技术领域 本发明涉及一种轴承，尤其是涉及一种液力轴承。 背景技术 目前的轴承设有内、外壳，在内、外壳之间设有滚珠，在长时间使用后由于滚 柱会造成磨损，从而使内壳或外壳在转动时造成偏差，引起松动。并且，整个轴承 的质量很大部分取决于滚珠表面的光滑程度，因此对滚珠的加工要求比较高，而且 在组装时也有一定的工艺要求。如中国发明专利申请《一种自调式液压轴承》，申 请号为200710020773.6，公开了本发明公开了一种自调式液压轴承，它包括内壳和 外壳，在内壳和外壳之间设有间隙，间隙内设有滚柱，所述的间隙内分布有若干调 节装置。本发明的内壳和外壳之间设有调节装置，调节装置内设有液压油，它能通 过液压调节内壳和外壳之间的距离，这样就可以内壳或外壳在转动时不会松动，不 会偏心，有效地提高使用效果。该设计虽然对现有设计提出了一些改进，但是仍然 需要滚柱提供支撑，乃是一种将滑动摩擦转换成滚动摩擦的装置，在设计上没有太 大的突破。 发明内容 本发明的目的在于针对现有技术提供一种结构简单、磨损小，在旋转时为液态悬 浮状态的液力轴承，其还具有加工方便、制造工艺简单的优点。 本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为： 液力轴承，包括转轴、安装在转轴上的限位装置和与转轴动配合套装的外壳， 其中：转轴与外壳之间具有润滑液；外壳内侧面制有液压凹槽；液压凹槽能容纳润 滑液，并且，在转轴转动时，润滑液在液压凹槽的作用下对转轴具有液压力。由于 转轴转动时带动润滑液流入液压凹槽，而液压凹槽内已经是充满润滑液的，新进的 润滑液在液压凹槽作用下阻滞就对其附近的转轴表面产生液压力，能够有效的防止 转轴表面与外壳内侧表面的接触，减少磨损，并且使转轴在液力作用下转动时阻力 更小。因此其结构简单、在旋转时为液态悬浮状态，并且加工方便、制造工艺简单。 为优化上述技术方案，采取的技术措施还包括： 上述液压凹槽沿着外壳内侧周均布。均布的液压凹槽使得液压力也是圆周均布 的，转轴周围的压力均匀，使其能在近似悬空的状态下转动。整个转动过程震动小 而平稳。 上述液压凹槽为锯齿形，能使润滑液在流出液压凹槽并沿着圆周面流动后全部 流入下一个液压凹槽，提高润滑液的有效利用率。 上述外壳内侧面还制有导流凹槽，并且该导流凹槽部分位于液压凹槽端部的外 侧。能使液压凹槽两端溢出的润滑液被导流凹槽回收，并导流向中间的区域，进行 再次的利用。 上述液压凹槽的末端一直延伸只外壳端面，用以扩大导流的作用区域，并且可 以结合外壳端面的液压凹槽上注油的方式进行工作状态中的加油。 上述液压凹槽为云线形。使润滑液在液压凹槽中的流向为圆弧形路线，并且以 点液压的方式释放，以增加压力。 上述液压凹槽为直线形，并且以“八”字形排布。线形的液压凹槽，使润滑液 流向为斜向直线流动，并且在末端施放液压，不但压力大，而且加工工艺要求很低， 利于批量生产。 上述液压凹槽的深度小于3mm。过深的液压凹槽深度，会减少液压，因而必须 限定在一定的范围内。上述限位装置为环形轴套。 与现有技术相比，由于采用了转轴与外壳之间具有润滑液；外壳内侧面制有液 压凹槽；液压凹槽能容纳润滑液，并且，在转轴转动时，润滑液在液压凹槽的作用 下对转轴具有液压力。润滑液在液压凹槽作用下阻滞就对其附近的转轴表面产生液 压力，能够防止转轴表面与外壳内侧表面的接触，减少磨损，并且减小转轴转动的 阻力。 附图说明 图1为本发明实施例1的剖视结构示意图； 图2为本发明实施例1的立体结构示意图； 图3为本发明实施例1外壳的半剖结构示意图； 图4为本发明实施例2外壳的半剖结构示意图； 图5为本发明实施例3外壳的半剖结构示意图； 图6为本发明实施例4外壳的半剖结构示意图； 图7为本发明实施例5外壳的半剖结构示意图； 图8为本发明实施例5外壳的立体结构示意图。 具体实施方式 以下结合附实施例对本发明作进一步详细描述。 附图标号说明：转轴1、外壳2、轴套3、液压凹槽21、导流凹槽22。 实施例1：参照图1至图3，液力轴承，包括转轴1、安装在转轴1上的限位装 置和与转轴1动配合套装的外壳2，其中：转轴1与外壳2之间具有润滑液；外壳 2内侧面制有液压凹槽21；液压凹槽21能容纳润滑液，并且，在转轴1转动时， 润滑液在液压凹槽21的作用下对转轴1具有液压力。在实际应用中，润滑液是一 种非理想流体，具有粘度系数。同时，绝对光滑的零部件表面也是不存在的。这两 个条件耦合在一起，就形成了本发明的设计思路。粘性的流体，在非光滑转轴1表 面的驱动下流动，进而转轴1转动时带动润滑液流入液压凹槽21，而液压凹槽21 内已经是充满润滑液的，新进的润滑液在液压凹槽21作用下阻滞就对其附近的转 轴1表面产生液压力，能够有效的防止转轴1的表面与外壳2内侧表面的接触，减 少磨损；并且液压凹槽21沿着外壳2内侧周均布，使液压力也相应的沿着该侧周 均布，高速旋转的转轴1如同悬浮在润滑液中，转动的阻力很小，从宏观上接近与 转轴1在外壳2中无摩擦旋转。液压凹槽21为锯齿形，液压凹槽21的端部位于外 壳2端面的内侧。使润滑液在流出液压凹槽21并沿着外壳2内侧周面流动后流入 下一个液压凹槽，再次形成液压力，提高润滑液的有效利用率，而且相应的，该过 程也是一个沿着外壳2内侧周圆周对称作用的。限位装置为环形轴套3，制作简单、 组装相对方便。液压凹槽21的深度小于3mm，本实施例优选0.2mm。过深的液压 凹槽21深度，会减小液压力，因而必须限定在一定的范围内，在本实施例所采用 的小尺度范围内，会有明显的液压力出现，使得轴承具有良好的应用效果。 实施例2：参照图4，本实施例的液力轴承与实施例1基本一致，只是在外壳2 的设计上有所不同。与实施例1相比，本实施例的外壳2内侧面还制有导流凹槽22， 并且该导流凹槽22部分位于液压凹槽21端部的外侧。该设计能使液压凹槽21两 端溢出的润滑液被导流凹槽22回收，并经导流凹槽22斜向导流到相对靠近外壳2 内侧周中间的区域流出，再流入下一条液压凹槽21进行再次的利用。 实施例3：参照图5，本实施例的液力轴承与实施例1基本一致，只是在外壳2 的设计上有所不同。与实施例1相比，液压凹槽21的末端一直延伸只外壳2端面， 用以扩大导流的作用区域，并且可以结合外壳端面的液压凹槽上注油的方式进行工 作状态中的加油。这样，可以在转轴1转动时，将需要添加的润滑液滴加在外壳2 和轴套3相接触的细缝处。润滑液由于浸润作用会自行流向转轴1与外壳2的接触 面，而本实施例的液压凹槽21的末端一直延伸只外壳2端面设计，能够加快这一 浸润过程。 实施例4：参照图6，本实施例的液力轴承与实施例1基本一致，只是在外壳2 的设计上有所不同。与实施例1相比，液压凹槽21为云线形。使润滑液在液压凹 槽中的流向为圆弧形路线，并且以点液压的方式释放，以增加压力。 实施例5：参照图7和图8，本实施例的液力轴承与实施例1基本一致，只是 在外壳2的设计上有所不同。与实施例1相比，液压凹槽21为直线形，并且以“八” 字形排布。短线形的液压凹槽，使润滑液流向为斜向直线流动，并且在术端施放液 压，不但教前述设计压力大，而且加工工艺要求很低，利于批量生产。 尽管已结合优选的实施例描述了本发明，然其并非用以限定本发明，任何本领 域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，能够对在这里列出的主题实 施各种改变、同等物的置换和修改，因此本发明的保护范围当视所提出的权利要求 限定的范围为准。