技术领域
[0001] 本申请涉及电芯检测技术领域，具体涉及一种电芯极柱的焊接质量验证方法及装置。
相关背景技术
[0002] 动力电池的电芯在进行装配时，会将电芯间汇流组件安装在各电芯的电芯极柱上，并使用工装压紧后将汇流组件与电芯极柱进行焊接，以完成电芯极柱的焊接。而由于电芯之间可能存在高度差，因此电芯极柱与汇流组件间会存在焊接间隙，若该焊接间隙过大，则会影响电芯极柱的焊接质量，从而影响动力电池系统的性能。
[0003] 为此，相关技术中，可在完成电芯极柱的焊接后，检测电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙，来判断电芯极柱的焊接质量，减少焊接质量不达标的电池流出。然而，这种方式是在电芯极柱完成焊接后，才对焊接间隙进行检测，而完成焊接后的电芯极柱与汇流组件之间会被焊点所遮盖，使得无法准确地验证电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙，导致电芯极柱的焊接质量检测的准确性低。
具体实施方式
[0054] 为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
[0055] 在本申请实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0056] 在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
[0057] 在本申请实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
[0058] 在本申请实施例的描述中，术语“多个”指的是两个以上(包括两个)，同理，“多组”指的是两组以上(包括两组)，“多片”指的是两片以上(包括两片)。
[0059] 在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。
[0060] 动力电池的电芯在进行装配时，会将电芯间汇流组件安装在各电芯的电芯极柱上，并使用工装压紧后将汇流组件与电芯极柱进行焊接，以完成电芯极柱的焊接。然而，由于组成动力电池的各电芯的高度通常存在差异，即各电芯之间存在纵向高度差，因此在将汇流组件专配至各电芯的电芯极柱上时，电芯极柱与汇流组件间会存在焊接间隙。若该焊接间隙过大，则会影响电芯极柱的焊接质量，从而影响动力电池系统的性能。
[0061] 为此，相关技术中，可在完成电芯极柱的焊接后，检测电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙，来判断电芯极柱的焊接质量，减少焊接质量不达标的电池流出。然而，这种方式是在电芯极柱完成焊接后，才对焊接间隙进行检测，而完成焊接后的电芯极柱与汇流组件之间会被焊点所遮盖，使得无法准确地验证电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙，导致电芯极柱的焊接质量检测的准确性低。
[0062] 此外，这种检测方式即使检测到电芯极柱的焊接质量不达标，也无法再对电芯极柱的焊接质量进行调整，从而影响动力电池的成品率。
[0063] 针对上述技术问题，本申请实施例通过在各电芯极柱基于各电芯之间的最大高度差完成垫高操作的情况下，根据施加至位于各电芯极柱上的汇流组件的当前下压载荷，确定汇流组件在当前下压载荷下的位移距离，并根据位移距离以及各电芯之间的最大高度差，确定当前下压载荷对应的焊接间隙，以根据焊接间隙以及焊接间隙允许范围，得到各电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量，从而能够在电芯极柱进行焊接之前，利用汇流组件在当前下压载荷下的位移距离，以及各电芯之间的最大高度差，检测电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙，以确定电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量，避免出现无法验证电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙的情况，提高电芯极柱的焊接质量检测的准确性。且在确定焊接质量后，还能够及时对电芯极柱的焊接质量进行调整，从而提高动力电池的成品率。
[0064] 本申请实施例公开的电芯极柱的焊接质量验证方法及装置可应用于终端设备中，用于生成物料的焊接轨迹。其中，终端设备可以为用于控制电芯极柱与汇流组件进行焊接的焊接设备，如激光焊接设备，也可以为其他的台式终端、移动终端或服务器。
[0065] 根据本申请的一些实施例，本申请实施例提供了一种电芯极柱的焊接质量验证方法，该方法可应用于前述的终端设备中，用于实现电芯极柱的焊接质量验证。如图1所示，该电芯极柱的焊接质量验证方法包括：
[0066] 步骤101，在各电芯极柱完成垫高操作的情况下，根据施加至位于各所述电芯极柱上的汇流组件的当前下压载荷，确定所述汇流组件在所述当前下压载荷下的位移距离；
[0067] 步骤102，根据所述位移距离，以及各所述电芯极柱对应的各电芯之间的最大高度差，确定所述当前下压载荷对应的焊接间隙；
[0068] 步骤103，根据所述焊接间隙以及焊接间隙允许范围，得到各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量；
[0069] 其中，各所述电芯极柱为同一电池包中各电芯的电芯极柱，各所述电芯极柱根据所述最大高度差进行垫高操作。
[0070] 在一些实施例中，如图2所示，在进行动力电池的装配时，汇流组件1设置在各电芯的电芯顶盖2的电芯极柱上，各电芯顶盖2放置在夹具3中进行固定。然后将汇流组件1与电芯顶盖2上的电芯极柱进行焊接，即可完成动力电池的部分装配。其中，汇流组件1可以为汇流排或汇流条等。
[0071] 而为验证电芯高度差异对焊接质量的影响，在一些实施例中，可先获取组成动力电池的各电芯之间的最大高度差，然后根据各电芯之间的最大高度差，指示各电芯极柱进行垫高操作，以模拟该各电芯之间的最大高度差。其中，各电芯极柱为与同一汇流组件进行焊接的电芯极柱。示例性的，如图3a，可指示在电池极柱4的正上方或正下方增加第一垫片5。如各电芯之间的最大高度差为0.7mm，则可指示在电池极柱4的正上方或正下方堆叠7个厚度为0.1mm、内径为12mm以及宽度为2mm的环形金属垫片，从而模拟0.7mm的高度差。在确定各电芯极柱完成垫高操作的情况下，如接收到完成垫高操作的提示信号，或通过图像检测，检测到各电芯极柱的高度增加量达到各电芯之间的最大高度差，则可提示控制位于各电芯极柱上的汇流组件进行下压操作。
[0072] 在检测到汇流组件进行下压操作时，可获取施加至汇流组件的当前下压载荷，即当前施加至汇流组件的下压力，并根据该当前下压载荷，检测汇流组件在当前下压载荷下的位移距离。示例性的，在获取到施加至汇流组件的当前下压载荷后，则在对汇流组件施加当前下压载荷的过程中，通过塞尺等距离测量器件，或通过影像检测，得到在处于当前下压载荷时汇流组件的最大下压位移，以将该最大下压位移作为汇流组件在当前下压载荷下的位移距离。可以理解的，该位移距离，也为各电芯极柱在当前下压载荷下的位移距离。
[0073] 在得到汇流组件在当前下压载荷下的位移距离后，即可将各电芯极柱对应的各电芯之间的最大高度差，与各电芯极柱在当前下压载荷下的位移距离之差，确定为当前下压载荷对应的焊接间隙，即在当前下压载荷下，各电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙。示例性的，假设各电芯之间的最大高度差为D1，各电芯极柱在当前下压载荷下的位移距离为D2，则可确定当前下压载荷对应的焊接间隙为D1‑D2。
[0074] 在得到当前下压载荷对应的焊接间隙后，即可将该焊接间隙，与预先设定好的焊接间隙允许范围进行比对。若该焊接间隙处于焊接间隙允许范围内，则表示该焊接间隙满足汇流组件与各电芯极柱的焊接需求，此时可确定各电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量为达标；否则，表示表示该焊接间隙不满足汇流组件与各电芯极柱的焊接需求，此时可确定各电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量为未达标。
[0075] 通过在各电芯极柱基于各电芯之间的最大高度差完成垫高操作的情况下，根据施加至位于各电芯极柱上的汇流组件的当前下压载荷，确定汇流组件在当前下压载荷下的位移距离，并根据位移距离以及各电芯之间的最大高度差，确定当前下压载荷对应的焊接间隙，以根据焊接间隙以及焊接间隙允许范围，得到各电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量，从而能够在电芯极柱进行焊接之前，利用汇流组件在当前下压载荷下的位移距离，以及各电芯之间的最大高度差，检测电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙，以确定电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量，避免出现无法验证电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙的情况，提高电芯极柱的焊接质量检测的准确性。
[0076] 此外，由于是在电芯极柱进行焊接之前进行焊接质量检测，电芯极柱与汇流组件还未真正进行焊接，因此在确定焊接质量后，还能够及时对电芯极柱的焊接质量进行调整，从而提高动力电池的成品率。
[0077] 考虑到在进行焊接质量验证后，若焊接质量达标，则会对电芯极柱进行焊接操作。因此，为方便后续对焊接质量达标的电芯极柱进行焊接操作，在一些实施例中，该方法还包括：
[0078] 根据各所述电芯极柱对应的各电芯之间的最大高度差，提示在各所述电芯极柱的正下方完成垫高操作。
[0079] 在一些实施例中，在各电池极柱进行垫高操作之前，可先检测各电芯的高度，以根据各电芯的高度，来得到各电芯之间的最大高度差，并将该最大高度差，作为各电芯极柱的高度增量。
[0080] 在得到各电芯极柱的高度增量后，生成提示在电芯极柱的正下方，按照该高度增量完成垫高操作的提示信息，使在执行电芯极柱的垫高操作时，按照该高度增量在电芯极柱的正下方增加垫片。
[0081] 而由于该垫高操作为在各电芯极柱的正下方完成，因此后续在确定各电芯极柱的焊接质量达标时，该垫高操作不会影响电芯极柱与汇流组件之间的缝隙大小，此时可直接将各电芯极柱与汇流组件进行焊接，无需对各电芯极柱进行复原，提高焊接效率。
[0082] 为进一步提高焊接质量验证的准确性，在一些实施例中，该方法还包括：
[0083] 从所述电芯极柱对应的电芯中，获取所述电芯极柱所处的电芯区域；
[0084] 根据各所述电芯极柱所处的电芯区域之间的高度差，得到所述最大高度差。
[0085] 其中，电芯极柱所处的电芯区域，可以是指电芯极柱在与电芯进行装配后，电芯极柱在电芯上所对应的区域，通常为电芯极柱正下方的区域。
[0086] 在确定电芯中电芯极柱所处的电芯区域后，检测各电芯的电芯区域的高度，并计算各电芯区域之间的最大高度差，以将该最大高度差，作为各电芯之间的最大高度差，从而使后续利用最大高度差计算得到的焊接间隙，能够准确地表征电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙，避免电芯其他区域的高度差对后续焊接间隙的计算造成影响，导致获取到的焊接间隙不够准确，进而提高焊接质量验证的准确性。
[0087] 为进一步提高焊接质量验证的准确性，在一些实施例中，根据各所述电芯极柱所处的电芯区域之间的高度差，得到所述最大高度差，包括：
[0088] 根据各所述电芯极柱所处的电芯区域之间的高度差，得到初始高度差；
[0089] 根据所述初始高度差，以及各所述电芯极柱对应的各电芯的放置区域的平面高度差，得到所述最大高度差。
[0090] 在一些实施例中，考虑到在进行电池装配时，电芯是放置于某个区域，如放置在夹具上进行固定，在进行电池装配，而电芯放置的区域，例如夹具用于放置电芯的区域也可能存在高度差。因此，为使获取到的最大高度差更为准确，从而提高焊接质量验证的准确性，可在检测各电芯的电芯区域的高度，并计算各电芯区域之间的最大高度差后，将各各电芯区域之间的最大高度差作为初始高度差。同时，检测各电芯的放置区域，如夹具放置各电芯的区域的平面高度差。
[0091] 在得到初始高度差和平面高度差后，即可将初始高度差和平面高度差之和，确定为各电芯之间的最大高度差。这样，便可使得获取到得最大高度差更符合实际的电池装配情况，从而使后续利用最大高度差计算得到的焊接间隙，能够更准确地表征电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙，提高利用焊接间隙确定焊接质量验证的准确性。
[0092] 在得到电芯极柱对应的各电芯之间的最大高度差后，即可将该最大高差减去汇流组件在当前下压载荷下的位移距离。得到当前下压载荷对应的焊接间隙，以将该焊接间隙与焊接间隙允许范围进行比对，得到各电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量。
[0093] 而对于焊接间隙允许范围的确定，可以是根据实际情况进行设定。而为使焊接间隙允许范围的设定更为准确，以提高后续利用焊接间隙允许范围得到的焊接质量的准确性，在一些实施例中，可先设定好多个预设焊接间隙，并按照任一预设焊接间隙，来对汇流组件与各电芯极柱进行装配，使汇流组件与各电芯极柱之间的实际焊接间隙满足该预设焊接间隙。在确定汇流组件与各电芯极柱之间的实际焊接间隙满足该预设焊接间隙后，测试该汇流组件与各电芯极柱在该预设焊接间隙下的焊接质量，该焊接质量即为各电芯极柱在该预设焊接间隙下的测试焊接质量。
[0094] 示例性的，在设定好多个预设焊接间隙后，可生成提示按预设焊接间隙，指示在各电芯极柱与汇流组件之间进行填充，以模拟该预设焊接间隙。示例性的，如图4a所示，可指示在电池极柱4与汇流组件1之间增加第二垫片6，以利用第二垫片6的整体高度，来模拟预设焊接间隙。如预设焊接间隙为0.2mm，则可指示在电池极柱4与汇流组件1之间堆叠2个厚度为0.1mm、内径为12mm以及宽度为2mm的环形金属垫片，从而模拟0.2mm的预设焊接间隙。最终形成的预设焊接间隙了如图4b所示。
[0095] 同理，可通过堆叠不同数量的第二垫片6，来模拟不同的预设焊接间隙。
[0096] 在完成某个预设焊接间隙的模拟后，即可检测各电芯极柱与汇流组件在该预设焊接间隙下进行焊接时的焊接质量，来作为测试焊接质量。
[0097] 在得到各预设焊接间隙对应的各测试焊接质量后，若测试焊接质量为不达标，则舍弃该测试焊接质量对应的预设焊接间隙；否则，将该测试焊接质量对应的预设焊接间隙进行标记。然后，获取各被标记的预设焊接间隙中的最大焊接间隙，形成焊接间隙允许范围。
[0098] 示例性的，假设多个预设焊接间隙分别为间隙0.2mm、间隙0.3mm、间隙0.4mm、间隙0.5mm以及间隙0.6mm，利用0.2mm以及0.3mm的预设焊接间隙测试得到的测试焊接质量达标，利用间隙0.4mm、间隙0.5mm以及间隙0.6mm的预设焊接间隙测试得到的测试焊接质量不达标，则可确定焊接间隙允许范围为小于等于0.3mm。
[0099] 这样，便可获取到准确的焊接间隙允许范围，提高后续焊接质量检测的准确性。
[0100] 其中，对于各电芯极柱与汇流组件在某个预设焊接间隙下进行焊接时的测试焊接质量的检测，可以是从已确定电芯极柱的焊接质量的各电池中，获取焊接质量为不达标的各异常电池的汇流组件与电芯极柱的最小焊接间隙，并将该最小焊接间隙与预设焊接间隙进行比对。若预设焊接间隙大于或等于该最小焊接间隙，则可确定该预设焊接间隙对应的测试焊接质量为不达标；反之，可确定为达标。
[0101] 或者，为使对测试焊接质量的检测更为准确，在一些实施例中，可根据各所述电芯极柱与所述汇流组件之间的预设焊接间隙，对各所述电芯极柱进行焊接性能检测，得到各所述电芯极柱在所述预设焊接间隙下的测试焊接质量；
[0102] 其中，所述焊接性能检测包括熔深、熔宽、焊缝剪切力、焊缝剥离力以及熔池下陷量检测中的至少一种。
[0103] 示例性的，在通过堆叠第二垫片，使各电芯极柱与汇流组件之间的间隙达到某个预设焊接间隙后，对该预设焊接间隙下进行焊接的各电芯极柱依次进行熔深、熔宽、焊缝剪切力、焊缝剥离力以及熔池下陷量这五个方面的检测，以根据熔深、熔宽、焊缝剪切力、焊缝剥离力以及熔池下陷量的测试结果，判断在该预设焊接间隙下的测试焊接质量是否达标。若熔深、熔宽、焊缝剪切力、焊缝剥离力以及熔池下陷量检测均正常，则可确定在该预设焊接间隙下的测试焊接质量达标，反之，可确定在该预设焊接间隙下的测试焊接质量不达标。
[0104] 在确定焊接间隙允许范围后，当得到当前下压载荷对应的焊接间隙时，即可将该焊接间隙与焊接间隙允许范围进行比对，以得到各电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量。
[0105] 而为提高动力电池的成品率，在一些实施例中，在得到各电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量后，还可以根据各电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量，调整当前下压载荷，直至各电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量达标。
[0106] 在一些实施例中，假设各电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量为不达标，则可增加该当前下压载荷的数值，并使用该调整后的当前下压载荷，按照上述方式，重新测试在调整后的当前下压载荷下，各电芯极柱的焊接质量；若仍未达标，则继续增加当前下压载荷的数值，并使用最新调整的当前下压载荷重新测试，直至各电芯极柱的焊接质量达标，则可停止测试，此时得到的当前下压载荷，即为后续电芯极柱与汇流组件进行焊接时，需要施加至汇流组件的下压载荷。
[0107] 示例性的，假设当前下压载荷为100N，而当前下压载荷对应的焊接间隙D3超过焊接间隙允许范围，则表示焊接质量不达标，此时可将施加至汇流组件的当前下压载荷增加50N，将当前下压载荷调整为150N，并重新测试在150N的当前下压载荷下，汇流组件和电芯极柱的焊接间隙D3；若此时焊接间隙D3依旧超过焊接间隙允许范围，则则表示焊接质量依旧不达标，此时再将施加至汇流组件的当前下压载荷增加50N，将当前下压载荷调整为
200N，并重新测试在200N的当前下压载荷下，汇流组件和电芯极柱的焊接间隙D3；若此时焊接间隙D3处于焊接间隙允许范围内，则可将该200N的当前下压载荷，作为实际焊接时施加至汇流组件的下压载荷的需求数值。
[0108] 通过根据各电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量，调整当前下压载荷，直至各电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量达标，从而能够得到使焊接质量达标的下压载荷，使得后续在实际焊接时，可对汇流组件施加该下压载荷，使得电芯极柱的焊接质量达标，进而提高电池的成品率。
[0109] 在一些实施例中，若各电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量为不达标，则对当前下压载荷的调整，可以是按照预设载荷增量来增加当前下压载荷，直至各电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量达标。其中，预设预设载荷增量可以根据实际情况进行设定，如50N。
[0110] 而为提高当前下压载荷的调整效率，以尽快测得能够使电芯极柱的焊接质量达标的下压载荷，在一些实施例中，预设载荷增量与各电芯极柱对应的各电芯之间的最大高度差正相关。即最大高度差越大，则预设载荷增量越大，从而能够尽快缩短在当前下压载荷下，电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙，以快速查找到能够使焊接质量达标的下压载荷。
[0111] 此外，对于首次施加至汇流组件的下压载荷，也可根据各电芯极柱对应的各电芯之间的最大高度差确定，如最大高度差越大，则首次施加至汇流组件的下压载荷越大，以提高查找到能够使焊接质量达标的下压载荷的效率。
[0112] 示例性的，终端设备可预先存储有第一映射关系表，该第一映射关系表中记录有与多个预设高度差一一对应的多个下压载荷，预设高度差与下压载荷正相关。在得到最大高度差后，可从第一映射关系表中，查找与该最大高度差相匹配的预设高度差，并将该预设高度差对应的下压载荷，作为首次施加至汇流组件的下压载荷。
[0113] 或者，也可根据各电芯极柱对应的各电芯之间的最大高度差，以及以及焊接间隙允许范围确定。如可计算最大高度差与焊接间隙允许范围中的最大值之间的差值，若该差值的绝对值越大，则首次施加至汇流组件的下压载荷越大，以提高查找到能够使焊接质量达标的下压载荷的效率。
[0114] 示例性的，终端设备可预先存储有第二映射关系表，该第二映射关系表中记录有与多个预设数值一一对应的多个下压载荷，预设数值与下压载荷正相关。在得到最大高度差与焊接间隙允许范围中的最大值之间的差值后，可从第二映射关系表中，查找与该差值的绝对值相匹配的预设数值，并将该预设数值对应的下压载荷，作为首次施加至汇流组件的下压载荷。
[0115] 在一些实施例中，在确定各电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量达标后，即可确定该当前下压载荷，为实际焊接时施加至汇流组件的下压载荷的需求数值，此时即可控制焊接设备，如激光焊接设备在该当前下压载荷下，对各电芯极柱与汇流组件进行焊接，从而提高电池的成品率。
[0116] 为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图5，对本申请中的技术方案进行清楚、完整地描述。在一些实施例中，如图5所示，该电芯极柱的焊接质量验证方法包括：
[0117] 步骤201，设定电芯极柱与汇流组件之间的多个预设焊接间隙，对电芯极柱与汇流组件在多个预设焊接间隙下进行焊接性能测试，得到电芯极柱在多个预设焊接间隙下的测试焊接质量。
[0118] 其中，焊接性能测试包括熔深、熔宽、焊缝剪切力、焊缝剥离力以及熔池下陷量测试。
[0119] 步骤202，从达标的各测试焊接质量对应的各预设焊接间隙中，获取最大预设焊接间隙生成焊接间隙允许范围。
[0120] 步骤203，在各电芯极柱完成垫高操作的情况下，根据施加至位于各电芯极柱上的汇流组件的当前下压载荷，确定汇流组件在当前下压载荷下的位移距离。
[0121] 步骤204，从电芯极柱对应的电芯中，获取电芯极柱所处的电芯区域，并根据各电芯极柱所处的电芯区域之间的最大高度差，与位移距离之间的差值，得到当前下压载荷对应的焊接间隙。
[0122] 步骤205，检测当前下压载荷对应的焊接间隙是否处于焊接间隙允许范围内，若是，则确定各电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量达标，并执行步骤207；否则，执行步骤206。
[0123] 步骤206，根据预设载荷增量，增加当前下压载荷，得到新的当前下压载荷，并返回步骤203。
[0124] 步骤207，控制焊接设备在当前下压载荷下，对各电芯极柱与汇流组件进行焊接。
[0125] 下面对本申请提供的电芯极柱的焊接质量验证装置进行描述，下文描述的电芯极柱的焊接质量验证装置与上文描述的电芯极柱的焊接质量验证方法可相互对应参照。
[0126] 在一实施例中，如图6所示，提供了一种电芯极柱的焊接质量验证装置，包括：
[0127] 位移距离获取模块301，用于在各电芯极柱完成垫高操作的情况下，根据施加至位于各所述电芯极柱上的汇流组件的当前下压载荷，确定所述汇流组件在所述当前下压载荷下的位移距离；
[0128] 焊接间隙确定模块302，用于根据所述位移距离，以及各所述电芯极柱对应的各电芯之间的最大高度差，确定所述当前下压载荷对应的焊接间隙；
[0129] 焊接质量验证模块303，用于根据所述焊接间隙以及焊接间隙允许范围，得到各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量；
[0130] 其中，各所述电芯极柱为同一电池包中各电芯的电芯极柱，各所述电芯极柱根据所述最大高度差进行垫高操作。
[0131] 通过在各电芯极柱基于各电芯之间的最大高度差完成垫高操作的情况下，根据施加至位于各电芯极柱上的汇流组件的当前下压载荷，确定汇流组件在当前下压载荷下的位移距离，并根据位移距离以及各电芯之间的最大高度差，确定当前下压载荷对应的焊接间隙，以根据焊接间隙以及焊接间隙允许范围，得到各电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量，从而能够在电芯极柱进行焊接之前，利用汇流组件在当前下压载荷下的位移距离，以及各电芯之间的最大高度差，检测电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙，以确定电芯极柱在当前下压载荷下的焊接质量，避免出现无法验证电芯极柱与汇流组件之间的焊接间隙的情况，提高电芯极柱的焊接质量检测的准确性。
[0132] 在一实施例中，位移距离获取模块301还用于：
[0133] 根据各所述电芯极柱对应的各电芯之间的最大高度差，提示在各所述电芯极柱的正下方完成垫高操作。
[0134] 在一实施例中，焊接间隙确定模块302还用于：
[0135] 从所述电芯极柱对应的电芯中，获取所述电芯极柱所处的电芯区域；
[0136] 根据各所述电芯极柱所处的电芯区域之间的高度差，得到所述最大高度差。
[0137] 在一实施例中，焊接间隙确定模块302具体用于：
[0138] 根据各所述电芯极柱所处的电芯区域之间的高度差，得到初始高度差；
[0139] 根据所述初始高度差，以及各所述电芯极柱对应的各电芯的放置区域的平面高度差，得到所述最大高度差。
[0140] 在一实施例中，焊接质量验证模块303还用于：
[0141] 根据各所述电芯极柱在多个预设焊接间隙下的测试焊接质量，确定所述焊接间隙允许范围；
[0142] 其中，所述预设焊接间隙由各所述电芯极柱与所述汇流组件之间设置的垫片高度确定。
[0143] 在一实施例中，焊接质量验证模块303还用于：
[0144] 根据各所述电芯极柱与所述汇流组件之间的预设焊接间隙，对各所述电芯极柱进行焊接性能检测，得到各所述电芯极柱在所述预设焊接间隙下的测试焊接质量；
[0145] 其中，所述焊接性能检测包括熔深、熔宽、焊缝剪切力、焊缝剥离力以及熔池下陷量检测中的至少一种。
[0146] 在一实施例中，焊接质量验证模块303还用于：
[0147] 根据各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量，调整所述当前下压载荷，直至各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量达标。
[0148] 在一实施例中，焊接质量验证模块303具体用于：
[0149] 确定各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量未达标，根据预设载荷增量，调整所述当前下压载荷，直至各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量达标；
[0150] 其中，所述预设载荷增量与所述最大高度差正相关。
[0151] 在一实施例中，首次施加至所述汇流组件的下压载荷根据所述最大高度差确定。
[0152] 在一实施例中，首次施加至所述汇流组件的下压载荷根据所述最大高度差以及所述焊接间隙允许范围确定。
[0153] 在一实施例中，焊接质量验证模块303还用于：
[0154] 确定各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量达标，控制焊接设备在所述当前下压载荷下，对各所述电芯极柱与汇流组件进行焊接。
[0155] 根据本申请的一些实施例，如图7所示，本申请提供一种电子设备40，包括：处理器401和存储器402，处理器401和存储器402通过通信总线403和/或其他形式的连接机构(未标出)互连并相互通讯，存储器402存储有处理器401可执行的计算机程序，当计算设备运行时，处理器401执行该计算机程序，以执行时执行任一可选的实现方式中外端机执行的方法，例如：在各电芯极柱完成垫高操作的情况下，根据施加至位于各所述电芯极柱上的汇流组件的当前下压载荷，确定所述汇流组件在所述当前下压载荷下的位移距离；根据所述位移距离，以及各所述电芯极柱对应的各电芯之间的最大高度差，确定所述当前下压载荷对应的焊接间隙；根据所述焊接间隙以及焊接间隙允许范围，得到各所述电芯极柱在所述当前下压载荷下的焊接质量；其中，各所述电芯极柱为同一电池包中各电芯的电芯极柱，各所述电芯极柱根据所述最大高度差进行垫高操作。
[0156] 本申请提供一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器运行时执行前述任一可选的实现方式中的方法。
[0157] 其中，存储介质可以由任何类型的易失性或非易失性存储设备或者它们的组合实现，如静态随机存取存储器(Stat ic Random Access Memory,简称SRAM)，电可擦除可编程只读存储器(E l ectr ica l ly Erasab l e Programmab l e Read‑On ly Memory,简称EEPROM)，可擦除可编程只读存储器(Erasab l e Programmab l e Read On ly Memory,简称EPROM)，可编程只读存储器(Programmab l e Red‑On ly Memory,简称PROM)，只读存储器(Read‑On ly Memory,简称ROM)，磁存储器，快闪存储器，磁盘或光盘。
[0158] 本申请提供一种计算机程序产品，该计算机程序产品在计算机上运行时，使得计算机执行任一可选的实现方式中的方法。
[0159] 以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
[0160] 通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。
[0161] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围。
