连接板33和支架二30固定连
接，动模3上的连接板33的上端固定安装有攻板34，固模2上的连接板33的上端固定安装有
受板35，所述活动板5前端固定安装有凸块板36，凸块板36左侧设有压板37，压板37前端固定安装有转杆38，转杆38前端贯穿转动安装在连接板33上，转杆38前侧上套设有扭簧二39，压板37右端抵接贴合设有限位板40，限位板40固定安装在连接板33右端上；
工作时，当活动板5向左运动时，会带动凸块板36同步向左运动，凸块板36会接触
并对压板37进行挤压，压板37带动转杆38在连接板33上转动，压缩扭簧二39，直到凸块板36越过压板37时，扭簧二39对压板37和转杆38进行复位，当飞机座椅背注塑成型完毕后，液压缸7带动活动板5、凸块板36向右运动复位，凸块板36复位时，会与压板37的左端接触，由于压板37受到了限位板40的限位，不会向右转动，所以，凸块板36会推动压板37、转杆38、连接板33整体向下运动，连接板33也会带动多个顶杆31向下运动，压缩弹簧五32，直到凸块板36与压板37分离时，弹簧五32推动压板37、转杆38、连接板33和顶杆31向上复位（由于动模3与固模2合模时攻板34已经插装在受板35内部，所以此时固模2和动模3上端的连接板33、顶杆
31、弹簧五32为一体式的，可以同步联动），设置的顶杆31向下运动，便于将成型后固模2和动模3模腔内的飞机座椅背上端进行脱模，避免了因固模2和动模3内顶端的润滑油不够均
匀，在动模3与固模2分离拆模时，出现飞机座椅背与固模2和动模3的内顶端贴合紧密难以
拆模的情况，以及拆模时飞机座椅背与固模2和动模3的内顶端出现撕裂破损的情况，从而
提高了飞机座椅背的拆模质量，设置的三个顶杆31，可以减少顶杆31下端与飞机座椅背的
接触面积，且顶杆31可以从三个不同位置对飞机座椅背进行顶压脱模，提高了飞机座椅背
的脱模质量。

[0028] 一种复合碳纤维飞机座椅背一体化成型设备的方法，具体步骤如下：步骤一、通过液压缸7推动动模3与固模2合模，再通过喷油机构对模腔内顶端进行
自动补油；
步骤二、通过喷油机构推动喷嘴管12自动转动角度，对模腔内顶端进行均匀喷射
润滑油；
步骤三、通过动模3上的进料管对模腔内进行注塑，待模腔内的注塑液冷却成型；
步骤四、通过辅助机构中的顶杆31下移，对模腔内顶端成型的飞机座椅背进行自
动脱模，最后开模实现拆模。

[0029] 工作原理：本发明使用时，通过底座1上端后侧的上下往复的喷油管对固模2和动模3内喷淋
润滑油，然后再启动液压缸7推动活动板5向左运动，活动板5带动伸缩杆4、弹簧一6和动模3整体向左运动，使得动模3在底座1上向固模2的反向滑动，直到动模3与固模2贴合实现闭
模，此时随着液压缸7继续对活动板5施加推力，会使活动板5继续向左运动，并压缩弹簧一6和使伸缩杆4发生收缩，活动板5会与活塞杆9贴合并挤压活塞杆9，使活塞杆9向空心筒8的
内部滑动，由于进管81对空心筒8内部自动灌入润滑油，所以活塞杆9越过进管81的下端时，会使空心筒8内的润滑油从喷嘴管12喷出，喷淋在固模2和动模3的内顶端处，避免了喷油管对固模2和动模3喷油后，固模2和动模3在闭合过程中，固模2和动模3内部的润滑油在重力
作用下，向下流落，导致固模2和动模3内顶端缺失润滑油的情况，便于对固模2和动模3闭模后，对固模2和动模3模腔的内顶端处进行补油，保证了固模2和动模3内部润滑油的均匀，从而确保了后续复合碳纤维飞机座椅背的注塑脱模质量，当活动板5继续向左运动时，也会带动斜面板24同步向左运动，斜面板24接触并持续的挤压升降板23，使升降板23在导杆20上
向上滑动，因此，升降板23也会带动多个磁块四22同步向上运动，当磁块四22逐渐上升并依次经过磁块三21的右侧时，会逐渐对磁块三21产生磁性斥力，进而推动磁块三21和封板16
在动模3上向左滑动，压缩弹簧三19，由于上侧的两个磁块四22较小，所以随着升降板23的不断上升，会短暂的对磁块三21产生磁性斥力，进而推动封板16会往复的向左运动，封板16也会带动磁块一17向左往复运动，当磁块一17运动到磁块二18的下侧时，会对磁块二18产
生磁性斥力，推动喷嘴管12和转轴13在支架一14上发生转动，压缩扭簧一15，扭簧一15对喷嘴管12起到复位作用，实现了喷嘴管12的多角度转动喷射，有利于喷嘴管12对固模2和动模
3的内顶端进行均匀喷射润滑油，保证了固模2和动模3内顶端润滑油的相对均匀，从而确保了后续的脱模质量，由于下侧的磁块四22较长，所以随着升降板23的不断上升，会一直保持在磁块三21的右侧处，对磁块三21一直产生斥力，从而避免了封板16复位，封板16将固模2上的空腔进行封堵，不会影响后续固模2和动模3闭模后的模腔形状，保证了飞机座椅背的
正常一体化成型，当活塞杆9受到活动板5的挤压向空心筒8内部滑动时，也会带动齿条27同步向左滑动，齿条27带动齿轮轴26在油箱11上转动，齿轮轴26带动扇叶板25转动，有利于对油箱11内的润滑油进行搅动，避免润滑油长时间静置，出现粘稠度高，难以自动从进管81流出的情况，确保了润滑油能够自动的进入到空心筒8内部，保证了固模2和动模3内顶端的补油工作，当扇叶板25转动时，也会撞击防塞板28，使其在油箱11内向下滑动，压缩弹簧四29，防塞板28往复上下运动，有利于对进管81的入口进行疏通，避免进管81的入口出现堵塞的
情况，确保了进管81的正常通畅，当活动板5向左运动时，会带动凸块板36同步向左运动，凸块板36会接触并对压板37进行挤压，压板37带动转杆38在连接板33上转动，压缩扭簧二39，直到凸块板36越过压板37时，扭簧二39对压板37和转杆38进行复位，当飞机座椅背注塑成
型完毕后，液压缸7带动活动板5、凸块板36向右运动复位，凸块板36复位时，会与压板37的左端接触，由于压板37受到了限位板40的限位，不会向右转动，所以，凸块板36会推动压板
37、转杆38、连接板33整体向下运动，连接板33也会带动多个顶杆31向下运动，压缩弹簧五
32，直到凸块板36与压板37分离时，弹簧五32推动压板37、转杆38、连接板33和顶杆31向上复位（由于动模3与固模2合模时攻板34已经插装在受板35内部，所以此时固模2和动模3上
端的连接板33、顶杆31、弹簧五32为一体式的，可以同步联动），设置的顶杆31向下运动，便于将成型后固模2和动模3模腔内的飞机座椅背上端进行脱模，避免了因固模2和动模3内顶
端的润滑油不够均匀，在动模3与固模2分离拆模时，出现飞机座椅背与固模2和动模3的内
顶端贴合紧密难以拆模的情况，以及拆模时飞机座椅背与固模2和动模3的内顶端出现撕裂
破损的情况，从而提高了飞机座椅背的拆模质量，设置的三个顶杆31，可以减少顶杆31下端与飞机座椅背的接触面积，且顶杆31可以从三个不同位置对飞机座椅背进行顶压脱模，提
高了飞机座椅背的脱模质量。

[0030] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。