[0001] 本申请涉及铝板检测技术领域，尤其是涉及一种铝板性能检测装置。

[0002] 铝板平整度检测是铝板性能检测中的关键环节，主要评估铝板表面的平整程度，平整度对铝板的应用性能至关重要，如造船、汽车、航空等领域均要求铝板具备高度的平整度。

[0003] 目前，参照公开号为CN110986742B的专利文献，使用平面度校准检测装置对铝板的平整度进行检测，在进行检测时，滑动百分表，通过观察百分表上指针的变化情况来判断铝板的平整度。

[0004] 铝板平整度检测完成后，需要对铝板不平整处进行返修，使用百分表检测铝板平整度后，工作人员难以得知铝板不平整处的具体位置，从而不便于工作人员对铝板不平整处进行返修。

[0025] 以下结合附图1‑图8对本申请作进一步详细说明。

[0026] 本申请实施例公开一种铝板性能检测装置。

[0027] 参照图1和图2，一种铝板性能检测装置包括底座1，底座1长度方向的两端分别转动安装有进料辊2和出料辊3，铝板首先放置在进料辊2上，通过进料辊2将铝板输送至底座1上并使铝板移动至出料辊3上，即可完成铝板的进料。底座1上位于铝板的上下两侧对称安装有标记机构4，标记机构4能够对铝板不平整处进行标记。完成标记检测后的铝板从出料辊3一侧拉出底座1，即可完成铝板的出料。

[0028] 参照图2、图3、图4和图5，标记机构4包括移动杆42、两个驱动导轨41、多个检测杆43、第一弹性件44、第一传动组件45、凸起标记件46、第二传动组件47和凹陷标记件48，两个驱动导轨41沿底座1的宽度方向安装在底座1的相对两内侧壁上，且驱动导轨41沿底座1的长度方向安装，移动杆42沿底座1的宽度方向安装，且移动杆42的两端分与两个驱动导轨41的驱动端固定连接。本申请中，驱动导轨41可选用为直线模组，驱动导轨41能够带动移动杆
42沿底座1的长度方向往复移动。

[0029] 检测杆43沿竖直方向滑动安装在移动杆42内，多个检测杆43沿移动杆42的长度方向等间距排布，且检测杆43的上下两端均延伸至移动杆42外。检测杆43位于移动杆42远离铝板的侧壁上固定安装有拉板26，多个第一弹性件44固定安装在移动杆42的远离铝板的侧壁上，且多个第一弹性件44的端部与多个拉板26固定连接。本申请中，第一弹性件44可选用为拉簧。移动杆42带动检测杆43进行移动，第一弹性件44通过拉板26拉动检测杆43朝靠近铝板方向移动，使得检测杆43移动过程中能够始终抵接铝板的表面。

[0030] 参照图2、图3、图4和图5，凸起标记件46沿竖直方向安装在移动杆42内并位于检测杆43靠近出料辊3的一侧，凸起标记件46包括第一外壳461、第一标记笔462和第二弹性件463，第一外壳461沿竖直方向滑动安装在移动杆42内，第一外壳461的截面呈矩形且靠近铝板一端开口设置，第一标记笔462沿竖直方向滑动安装在第一外壳461的开口端内，第二弹性件463安装在第一外壳461内，且第二弹性件463抵接第一标记笔462远离铝板的端部。本申请中，第二弹性件463可选用为弹簧。

[0031] 第一传动组件45安装在移动杆42内，第一传动组件45包括第一齿条451、第二齿条452和第一传动齿轮453，第一齿条451固定安装在检测杆43靠近第一外壳461的侧壁上，第二齿条452固定安装在第一外壳461靠近检测杆43的侧壁上，第一传动齿轮453转动安装在移动杆42内。第一传动齿轮453的转轴上同轴固定安装有第一差速齿轮5，第一差速齿轮5的直径大于第一传动齿轮453的直径，且第一传动齿轮453与第一齿条451啮合，第一差速齿轮
5与第二齿条452啮合。

[0032] 当检测杆43移动经过铝板的凸起处时，检测杆43朝远离铝板方向移动，检测杆43通过第一齿条451带动第一传动齿轮453转动，第一传动齿轮453通过第一差速齿轮5带动第二齿条452朝靠近铝板方向移动，且第二齿条452的移动行程大于第一齿条451的移动行程。第二齿条452通过第一外壳461带动第一标记笔462朝靠近铝板方向移动，第一标记笔462抵接铝板后，第一外壳461继续移动并通过第二弹性件463挤压第一标记笔462，从而使得第一标记笔462能够在铝板凸起处进行清晰的标记。

[0033] 凹陷标记件48沿竖直方向安装在移动杆42内并位于检测杆43靠近出料辊3的一侧，凹陷标记件48包括第二外壳481、第二标记笔482和第三弹性件483，第二外壳481沿竖直方向滑动安装在移动杆42内，第二外壳481的截面呈矩形且靠近铝板一端开口设置，第二标记笔482沿竖直方向滑动安装在第二外壳481的开口端内，第三弹性件483安装在第二外壳481内，且第三弹性件483抵接第二标记笔482远离铝板的端部。本申请中，第三弹性件483可选用为弹簧。

[0034] 第二传动组件47安装在移动杆42内，第二传动组件47包括第四齿条472、第二传动齿轮473和第三传动齿轮474，第四齿条472固定安装在第二外壳481靠近检测杆43的侧壁上。第二传动齿轮473转动安装在移动杆42内并与第一齿条451啮合，第三传动齿轮474转动安装在移动杆42内并与第二传动齿轮473啮合。第三传动齿轮474的转轴上同轴固定安装有第二差速齿轮6，第二差速齿轮6的直径大于第三传动齿轮474的直径，且第二差速齿轮6与第四齿条472啮合。

[0035] 当检测杆43移动经过铝板的凹陷处时，检测杆43朝靠近铝板方向移动，检测杆43通过第二齿条452带动第二传动齿轮473转动，第二传动齿轮473带动第三传动齿轮474转动，第三传动齿轮474通过第二差速齿轮6带动第四齿条472朝靠近铝板方向移动，且第四齿条472的移动行程大于第一齿条451的移动行程。第四齿条472通过第二外壳481带动第二标记笔482朝靠近铝板方向移动，第二标记笔482抵接铝板后，第二外壳481继续移动并通过第三弹性件483挤压第二标记笔482，从而使得第二标记笔482能够在铝板凹陷处进行清晰的标记。并且第一标记笔462为红色标记，第二标记笔482为蓝色标记，从而能够便于工作人员快速辨别铝板不平整处是凸起还是凹陷。

[0036] 两个连接杆带动多个检测杆43在铝板上从出料辊3方向朝进料辊2方向移动，检测杆43移动过程中多个第一标记笔462和第二标记笔482对铝板正反两面的凸起和凹陷处进行不同的标记，从而便于工作人员快速得知铝板不平整处，进而便于工作人员对铝板不平整处进行返修。

[0037] 参照图2，每个驱动导轨41靠近铝板的一侧均安装有滚轮7，滚轮7位于驱动导轨41靠近进料辊2的一端。铝板一侧的两个驱动导轨41上安装有定位块8，定位块8位于驱动导轨41靠近铝板的一侧，且定位块8位于驱动导轨41靠近出料辊3的一端。两个定位块8远离出料辊3的一侧倾斜形成有导斜壁9，导斜壁9沿铝板的输送方向倾斜。底座1内安装有第四弹性件10，驱动导轨41沿竖直方向滑动安装在底座1内，第四弹性件10位于铝板上方驱动导轨41的顶部，且第四弹性件10的底端抵接驱动导轨41的顶壁。本申请中，第四弹性件10可选用为弹簧。

[0038] 当铝板未输送至底座1内时，四个滚轮7上下相互抵接，两个定位块8上下相互抵接，且位于下方的滚轮7和定位块8的顶端与进料辊2和出料辊3的顶端齐平。当铝板从进料辊2输送至底座1内时，铝板推动自身上方的滚轮7向上移动，铝板上方的滚轮7带动铝板上方的驱动导轨41向上移动，驱动导轨41向上移动并对第四弹性件10进行挤压。使用滚轮7对铝板进行支撑，更加便于铝板进行上料。当铝板移动至定位块8处时，铝板通过导斜壁9进入两个定位块8之间。当铝板完成进料后，受挤压的第四弹性件10对铝板上方的驱动导轨41进行下压，驱动导轨41带动滚轮7和定位块8下压铝板，从而能够对铝板进行夹持固定，使得检测杆43移动检测时更加稳定。

[0039] 参照图2和图4，定位块8远离出料辊3的侧壁上开设有容纳槽11，容纳槽11上下开口开设，容纳槽11沿定位块8的长度方向等间距开设有多个，多个容纳槽11与多个检测杆43一一对应。检测杆43位于移动杆42靠近铝板的侧壁上固定安装有挡块12，铝板进料过程中，多个检测杆43、凸起标记件46和凹陷标记件48均位于多个容纳槽11内，且挡块12抵接在定位块8远离铝板的侧壁上。

[0040] 铝板进料过程中，挡块12抵接定位块8使得检测杆43不会发生移动，进而凸起标记件46和凹陷标记件48不会发生移动，当铝板进入两个定位块8之间时，定位块8通过驱动导轨41和移动板带动检测杆43、凸起标记件46和凹陷标记件48共同移动。当铝板完成进料后，移动杆42带动检测杆43进行移动，当检测杆43带动挡板与定位块8分离后，即可接触对检测杆43的限定，从而使得检测杆43能够对不同厚度的铝板进行检测。

[0041] 参照图2、图3、图7和图8，移动杆42上沿自身长度方向滑动安装有L型第一夹杆16和第二夹杆17，移动杆42上固定安装有导向块15，第一夹杆16和第二夹杆17的端部滑动穿设导向块15，且导向块15对第一夹杆16和第二夹杆17的移动进行导向。第一夹杆16和第二夹杆17相互靠近的侧壁上沿自身长度方向等间距固定安装有多个夹板21，且第一夹杆16上的夹板21和第二夹杆17上的夹板21分别位于检测杆43的两侧。移动杆42移动时能够带动第一夹杆16和第二夹杆17共同移动。

[0042] 第二夹杆17内滑动安装有锁销18，移动杆42上位于第一夹杆16和第二夹杆17相互远离的一侧分别安装有第五弹性件19和第六弹性件20，第五弹性件19推动第一夹杆16，第六弹性件20推动第二夹杆17，使得第一夹杆16与第二夹杆17对锁销18进行夹持固定，此时第一夹杆16和第二夹杆17上的夹板21不会对检测杆43进行夹持。

[0043] 参照图2、图3和图6，驱动导轨41远离铝板的侧壁并位于靠近进料辊2的一端固定安装有锁定块13，驱动导轨41远离铝板的侧壁并位于靠近出料辊3的一端固定安装有解锁板14。夹板21靠近检测杆43的侧壁上固定安装有插销23，检测杆43的侧壁上开设有插槽24。

[0044] 参照图2、图3、图6、图8和图9，当移动杆42带动检测杆43移动至进料辊2处并完成检测时，移动杆42带动第一夹杆16和第二夹杆17同步移动，第一夹杆16和第二夹杆17带动锁销18移动抵接解锁板14，解锁板14推动锁销18移出第一夹杆16与第二夹杆17之间并移动至第二夹杆17内。此时，第五弹性件19和第六弹性件20推动第一夹杆16和第二夹杆17进行移动，第一夹杆16和第二夹杆17带动夹板21移动，夹板21带动插销23插入检测杆43的插槽24内，从而对检测杆43进行夹持限位，使得检测杆43无法移动。

[0045] 参照图7，底座1内安装有多个升降件22，多个升降件22的升降端与多个驱动导轨41连接，本申请中，升降件22可选用为气缸，且升降件22能够带动驱动导轨41沿竖直方向往复移动。位于铝板上方的升降件22的升降端固定安装有伸缩杆25，伸缩杆25与驱动导轨41固定连接，使得铝板进料过程中，位于铝板上方的驱动导轨41能够升降移动。

[0046] 参照图2和图8，当移动杆42带动检测杆43朝出料辊3方向移动时，升降件22带动驱动导轨41朝远离铝板方向移动，驱动导轨41通过移动板带动检测杆43移动，使得检测杆43的端部与铝板分离。此时，检测杆43朝出料辊3方向移动复位时，不会与铝板接触，且检测杆43被限位固定，使得凸起标记件46和凹陷标记件48不会发生移动，从而便于检测杆43移动复位至定位块8的容纳槽11内。

[0047] 当移动杆42移动接近出料辊3时，升降件22带动驱动导轨41朝靠近铝板方向移动复位，当移动杆42移动出料辊3处时，移动杆42带动第一夹杆16和第二夹杆17同步移动，第二夹杆17带动锁销18移动抵接锁定块13，锁定块13推动锁销18移动进入第一夹杆16与第二夹杆17之间，第一夹杆16与第二夹杆17朝相互远离方向移动并带动夹板21移动，夹板21带动插销23移出插槽24并解除对检测杆43的夹持限位，此时挡板抵接在定位块8上并对检测杆43进行限位。移动杆42带动检测杆43移动复位后，即可将已检测标记的铝板从出料辊3处取出。

[0048] 本申请实施例一种铝板性能检测装置的实施原理为：驱动导轨41驱动移动杆42进行移动，移动杆42带动多个检测杆43、凸起标记件46和凹陷标记件48进行移动。当检测杆43移动经过铝板的凸起处时，检测杆43朝远离铝板方向移动，检测杆43通过第一齿条451带动第一传动齿轮453转动，第一传动齿轮453通过第一差速齿轮5带动第二齿条452朝靠近铝板方向移动，第二齿条452通过第一外壳461带动第一标记笔462朝靠近铝板方向移动，第一标记笔462抵接铝板后，第一外壳461继续移动并通过第二弹性件463挤压第一标记笔462，从而使得第一标记笔462能够在铝板凸起处进行清晰的红色标记。当检测杆43移动经过铝板的凹陷处时，检测杆43朝靠近铝板方向移动，检测杆43通过第二齿条452带动第二传动齿轮473转动，第二传动齿轮473带动第三传动齿轮474转动，第三传动齿轮474通过第二差速齿轮6带动第四齿条472朝靠近铝板方向移动，第四齿条472通过第二外壳481带动第二标记笔
482朝靠近铝板方向移动，第二标记笔482抵接铝板后，第二外壳481继续移动并通过第三弹性件483挤压第二标记笔482，从而使得第二标记笔482能够在铝板凹陷处进行清晰的蓝色标记，便于工作人员快速得知铝板不平整处的具体位置。

[0049] 以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。