[0001] 本发明涉及废旧橡胶回收的技术领域，特别涉及一种抗菌防霉的再生橡胶回收制备工艺。

[0002] 橡胶资源十分匮乏，废橡胶的分离方法与回收输送设备的装置为此做出了贡献，我国现在需要发展再生橡胶和胶粉的生产，而废旧轮胎及各种回收橡胶及橡胶鞋底是生产再生橡胶和胶粉的主要原料，因此实现了废旧资源重新利用的价值，废橡胶是再生胶生产企业的主要原料，约占总利用量的60%～70%。同样，绿色橡胶的发展也需要再生胶生产企业的支持，再好的橡胶，经过几次翻新后终究要流落底层回收再利用，其绿色意义也必然大打折扣。近年来，再生胶和胶粉产品细分化程度越来越高，如普通轮胎再生胶，其强力达到9.5MPa以上，伸长率达到390%以上；无污染系列再生胶，采用无污染软化剂或气味消除剂生产而成，气味低，产品颜色不迁移，符合环保要求。

[0003] 其次，废橡胶特别是轮胎、胶鞋类制品，由于长期与地面接触，夹杂着很多泥沙等杂质，从而导致废橡胶含杂大量细菌，在经过回收处理后的粉料容易出现发霉的问题，极大地影响橡胶的回收品质。

[0012] 下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。

[0013] 参见附图1所示，在本实施例中，一种抗菌防霉的再生橡胶回收制备系统，沿橡胶处理方向依次包括有预处理工位，粉碎工位及筛选包装工位，其中，预处理工位包括有洗涤机11、切边机12、切条机13及切块机14，粉碎工位包括有深冷室21、初步粉碎工位22、搅拌工位23、脱硫工位24及精磨粉碎工位25。

[0014] 在本实施例中，将预先分拣出的废橡胶原料送入预处理工位进行处理，其中，废橡胶原料送入洗涤机11中进行清洗，并加入杀菌清洗剂对废橡胶原料进行清洗，以除去废橡胶原料中夹杂的泥沙等杂质，以保证所制备出的胶粉清洁质量；待清洗完成后，将废橡胶依次经过切边机12、切条机13及切块机14进行分切处理，其中，切边机12主要用于切除废橡胶的边缘或清除与其它非橡胶物质相交接部分；切条机13用于将经切边机12分切后的废橡胶切成有规则的长条；切块机14用于将经切条机13分切后的废橡胶长条切成规则的橡胶块。通过上述处理后，将分切完成后的块状的橡胶料通过输送皮带输送至粉碎工位进行粉碎处理。

[0015] 在本实施例中，在粉碎工位先将块状的橡胶料送入深冷室21，其中，以液氮为制冷介质从而将橡胶料冷却呈深冷状态，再将橡胶料有深冷室21送入初步粉碎工位22，在初步粉碎工位22中，可通过初步粉碎工位22中所设有的锤式粉碎机对橡胶料进行一次低温粉碎，从而呈深冷状态的块状橡胶破碎成粉末状的橡胶粉，此时的橡胶粉为400目，再将橡胶粉送入搅拌工位23中，通过搅拌工位23所设有的辊筒粉碎搅拌机，通过朝橡胶粉中加入预设有的纤维活性剂破碎搅拌及充分混合,其中，本实施例的纤维活性剂包括以下原料制得：植物萃取液、界面活性剂和丙烯酸树脂，其中，植物萃取液包括由谷物类、芦荟、艾蒿、苏紫、蕺、茶叶及竹子类中的一种或几种提取制得，植物萃取液包含上述几种活性氨基酸，具有很强的除臭功能；界面活性剂中含有属于第四级铵盐的阳离子活性剂，具有很强的杀菌、防霉功能；丙烯酸树脂是一种能与纤维素材很好附着接枝的乳剂，能够把抗菌、除臭功能很好的附着在纤维类素材上，同时又不影响素材的手感。本实施例的纤维活性剂的优点是不属于化学制品，是从天然食物或植物中提取或直接使用的，在生产和使用过程中，对环境一般不产生污染危害，生物兼容性好。待经搅拌工位23处理完成后，将混合粉料送入脱硫工位24中进行脱硫处理，而在脱硫工位24处设置有脱硫罐、冷却装置，其中，将混合粉料送入脱硫罐，并且加入橡胶活化剂，在200-400℃的温度下进行脱硫1-1.5h，待完成脱硫后通过冷却装置对脱硫罐进行冷却，从而将脱硫后的再生橡胶冷却至玻璃化转化温度（Tg）后，由脱硫罐转移送入精磨破碎工位中。

[0016] 在本实施例中，精磨破碎工位设置有锤式粉碎机从而对再生橡胶进行二次低温破碎，此时的再生橡胶本身处于低温脆化，通过锤式粉碎机进行低温粉碎，此时的再生橡胶受到机械作用很容易被粉碎形成400目的细微橡胶粉，从而便完成抗菌防霉的再生橡胶回收。

[0017] 在本实施例中，对所制备出的细微橡胶粉需要进行筛选处理，本实施例中，筛选包装工位依次包括有大震动筛31、金属分离带32、小震动筛33，其中，通过输送带件精磨破碎工位处的细微橡胶粉送入大震动筛31，本实施例的大震动筛31用于筛选细微橡胶粉，将符合要求（粒径要求）的细微橡胶粉颗粒选送到所述的金属分离带32上，将不符合没有达到粒径要求的大颗粒，再次通过输送带回流传送到精磨破碎工位的锤式破碎机中，再次粉碎，以此循环动作。而选送到金属分离带32上实质上位带有磁吸功能的输送带，从而用于将所选送的细微橡胶粉中的金属粉末经磁吸作用分离出来，同时将分离后的细微橡胶粉送到所述的小震动筛33中。本实施例的小震动筛33根据实际需求设置有多个胶粉出口，从而对细微橡胶粉按粒径规格进行分级筛选，从而将细微橡胶粉分级筛选出不同粒径规格的胶料，以供不同粒径需求；其次，将不符合粒径要求的细微橡胶粉通过预设有的输送带小震动筛33回流传送到精磨破碎工位的锤式破碎机中，再次粉碎，以此循环动作，通过上述的筛选处理所制得的胶粉纯度可达到95%以上。

[0018] 其次，通过解决具体实施例对抗菌防霉的再生橡胶回收制备工艺做出进一步说明。

[0019] 在本实施例中，一种抗菌防霉的再生橡胶回收制备工艺，通过将废旧橡胶原料预先经清洗及分切操作以制得块状橡胶料，通过将所述块状橡胶料冷却呈深冷状态后进行一次低温粉碎以将呈深冷状态的块状橡胶破碎成粉末状的橡胶粉，再将橡胶粉和预设有的纤维活性剂破碎搅拌及充分混合，从而将搅拌得到的混合粉料进行脱硫处理 1-1.5H后，将所制得再生橡胶冷却至玻璃化转化温度（Tg）后进行二次低温粉碎，从而便粉碎得到细微橡胶粉。

[0020] 进一步，所述脱硫温度为250-400℃。

[0021] 进一步，所述细微橡胶粉的目数为40目。

[0022] 以上所述之实施例仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出更多可能的变动和润饰，或修改均为本发明的等效实施例。故凡未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明之思路所作的等同等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。