[0001] 本发明涉及换热器生产领域，具体而言，涉及一种检测装置。

[0002] U型管加工装置是一种用于空调两器中的冷凝管或蒸发管连接的U型接管的下料、折弯加工工序的工艺类专业机床设备。小U管广泛应用于两器装置，连接冷凝管或蒸发管的两端。弯管机在弯管过程中，会造成一定数量的小U管损坏，具体表现为管口损坏；潜在危险有两种：第一种出现芯杆头塞在小U管中，如果不被发现，会造成两器报废，间接造成空调报废；第二种管口呈椭圆状，配管难道较大，熔深率得不到保障；第三种管口存在破损或尺寸不匹配，会造成两器质量不合格甚至报废。

[0003] 然而，现有技术中没有针对小U管的管口尺寸、管口质量及管内异物检测的检测装置，对小U管的检测均需要人工干预，检测效率和准确率均较低。

[0028] 需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

[0029] 应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

[0030] 需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

[0031] 本发明提供了一种检测装置，请参考图1至图7，用于检测管件1的质量，检测装置包括：工作台10，工作台10上设置有多个工位，多个工位包括上料工位11、第一检测工位12、第二检测工位13和下料工位14；检测机构20，包括第一检测机构21和第二检测机构22，第一检测机构21和第二检测机构22中的一个设置在第一检测工位12，第一检测机构21和第二检测机构22中的另一个设置在第二检测工位13；第一检测机构21包括用于检测管件1内是否存在异物的第一检测系统211，第二检测机构22包括用于检测管件1的管口尺寸和管口质量的第二检测系统221；接料组件30，用于接收并承载管件1，接料组件30可运动地设置，以依次运动至上料工位11、第一检测工位12、第二检测工位13和下料工位14。

[0032] 本发明的检测装置用于检测管件1的质量，上料工位11上的接料组件30接收管件1以完成管件1的上料，然后接料组件30带动管件依次移动至第一检测工位12、第二检测工位13和下料工位14；在第一检测工位12，第一检测机构21的第一检测系统211检测管件1内是否存在异物；在第二检测工位13，第二检测机构22的第二检测系统221检测管件1的管口尺寸和管口质量是否合格，检测完成后在下料工位14对接料组件30上的管件1进行下料。该检测装置集管内异物检测、管口尺寸检测和管口质量检测为一体，能够全面对管件的质量进行检测；且该检测装置能够实现上料、检测和下料的连续生产，实现了管件检测的自动化，提高了生产效率，且装置检测准确率高。

[0033] 具体地，管件1为U型接管(也可叫做U型管)，U型接管为换热器的部分结构。

[0034] 在本实施例中，管件1包括相对设置的第一管口2和第二管口3；第一检测系统211包括发射部212和接收部213，发射部212用于与第一管口2相对设置，接收部213用于与第二管口3相对设置，接收部213用于接收发射部212发射的红外线。发射部212发射的红外线在管件内反射，如有异物，反射受阻检测异常，信号传递至分析系统，分析系统记录该管件所在接料组件位置，到达下料工位后，由分料组件进行不合格品处理，该检测装置通过第一检测系统211可以检测管件1内是否存在异物。

[0035] 可选地，第一检测系统211为对射型光电传感器。

[0036] 可选地，第一检测系统211为对射型红外传感器。

[0037] 具体地，第一检测机构21还包括设置在工作台10上的第一检测支撑座，第一检测系统211设置在第一检测支撑座上。

[0038] 在本实施例中，管件1包括相对设置的第一管口2和第二管口3；第二检测系统221为视觉检测系统，视觉检测系统用于对第一管口2和第二管口3进行拍照，并根据拍摄图像获取第一管口2和第二管口3的管口尺寸、判断第一管口2和第二管口3的管口形状是否合格，以及判断第一管口2和第二管口3是否损坏。其中，管口形状和管口是否损坏均属于管口质量，也可以成为管口状态。

[0039] 具体实施时，管件1为应用于换热器上的U型接管，U型接管的两端均设置有环形套，环形套套设在U型接管上，通过第二检测系统221还可以检测环形套的个数是否准确，环形套的位置和尺寸是否合格。

[0040] 具体实施时，分析系统将检测数据进行分析、处理，以判断管件1是否为合格品。

[0041] 具体地，第二检测机构22还包括设置在工作台10上的第二检测支撑座，第二检测系统221设置在第二检测支撑座上。

[0042] 在本实施例中，接料组件30包括：第一夹紧件31；第二夹紧件32，第二夹紧件32沿朝向第一夹紧件31的方向和远离第一夹紧件31的方向均可移动地设置，以夹紧或释放管件1。

[0043] 在本实施例中，多个工位包括修正工位15，修正工位15位于上料工位11和第一检测工位12之间；检测装置还包括设置在修正工位15上的修正机构40，修正机构40包括第一推动件41，第一推动件41沿朝向管件1的方向和远离管件1的方向均可移动地设置，以推动管件1至预定检测位置。具体实施时，通过第一推动件41推动接料组件30上的管件1，避免管件1在上料工位上料不到位，避免由于管件1位置不准确所带来的检测结构不准确的问题，便于检测管件1。

[0044] 具体地，修正机构40包括修正支撑座42和修正气缸43，修正支撑座42设置在工作台10上，修正气缸43设置在修正支撑座42上，修正气缸43与第一推动件41连接，以带动第一推动件41作往复直线运动。

[0045] 在本实施例中，多个工位包括第三检测工位16，第三检测工位16设置在下料工位14和上料工位11之间；检测装置还包括设置在第三检测工位16上的第三检测机构50，第三检测机构50用于检测接料组件30上是否有管件1。第三检测工位16和第三检测机构50用于检测接料组件30上的管件1是否完成下料。

[0046] 具体地，第三检测机构50包括设置在工作台10上的第三检测支撑支座和设置第三检测支撑支座上的第三检测件。可选地，第三检测件为接近开关。

[0047] 在本实施例中，检测装置还包括：分度转盘60，设置在工作台10上且相对工作台10可转动地设置，接料组件30设置在分度转盘60上；其中，多个工位环绕分度转盘60的旋转中心线间隔设置，多个工位以分度转盘60的分度值相间隔设置。分度转盘60的设置可以在不同工位之间输送管件，能够提高工作的效率。

[0048] 在本实施例中，分度转盘60上设置有多个接料组件30，多个接料组件30以分度转盘60的分度值相间隔设置。这样的设置能够提高工作的效率。

[0049] 可选地，工位为8个，分度转盘60上设置有8个接料组件30。

[0050] 在本实施例中，检测装置还包括：分料组件70，设置在下料工位14上，分料组件70包括用于接收由接料组件30下料的管件1的下料通道71、用于合格品下料的第一分料通道72和用于不合格品下料的第二分料通道73，第一分料通道72通过第一开口74与下料通道71相连通，第二分料通道73通过第二开口75与下料通道71相连通；分料组件70还包括挡板76，挡板76在第一位置和第二位置之间可转动地设置，在挡板76转动至第一位置时，挡板76封闭第一开口74并打开第二开口75；在挡板76转动至第二位置时，挡板76打开第一开口74并封闭第二开口75。这样的设置可以分别实现合格品和不合格品的下料。

[0051] 具体地，分料组件70还包括驱动件，驱动件与挡板76连接，以带动挡板76在第一位置和第二位置之间转动。

[0052] 可选地，驱动件为伺服电机。

[0053] 具体实施时，分析系统驱动伺服电机，伺服电机带动挡板76进行转动，当管件为合格品时，挡板76转至第二位置，当小U管为不合格品时，挡板76转至第一位置。

[0054] 在本实施例中，工作台10上设置有下料口17，下料通道71与下料口17相连通；检测装置还包括：退料组件80，退料组件80包括第二推动件81，第二推动件81沿朝向管件1的方向和远离管件1的方向均可移动地设置，以推动管件1脱离接料组件30，以使管件1经过下料口17进入下料通道71。

[0055] 具体地，退料组件80包括退料支撑座和退料气缸82，退料支撑座设置在工作台10上，退料气缸82设置在退料支撑座上，退料气缸82与第二推动件81连接，以带动第二推动件81作往复直线运动。

[0056] 在本实施例中，接料组件30还包括推杆33，推杆33与第一夹紧件31连接且相对第一夹紧件31可移动地设置，第二推动件81用于推动推杆33，推杆33推动管件1，以使管件脱离接料组件30，完成管件1的下料。

[0057] 具体地，接料组件30还包括推块34和弹性件35，推杆33的第一端与推块34连接，推杆33的第二端用于推动管件；弹性件35的第一端与推块34连接，弹性件35的第二端与第一夹紧件31连接。具体实施时，第二推动件81用于推动推块34，以实现推杆33推动管件1；弹性件35用于实现推杆33的复位。

[0058] 可选地，弹性件35为弹簧。

[0059] 在本实施例中，检测装置还包括送料组件90和振动盘100，送料组件90和振动盘100均设置在工作台10上，振动盘100的料道110将管件1送至送料组件90的第一接料槽91，送料组件90包括进料气缸92和与进料气缸92连接的第三推动件93，进料气缸92带动第三推动件93作往复直线运动，以使第三推动件93将第一接料槽91内的管件1推送至第一夹紧件
31上。具体实施时，在管件1推送至第一夹紧件31上后，第二夹紧件32朝向第一夹紧件31移动，以将管件1夹紧，进而使接料组件30带动管件1移动至各个工位。

[0060] 具体地，第一夹紧件31设置有第二接料槽311，第二接料槽311用于接收由第一接料槽91推送来的管件1。

[0061] 在本实施例中，检测装置还包括分析系统和控制面板，分析系统负责检测数据接收、数据对比分析、指令下达；控制面板负责操控装置，分析结果显示。

[0062] 具体实施时，管件先依次移动至振动盘、送料组件，然后，接料组件30在上料工位接收管件，带动管件依次移动至修正工位、第一检测工位、第二检测工位、下料工位；下料后，接料组件30依次移动至第三检测工位和上料工位，继续开始上述的循环。

[0063] 本申请针对U管损坏及潜在的危险，重新设计一种U管管口、管内检测装置。通过该装置，可以快速检测管口尺寸、管口状态及管内异物。

[0064] 本申请解决了如下技术问题：快速检测管口尺寸、管口状态及管内异物；具有分料功能，快速分拣出合格品与不合格品。

[0065] 本申请采用8工位分割器(即分度转盘60)，同一时间检测多个数据，同时提高了工作的效率；增加了分料组件，根据检测数据区分合格品与不合格品；增加数据统计功能，针对检测数据分析批次存在潜在问题。

[0066] 从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

[0067] 本发明的检测装置用于检测管件1的质量，上料工位11上的接料组件30接收管件1以完成管件1的上料，然后接料组件30带动管件依次移动至第一检测工位12、第二检测工位13和下料工位14；在第一检测工位12，第一检测机构21的第一检测系统211检测管件1内是否存在异物；在第二检测工位13，第二检测机构22的第二检测系统221检测管件1的管口尺寸和管口质量是否合格，检测完成后在下料工位14对接料组件30上的管件1进行下料。该检测装置集管内异物检测、管口尺寸检测和管口质量检测为一体，能够全面对管件的质量进行检测；且该检测装置能够实现上料、检测和下料的连续生产，实现了管件检测的自动化，提高了生产效率，且装置检测准确率高。

[0068] 需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

[0069] 为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

[0070] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。