[0001] 本发明属于面料制造领域，尤其涉及一种多功能复合底布制备方法。

[0002] 采取复合工艺所得到的三层复合面料，可大程度地保持PTFE、TPU膜等膜材的防水、透湿、防风、保暖等性能，同时复合产品具有手感柔软、剥离强度高、耐水洗、耐低温、质量稳定等特点。现有的复合底布主要起到支撑、保护膜材的作用，其功能比较单一，有拓展
和改善的空间。

[0030] 现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

[0031] 本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置
或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

[0032] 实施例一：

[0033] 本实施例中提供的多功能复合底布制备方法，包括以下步骤：

[0034] S1：纱线选择，经纱和纬纱均选择含有石墨烯的锦纶66非异形空气变形丝，其通过母粒技术，原位聚合加入石墨烯而得，丹尼尔数为30D，纤维根数为24根。

[0035] S2：分条整经，在400m/min速度下，通过分条整经机将步骤S1选择好的经纱整成整轴。

[0036] S3：浆纱，使用浆料在120m/min速度下通过浆纱机对步骤S2的整轴上浆，形成浆轴，浆料为压克力浆料。

[0037] S4：并轴，在130m/min速度下，通过并轴机将步骤S3中的浆轴合并成一个织轴，

[0038] S5：织布，在500rpm转速下，通过钢筘的前后运动和综框的上下运动，将经纱与纬纱交叉织成经纱密度35根/cm、纬纱密度35根/cm的平纹胚布。本实施例平纹胚布的经纱密
度和纬纱密度比为1:1。

[0039] S6：退浆水洗，平纹胚布在15m/min速度、90℃温度下，通过无张力退浆机，在退浆剂的作用下，处理12min，将纤维表面上的浆料、杂质清洗干净。退浆助剂包括：8g/L NaOH、
2g/L去油剂、3g/L精练剂。

[0040] S7：染色，使用酸性染料，按所设计染色条件，按照要求的颜色配方选择溢流染机对步骤S6退浆水洗处理后的平纹胚布进行溢流染色处理。本实施例的染色过程包括：

[0041] 先加助剂，再加入染料，30℃开始，以0.5℃/min的升温速率升到60℃，持温5min，以0.5℃/min的升温速率升到65℃，持温5min，以0.3℃/min的升温速率升到70℃，持温
5min，以0.3℃/min的升温速率升到75℃，持温5min，以0.3℃/min的升温速率升到80℃，持
温10min，以0.2℃/min的升温速率升到90℃，持温5min，以0.8℃/min的升温速率升到110
℃，持温30min，最后以1.5℃/min的降温速率降到75℃后排液水洗，水洗后出布，开始升温
后逐渐降低pH，在温度达到80℃时降低到5.0，然后进行酸控，维持pH值为5.0直到温度升到
90℃。

[0042] S8：中定，选择轨道式定型机在60m/min速度、160℃温度下，对步骤S7染色处理后的平纹胚布在烘箱进行热定型2min。同时，经过布目校正器，调整纬弯斜，使经纬纱互相垂
直。

[0043] S9：后处理，选择轨道式定型机，配制处理药剂，处理药剂包括85g/L的液态水溶性负离子功能助剂、以及2g/L的异丙醇渗透剂，并倒入轧液槽，将步骤S8热定型后的平纹胚布
以40m/min速度先后通过轧液槽和轧辊进行浸轧，浸轧后以105％带液率在100℃下预烘干
30s，然后以160℃温度烘箱热定型3min，同时，经过布目校正器，调整纬弯斜，使经纬纱互相垂直，冷却后得到多功能复合底布。

[0044] 物性测试：用ISO 12947‑2:1998(2000)(9KPA)测试抗磨损性可达10000次，用GB/T35263‑2017测试负离子释放可达500，用GB/T 30127‑2013远红外法向发射率80％，温升
1.0℃。

[0045] 如图1至图6所示，步骤S9中，采用配液设备配制处理药剂，配液设备包括旋转底座3、第一安装架1、第二安装架2、配制框4、搅拌组件5、传动组件6、齿圈7、齿轮8、位置调节件
9、以及搅拌板10，旋转底座3的旋转端固定有配制框4，旋转底座3顶部的左侧固定有第一安
装架1，旋转底座3顶部的右侧固定有第二安装架2，搅拌组件5固定于第一安装架1内顶壁，
搅拌组件5的搅拌端位于配制框4内，搅拌组件5通过传动组件6传动连接有齿轮8，搅拌框的
外侧壁固定套设有齿圈7，齿圈7与齿轮8啮合，位置调节件9的一部分设置于第二安装架2，
位置调节件9的另一部分固定于搅拌组件5的旋转端，搅拌板10固定于位置调节件9的调节
调节端，且位于配制框4的内部。配制框4侧壁的下方固定连通有排管。处理药剂的混合均匀
度影响着后续处理效果。通过搅拌组件5对配制框4内的液体进行搅拌混合处理，与此同时，
搅拌组件5通过传动组件6传动，带动齿轮8转动，使得齿圈7反方向转动，带动配制框4反方
向转动。通过与搅拌组件5转动方向相反的旋转的配制框4的设置，与搅拌组件5配合，进一
步提高搅拌混合效果和效率。在搅拌组件5转动的同时，使得位置调节件进行位置调节动
作，带动搅拌板10进行位置调节，与旋转的配置框配合，实现搅动液体的同时改变搅拌板10
搅拌位置，使得搅拌更加全面彻底高效。如此，通过搅拌组件5与各结构的联动，只需要一个动力输出，即可实现位置固定式搅拌、配制框4的转动、位置改变式搅拌多种搅拌混合方式，大大提高搅拌混合效率和混合均匀度。

[0046] 其中，搅拌组件5包括电机51、第一转轴52、第一轴承座53、第一搅拌叶片54、以及第二搅拌叶片55，电机51固定于第一安装架1内顶壁，电机51的底端固定有第一转轴52，第
二安装架2的顶部固定有第一轴承座53，第一转轴52的下部穿过第一轴承座53和第二安装
架2，且延伸至配制框4的内部固定有若干第一搅拌叶片54，第一转轴52的底端固定有第二
搅拌叶片55，第二搅拌叶片55位于第一搅拌叶片54的下方，第二搅拌叶片55的长度为第一
搅拌叶片54长度的2‑4倍。具体倍数根据所需设置。电机51转动，带动第一转轴52转动，使得第一搅拌叶片54和第二搅拌叶片55转动，进行搅拌混合处理。设置于第一搅拌叶片54下方
的第二搅拌叶片55的设置，在配制框4底部进行大范围搅拌混合，结合长度较短的第一搅拌
叶片54、以及位置调节式搅拌板10的设置，在不同位置以不同形式对液体进行搅拌混合，混
合更加全面彻底。

[0047] 其中，位置调节件9包括斜面圆柱91、弹簧92、球体93、以及竖杆94，斜面圆柱91固定于第一转轴52，第一轴承座53左右两侧的第二安装架2的顶部均固定有弹簧92，弹簧92的
顶端固定有球体93，球体93与斜面圆柱91的斜面相抵，球体93的底端固定有竖杆94，竖杆94
穿过第二安装架2，且与第二安装架2滑动配合，搅拌板10固定于竖杆94的下部，两个搅拌板
10分别位于第一搅拌叶片54的左右两侧，且位于第二搅拌叶片55的上方。第一转轴52转动，
带动斜面圆柱91转动，由于弹簧92的设置，使得球体93始终与斜面圆柱91的斜面相抵，在斜
面圆柱91转动的过程中，使得球体93反复上下运动，带动反复上下运动，进而带动搅拌板10
反复上下运动，结合转动的配制框4的设置，实现对液体的不同位置进行反复搅拌混合作
业。并且设置于第一轴承座53左右两侧的竖杆94的设置，结合球体93与斜面圆柱91的配合，
在斜面圆柱91转动的过程中，左右两侧的竖杆94保持一上一下动作轨迹，混合效果更佳。

[0048] 其中，位于左侧的竖杆94固定有连接杆11，第一安装架1内侧壁的上方固定有缸体12，缸体12内滑动连接有活塞13，活塞13的顶端与连接杆11连接，缸体12左侧壁的下方固定
连通有进气管14，进气管14设置有第一单向阀15，缸体12的底端固定连通有出气管16，出气
管16设置有第二单向阀17，出气管16延伸至配制框4的内底部，出气管16的右侧壁从上至下
间隔分布有若干出气孔18，出气管16设置有第二单向阀17。竖杆94上下运动，带动连接杆11
上下运动，使得活塞13上下运动，不断往出气管16打气，气流通过出气孔18横向排出。通过
气流搅动的方式，以另一种方式实现对液体的搅拌混合，使得处理药剂混合更加均匀，混合
效率更高。并且打气的过程不需要额外的动力源，与竖杆94联动，在起到调节搅拌板10上下
位置的同时，也起到供气的作用，设计巧妙。第一单向阀15的设置使得空气只能从外部通过
进气管14进入缸体12内，通过第二单向阀17的设置使得缸体12内的空气只能通过出气管16
排出。

[0049] 其中，传动组件6包括主动轮61、从动轮62、传动带63、第二轴承座64、以及第二转轴65，主动轮61固定于第一转轴52，第一安装架1内壁的中部固定有第二轴承座64，第二转
轴65的底端穿过第二轴承座64与齿轮8连接，第二转轴65的顶端固定有从动轮62，从动轮62
与主动轮61通过传动带63传动连接。第一转轴52转动，带动主动轮61转动，通过传动带63带
动从动轮62转动，使得第二转轴65转动，带动齿轮8转动。

[0050] 其中，旋转底座3包括环形滑轨31、以及两个滑块32，环形滑轨31滑动连接有两个滑块32，两个滑块32沿环形滑轨31的中心线对称设置，滑块32的顶部固定有配制框4。通过
环形滑轨31和两个滑块32的设置，使得配制框4转动更加平稳。

[0051] 实施例二：

[0052] 本实施例中提供的多功能复合底布制备方法，包括以下步骤：

[0053] S1：纱线选择，经纱和纬纱均选择含有石墨烯的锦纶66三角异形全拉伸丝，其通过母粒技术，原位聚合加入石墨烯而得，丹尼尔数为40D，纤维根数为32根。

[0054] S2：分条整经，在400m/min速度下，通过分条整经机将步骤S1选择好的经纱整成整轴。

[0055] S3：浆纱，使用浆料在120m/min速度下通过浆纱机对步骤S2的整轴上浆，形成浆轴，浆料为压克力浆料。

[0056] S4：并轴，在120m/min速度下，通过并轴机将步骤S3中的浆轴合并成一个织轴，

[0057] S5：织布，在550rpm转速下，通过钢筘的前后运动和综框的上下运动，将经纱与纬纱交叉织成经纱密度39根/cm、纬纱密度26根/cm的平纹胚布。本实施例平纹胚布的经纱密
度和纬纱密度比为1.5:1。

[0058] S6：退浆水洗，平纹胚布在15m/min速度、90℃温度下，通过无张力退浆机，在退浆剂的作用下，处理12min，将纤维表面上的浆料、杂质清洗干净。退浆助剂包括：10g/L NaOH、
2g/L去油剂、3g/L亨斯迈精练剂。

[0059] S7：染色，使用酸性染料，按所设计染色条件，按照要求的颜色配方选择溢流染机对步骤S6退浆水洗处理后的平纹胚布进行溢流染色处理。本实施例的染色过程包括：

[0060] 先加助剂，再加入染料，30℃开始，以0.5℃/min的升温速率升到60℃，持温5min，以0.5℃/min的升温速率升到65℃，持温5min，以0.3℃/min的升温速率升到70℃，持温
5min，以0.3℃/min的升温速率升到75℃，持温5min，以0.3℃/min的升温速率升到80℃，持
温10min，以0.2℃/min的升温速率升到90℃，持温5min，以0.8℃/min的升温速率升到110
℃，持温30min，最后以1.5℃/min的降温速率降到75℃后排液水洗，水洗后出布，开始升温
后逐渐降低pH，在温度达到80℃时降低到5.0，然后进行酸控，维持pH值为5.0直到温度升到
90℃。

[0061] S8：中定，选择轨道式定型机在50m/min速度、160℃温度下，对步骤S7染色处理后的平纹胚布在烘箱进行热定型2.5min。同时，经过布目校正器，调整纬弯斜，使经纬纱互相
垂直。

[0062] S9：后处理，选择轨道式定型机，配制处理药剂，处理药剂包括105g/L的液态水溶性负离子功能助剂、以及2g/L的异丙醇渗透剂，并倒入轧液槽，将步骤S8热定型后的平纹胚
布以30m/min速度先后通过轧液槽和轧辊进行浸轧，浸轧后以100％带液率在100℃下预烘
干30s，然后以160℃温度烘箱热定型4min，同时，经过布目校正器，调整纬弯斜，使经纬纱互相垂直，冷却后得到多功能复合底布。

[0063] 物性测试：用ISO 12947‑2:1998(2000)(9KPA)测试抗磨损性可达15000次，用GB/T35263‑2017测试负离子释放可达500，用GB/T 30127‑2013远红外法向发射率88％，温升
1.3℃。

[0064] 实施例三：

[0065] 本实施例中提供的多功能复合底布制备方法，包括以下步骤：

[0066] S1：纱线选择，经纱和纬纱均选择含有石墨烯的锦纶66三角异形全拉伸丝，其通过母粒技术，原位聚合加入石墨烯而得，丹尼尔数为35D，纤维根数为28根。

[0067] S2：分条整经，在350m/min速度下，通过分条整经机将步骤S1选择好的经纱整成整轴。

[0068] S3：浆纱，使用浆料在110m/min速度下通过浆纱机对步骤S2的整轴上浆，形成浆轴，浆料为压克力浆料。

[0069] S4：并轴，在120m/min速度下，通过并轴机将步骤S3中的浆轴合并成一个织轴，

[0070] S5：织布，在600rpm转速下，通过钢筘的前后运动和综框的上下运动，将经纱与纬纱交叉织成经纱密度35根/cm、纬纱密度30根/cm的平纹胚布。本实施例平纹胚布的经纱密
度和纬纱密度比为1.5:1。

[0071] S6：退浆水洗，平纹胚布在13m/min速度、85℃温度下，通过无张力退浆机，在退浆剂的作用下，处理12min，将纤维表面上的浆料、杂质清洗干净。退浆助剂包括：11g/L NaOH、
4g/L去油剂、3g/L亨斯迈精练剂。

[0072] S7：染色，使用酸性染料，按所设计染色条件，按照要求的颜色配方选择溢流染机对步骤S6退浆水洗处理后的平纹胚布进行溢流染色处理。本实施例的染色过程包括：

[0073] 先加助剂，再加入染料，30℃开始，以0.5℃/min的升温速率升到60℃，持温5min，以0.5℃/min的升温速率升到65℃，持温5min，以0.3℃/min的升温速率升到70℃，持温
5min，以0.3℃/min的升温速率升到75℃，持温5min，以0.3℃/min的升温速率升到80℃，持
温10min，以0.2℃/min的升温速率升到90℃，持温5min，以0.8℃/min的升温速率升到110
℃，持温30min，最后以1.5℃/min的降温速率降到75℃后排液水洗，水洗后出布，开始升温
后逐渐降低pH，在温度达到80℃时降低到5.0，然后进行酸控，维持pH值为5.0直到温度升到
90℃。

[0074] S8：中定，选择轨道式定型机在50m/min速度、160℃温度下，对步骤S7染色处理后的平纹胚布在烘箱进行热定型1.8min。同时，经过布目校正器，调整纬弯斜，使经纬纱互相
垂直。

[0075] S9：后处理，选择轨道式定型机，配制处理药剂，处理药剂包括95g/L的液态水溶性负离子功能助剂、以及2g/L的异丙醇渗透剂，并倒入轧液槽，将步骤S8热定型后的平纹胚布
以35m/min速度先后通过轧液槽和轧辊进行浸轧，浸轧后以105％带液率在100℃下预烘干
30s，然后以160℃温度烘箱热定型3.5min，同时，经过布目校正器，调整纬弯斜，使经纬纱互相垂直，冷却后得到多功能复合底布。

[0076] 物性测试：用ISO 12947‑2:1998(2000)(9KPA)测试抗磨损性可达15000次，用GB/T35263‑2017测试负离子释放可达500，用GB/T 30127‑2013远红外法向发射率85％，温升
1.2℃。

[0077] 本发明通过设计纱线选择、织造及染整整套工艺流程，提供一种既保证底布耐磨功能，又提供多种附加功能的底布面料的制作方法；经该制备方法制备的底布面料用ISO 
12947‑2:1998(2000)(9KPA)测试抗磨损性可达15000次，用GB/T 35263‑2017测试负离子释
放可达500，用GB/T 30127‑2013远红外法向发射率可达88％，温升1.3℃。为复合底布提供
出色的耐磨功能、负离子释放功能、保暖功能、以及屏蔽电磁辐射功能。

[0078] 以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施
例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者
替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。