[0001] 本发明涉及物料输送设备技术领域，具体而言，涉及一种供料装置。

[0002] 在工业领域中，在很多场合需要通过供料装置进行机械供料。常用的供料装置有振动盘、送料器等。但在某些场合送料时，如果物料为异形物料，或者物料有待加工端和非加工端之分，而向下一道工序送料时，物料必须满足一定条件，例如：需要某一端沿物料的输送方向设置，或者需要以一定角度排放等。

[0003] 现有技术中的供料装置通常是采用圆振与直振结合的方式进行自动供料。

[0004] 如图1所示，通过圆形振盘60’上的特殊机构对物料进行方向辨别，筛选出设备需要的方向，通过直振料道70’存储物料达到满足设备节拍要求，圆振和直振的配合，达到自动供料的目的。

[0005] 但是，由于常规的圆形振盘60’因受其形状的限制，内道和外道振幅不一致，做多料道的稳定性很差，供料效率较低。

[0025] 需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

[0026] 在本实施例中，物料是指具有特定结构的零件，物料的输送状态是指物料在料道10上输送的过程中，物料在料道10上的朝向。

[0027] 如图2所示，本实施例提供了一种供料装置，用于向自动化设备供料。该实施例的供料装置包括多个料道10，多个料道10并列设置，以形成物料输送通道；其中，料道10为直线输料通道，多个料道10可振动地设置，以在输送物料时调整物料的输送状态。

[0028] 在本实施例中，由于多个料道10并列设置，料道10为平直的输料通道，从而使并列设置的多个料道10振幅一致，进而满足了多个料道10共同输送物料的要求，大大提供了物料输送效率。相对于现有技术中采用圆形振盘和直振料道配合的供料装置进行供料而言，本实施例的供料装置可以根据需要对料道10的输料进行调整，从而满足自动化设备的生产需要，供料效率高。因此，通过上述设置，本实施例的供料装置的输料通道的宽度可调节，满足了自动化设备所需的供料要求，提高了供料效率。

[0029] 并且，多个料道10可振动地设置，在供料过程中调整物料的输送状态，通过振动改变物料的朝向及输送方向，从而在将物料输送至自动化设备时，物料的朝向可以满足下一工序的需求，进而大大提供了自动化设备的工作效率。

[0030] 进一步地，操作人员可根据实际供料情况设置，如可将多个料道10在水平方向上并列设置，以扩大输料通道的宽度；也可将多个料道10在竖直方向和水平方向上均间隔设置，以形成多个输料通道，实现高效输料。

[0031] 如图2所示，在本实施例中，供料装置还包括料斗20，料斗20的一端用于与料仓连通，料斗20的另一端与料道10的第一端连接，以使料斗20内的物料由料斗20输送至料道10上。

[0032] 具体地，料仓内的物料进入料斗20内，由料斗20进入料道10上，以进行下一步的物料输送。

[0033] 如图2所示，在本实施例中，料道10包括理料段11和分选段12。理料段11由料斗20输送来的物料在理料段11的理料作用下改变物料的输送状态；分选段12与理料段11连接，将理料段11整理后的物料进行分类，以向自动化设备输送合格物料。

[0034] 此处的合格物料是指物料的输送状态满足自动化设备要求的物料。

[0035] 具体地，由料斗20进入理料段11，在料道10本身的振动作用下，一堆物料被分散摊开，同时对物料的输送状态进行调整，随后进入分选段12。分选段12在输送物料的同时，对物料进行分类，将输送状态不同的物料分别输送，以将物料本身朝向正确的物料输送至自动化设备上，将物料本身朝向不满足自动化设备加工要求的物料分选出来，以确保自动化设备的下一工序正常流转，提供了加工效率。

[0036] 如图2所示，在本实施例中，料道10还包括存料段13，存料段13与分选段12连接，以将经分选段12分类出的合格物料存放在存料段13，以通过存料段13将物料输送至自动化设备。

[0037] 在本实施例中，由分选段12分选出的合格物料进入存料段13，通过控制分选段12的分选节奏，使存料段13存放的物料能够满足自动化设备的生产需要，以实现连续不断地向自动化设备输送合格物料。

[0038] 如图2和图4所示，在本实施例中，分选段12上设有用于对物料进行分类的分选结构121，分选结构121的外表面与物料的外形相适配，分选结构121根据物料在分选段12的输送状态止挡或避让物料。

[0039] 具体地，根据物料本身的外形结构，设置相应的分选结构121，以在输送过程中，使物料朝向正确的物料通过，使物料朝向不正确的物料被止挡，确保输送至自动化设备上的物料朝向满足下一工序要求，无需人工干预，实现自动化供料。

[0040] 在本实施例中，可以采用重力分选原理、摩擦分选原理等，通过振动实现对物料的输送状态的调整，以使物料在通过分选结构121时，因部分物料的外表面与分选结构的外表面结构不相适配，实现对物料的分选。

[0041] 当然了，在附图未示出的替代实施例中，分选结构121可根据被分选物料的结构进行设置，达到分选目的。操作人员根据被分选物料的不同选择适当的分选结构121，进一步提高了供料装置的适用范围。

[0042] 如图2和图3所示，在本实施例中，理料段11上设有用于整理物料输送状态的理料结构111，理料结构111沿料道10的输送方向设置，理料结构111的外表面改变物料的输送状态，以使由理料段11输送至分选段12的物料的输送状态满足供料要求。

[0043] 在本实施例中，多个并列设置的料道10的理料段11上均设有理料结构111。理料结构111将整堆的物料梳理至各个料道10内，并适当改变物料的输送状态，以使物料输送至分选段12进行分类。

[0044] 当然了，在附图未示出的替代实施例中，理料结构111可根据被整理物料的结构进行设置，达到分选目的。操作人员根据被整理物料的不同选择适当的理料结构111，进一步提高了供料装置的适用范围。

[0045] 如图2和图3所示，在本实施例中，理料段11为锥形，理料段11的两端分别为缩口端和敞口端，缩口端与料斗20的出料口连接，敞口端与分选段12连接。

[0046] 具体地，锥形段的第一端为缩口端，与料斗20的出料口连接，以承接由料斗20输送来的物料。物料在缩口端处堆积，在料道10的振动作用及理料结构111的理料作用下，堆积在缩口端的物料被分散整理，输送至锥形段的第二端—敞口端，输送至敞口端的物料被均匀分散在各个料道10内，且输送状态发生改变，以进入分选段12进行分类。上述设置充分利用了振动输料给料均匀连续的优点。

[0047] 如图2所示，在本实施例中，供料装置还包括回料部30，回料部30的一端与料道10的第二端连通，回料部30的第二端与料仓连通，以将被分选段12止挡的物料送回料仓，以进行下一次分选。

[0048] 经过分选段12的分类，将物料本身朝向正确的物料输送至自动化设备上，将物料本身朝向不满足自动化设备加工要求的送至回料部30，通过回料部30重新输送至料仓内，进入下一轮供料，重新进行分类。

[0049] 上述设置将不合格物料收回重新进行分选，保证了供料装置供料的合格率，进一步保证了自动化设备的正常工作。

[0050] 如图2所示，在本实施例中，回料部30为带式输送机。不合格物料经带式输送机被提升，返回料仓。当然，在附图未示出的替代实施例中，回料部30也可为其他机构，如负压输送机、正压输送机、螺旋输送机、振动输送机等。操作人员可根据物料的结构及场地需要，选择合适的回料机构。

[0051] 上述设置进一步提高了供料装置的适用性。

[0052] 如图2所示，在本实施例中，供料装置还包括第一传感器40，第一传感器40设置在存料段13的上方，第一传感器40用于检测存料段13上的物料的数量，第一传感器40与分选段12连接，以在存料段13的物料存放数量达到预设值时，第一传感器40控制分选段12停止分类选择。

[0053] 具体地，第一传感器40用于检测存料段13上的合格物料的数量，当存料段13的物料数量达到预设值时，第一传感器40控制分选段12停止分类选择，进而停止向存料段13输送和个物料，以避免因物料堆积导致物料的输送状态产生变化，影响后续自动化设备的正常工作。

[0054] 如图2所示，在本实施例中，供料装置还包括第二传感器50，第二传感器50位于料斗20的上方，第二传感器50用于检测料斗20内的物料的数量，当第二传感器50感应到料斗20内的物料数量少于预设值时，第二传感器50发出报警信号，以控制料仓向料斗20内加料。

[0055] 在本实施例中，料仓间断性向料斗20内供料，第二传感器50检测料斗20内的物料数量，当第二传感器50感应到料斗20内的物料数量少于预设值时，第二传感器50发出报警信号，以提示操作人员需要对料斗20内补料，从而控制料仓向料斗20内加料，以满足供料装置的供料需求。

[0056] 本发明的技术方案是通过以下方式实现的：

[0057] 如图1所示为现有技术中的供料装置，采用圆振与直振结合的方式进行自动供料。由料斗20’输入的物料，通过圆形振盘60’上的特殊机构对物料进行方向辨别，筛选出自动化设备下一工序所需要的物料供给方向，通过直振料道70’存储物料达到满足设备节拍要求，圆振和直振的配合，达到自动供料的目的。但是，由于圆形振盘60’因受其形状的限制，内道和外道振幅不一致，现有技术中的供料装置做成做多料道的形式稳定性很差，供料效率较低。

[0058] 并且，由于圆形振盘60’的料道是圆形的，使用机加工制作的难度比较大，特别是扭转料道，有多重角度变化，需要手工制作，加工精度不高，加工效率低。且圆形振盘60’上的料道与直振料道70’的连接处采用焊接连接的形式，后续维修保养较为复杂，成本高。

[0059] 本实施例的多个料道10均为直线型料道，可多个并排设置，并且多个料道10的振动频率一致，确保正常的输料及改变物料的输送状态。因此，本实施例的供料装置大大提高了供料效率，可根据自动化设备的需要，设置不同数量的料道10，满足不同自动化设备的输料需求。

[0060] 进一步地，本实施例的多个料道10均为直线型料道，便于机械加工，加工难度小，加工精度高。多个料道10之间采用紧固件连接的方式组装，可随时拆装或更换，使整个供料装置的适用性更强，便于后期的维护和保养，且成本较低。

[0061] 直线供料的供料装置的零部件均可通过机械加工来制作，大大提高了零部件的尺寸精度，可以实现批量制作，降低了加工成本。部分零部件可以采用铝合金、工程塑料等，降低了系统重量，进而降低了能耗。并且，通过机加工生产出的零部件进行整理分类，保证了供料装置分选的稳定性。

[0062] 本实施例的供料装置的料道数量不受限制，通过增加料道数量，扩大物料输送通道的宽度，可适用于高产量自动化设备。

[0063] 并且，现有技术中的采用圆振与直振结合的供料装，在圆形振盘60’进行分选，在直振料道70’上进行存料，在振盘和直振接处会出现物料擦伤的情况，这是由于振盘和直振的振幅之间存在差异导致的。而本实施例中的供料装置的分类和存料均在直线料道上完成，不会出现前述缺陷，保证了物料的成品质量。

[0064] 从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

[0065] 由于多个料道并列设置，料道为平直的输料通道，从而使并列设置的多个料道振幅一致，进而满足了多个料道共同输送物料的要求，大大提供了物料输送效率。相对于现有技术中采用圆形振盘和直振料道配合的供料装置进行供料而言，本申请的供料装置可以根据需要对料道的输料进行调整，从而满足自动化设备的生产需要，供料效率高。因此，通过上述设置，本申请的供料装置的输料通道的宽度可调节，满足了自动化设备所需的供料要求，提高了供料效率。

[0066] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。