技术领域
[0001] 本发明是关于一种布料检测机。
相关背景技术
[0002] 随着人们的生活品质日渐提高，人们对于服饰的要求也变得越来越多元化。服饰除了要满足耐用和舒适等这些基本的条件外，布料的品质也越来越受到人们的重视。
[0003] 因此，除了不断优化服饰的设计及裁剪外，如何有效确保厂商能够稳定地提供高品质的布料，无疑也是业界相当重视的发展方向。
具体实施方式
[0056] 以下将以附图揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化附图起见，一些已知惯用的结构与元件在附图中将以简单示意的方式绘示之，而在所有附图中，相同的标号将用于表示相同或相似的元件。且若实施上为可能，不同实施例的特征是可以交互应用。
[0057] 除非另有定义，本文所使用的所有词汇(包括技术和科学术语)具有其通常的意涵，其意涵是能够被熟悉此领域者所理解。更进一步的说，上述的词汇在普遍常用的字典中的定义，在本说明书的内容中应被解读为与本发明相关领域一致的意涵。除非有特别明确定义，这些词汇将不被解释为理想化的或过于正式的意涵。
[0058] 请参照图1。图1为绘示依照本发明一实施方式的布料检测机100的示意图。在本实施方式中，如图1所示，一种布料检测机100包含多个导布辊110、第一检测装置120、第二检测装置130、第三检测装置140以及处理器150。导布辊110分别抵接布料200的正面或反面，并配置以转动并带动布料200沿路径R朝输送方向DD移动。
[0059] 具体而言，第一检测装置120包含第一光源121以及第一摄影元件122。第一光源121配置以沿第一方向D1朝路径R的第一区域Z1射出第一光线L1，第一方向D1与路径R形成第一正夹角α1。在一些实施方式中，第一正夹角α1的范围为30～40度之间。如此一来，随着布料200沿路径R输送而经过第一区域Z1，通过第一光源121朝向布料200的正面射出第一光线L1，而范围为30～40度之间的第一正夹角α1形成于第一方向D1与布料200的正面之间，可让布料检测机100检测出布料200在正面上可能出现的密纬、开车痕、粗纬、皱折及百脚等瑕疵。
[0060] 而且，在一些实施方式中，第一光源121为发光二极管，其亮度大于400,000勒克斯(LUX)。如此一来，通过第一光源121射出高能量的第一光线L1，布料检测机100能够更清楚地及准确地检测出上述可能出现的瑕疵。另外，第一检测装置120的第一摄影元件122配置以拍摄路径R的第一区域Z1，亦即布料200于第一区域Z1的正面，以利把上述可能出现于布料200的正面的瑕疵进行数字记录及后续分析。
[0061] 进一步而言，第二检测装置130包含第二光源131以及第二摄影元件132。第二光源131配置以沿第二方向D2朝路径R的第二区域Z2射出第二光线L2，第二方向D2与路径R形成第二正夹角α2。值得注意的是，第二正夹角α2大于第一正夹角α1。在一些实施方式中，第二正夹角α2的范围为40～65度之间。如此一来，随着布料200沿路径R输送而经过第二区域Z2，通过第二光源131朝向布料200的正面射出第二光线L2，而范围为40～65度之间的第二正夹角α2形成于第二方向D2与布料200的正面之间，可让布料检测机100检测出布料200在正面上可能出现的异纤、稀弄、蓝飞花、竹节纱、松经(有结)、烧毛折痕、松纬、杂物、结头、布皱、缩纬、破洞、双纬、圈丝、松经(无结)、边纱织入、跳纱及蛛网等瑕疵。
[0062] 而且，在本实施方式中，第二光源131为发光二极管，其亮度大于400,000勒克斯(LUX)。如此一来，通过第二光源131射出高能量的第二光线L2，布料检测机100能够更清楚地及准确地检测出上述可能出现的瑕疵。另外，第二检测装置130的第二摄影元件132配置以拍摄路径R的第二区域Z2，亦即布料200于第二区域Z2的正面，以利把上述可能出现于布料200的正面的瑕疵进行数字记录及后续分析。
[0063] 再者，第三检测装置140包含第三光源141以及第三摄影元件142。第三光源141配置以沿第三方向D3朝路径R的第三区域Z3射出第三光线L3，第三方向D3与路径R形成第一负夹角β1。在一些实施方式中，第一负夹角β1的范围为40～65度之间。如此一来，随着布料200沿路径R输送而经过第三区域Z3，通过第三光线L3朝向布料200的反面射出第三光线L3，而范围为40～65度之间的第一负夹角β1形成于第三方向D3与布料200的反面之间，可让布料检测机100检测出布料200在反面上可能出现的定型油污、面丝、浆斑、断纬及橡皮布等瑕疵。
[0064] 而且，在本实施方式中，第三光源141为发光二极管，其亮度大于400,000勒克斯(LUX)。如此一来，通过高能量的第三光线L3，布料检测机100能够更清楚地及准确地检测出上述可能出现的瑕疵。另外，第三检测装置140的第三摄影元件142配置以拍摄路径R的第三区域Z3，亦即布料200于第三区域Z3的反面，以利把上述可能出现于布料200的反面的瑕疵进行数字记录及后续分析。
[0065] 在本实施方式中，如图1所示，路径R的第一区域Z1、第二区域Z2以及第三区域Z3依序排列于输送方向DD。也就是说，当布料200被导布辊110带动而沿路径R朝输送方向DD移动时，布料200会顺序经过第一区域Z1、第二区域Z2以及第三区域Z3。实际上，在布料200的正面出现的密纬、开车痕、粗纬、皱折及百脚等瑕疵是相对常见的现象，因此，在布料200经过第一区域Z1时，布料检测机100能够针对布料200的正面而检测出出现机率较高的瑕疵，故能有效节省时间。
[0066] 而且，在本实施方式中，路径R的第三区域Z3排列于第一区域Z1及第二区域Z2之后，也就是说，布料检测机100先检测布料200的正面，然后才检测布料200的反面，因此，当布料200正面的品质较反面的品质受到重视时，布料检测机100能够提升检测布料200的效率。
[0067] 如图1所示，处理器150电性连接第一检测装置120的第一摄影元件122、第二检测装置130的第二摄影元件132以及第三检测装置140的第三摄影元件142。如此一来，处理器150能够针对第一摄影元件122、第二摄影元件132以及第三摄影元件142所拍摄到的影像进行数字记录及后续分析。根据实际状况，举例而言，处理器150更可通过软件的应用而增加辨识瑕疵的准确度。在一些实施方式中，第一摄影元件122、第二摄影元件132以及第三摄影元件142可为线性影像扫描器，但本发明并不以此为限。
[0068] 请参照图2。图2为绘示依照本发明另一实施方式的布料检测机的示意图。在本实施方式中，如图2所示，布料检测机100还包含第四检测装置160。具体而言，第四检测装置160包含第四光源161以及第四摄影元件162。第四光源161配置以沿第四方向D4朝路径R的第四区域Z4射出第四光线L4，第四方向D4与路径R形成第二负夹角β2，且第二负夹角β2小于第一负夹角β1。在一些实施方式中，第二负夹角β2的范围为30～40度之间。如此一来，随着布料200沿路径R输送而经过第四区域Z4，通过第四光源161朝向布料200的反面射出第四光线L4，而范围为30～40度之间的第二负夹角β2形成于第四方向D4与布料200的反面之间，可让布料检测机100检测出布料200在反面上可能出现的密纬、开车痕、粗纬、皱折及百脚等瑕疵。
[0069] 而且，在本实施方式中，第四光源161为发光二极管，其亮度大于400,000勒克斯(LUX)。如此一来，通过第四光源161射出高能量的第四光线L4，布料检测机100能够更清楚地检测出上述可能出现的瑕疵。另外，第四检测装置160的第四摄影元件162配置以拍摄路径R的第四区域Z4，亦即布料200于第四区域Z4的反面，以利把上述可能出现于布料200的反面的瑕疵进行数字记录及后续分析。
[0070] 在本实施方式中，路径R的第三区域Z3以及第四区域Z4依序排列于输送方向DD。也就是说，当布料200被导布辊110带动而沿路径R朝输送方向DD移动时，布料200会顺序经过第一区域Z1、第二区域Z2、第三区域Z3以及第四区域Z4。
[0071] 再者，如图2所示，处理器150电性连接第一检测装置120的第一摄影元件122、第二检测装置130的第二摄影元件132、第三检测装置140的第三摄影元件142以及第四检测装置160的第四摄影元件162。如此一来，处理器150能够针对第一摄影元件122、第二摄影元件
132、第三摄影元件142以及第四摄影元件162所拍摄到的影像进行数字记录及后续分析。根据实际状况，举例而言，处理器150更可通过软件的应用而增加辨识瑕疵的准确度。相似地，在一些实施方式中，第一摄影元件122、第二摄影元件132、第三摄影元件142以及第四摄影元件162可为线性影像扫描器，但本发明并不以此为限。
[0072] 综上所述，本发明上述实施方式所揭露的技术方案至少具有以下优点：
[0073] (1)当布料被导布辊带动而沿路径朝输送方向移动时，布料会顺序经过第一区域、第二区域以及第三区域。实际上，在布料的正面出现的密纬、开车痕、粗纬、皱折及百脚等瑕疵是相对常见的现象，因此，在布料经过第一区域时，布料检测机能够针对布料的正面而检测出出现机率高的瑕疵，故能有效节省时间。
[0074] (2)由于第一光源、第二光源以及第三光源能够分别向布料射出高能量的第一光线、第二光线以及第三光线，因此布料检测机能够更清楚地及准确地检测出布料上可能出现的瑕疵。
[0075] (3)处理器能够针对第一摄影元件、第二摄影元件以及第三摄影元件所拍摄到的影像进行数字记录及后续分析，而且，根据实际状况，处理器更可通过软件的应用而增加辨识瑕疵的准确度。
