[0001] 本发明涉及除油设备领域，具体为一种稀土料液除油缸及除油设备。

[0002] 稀土料液是指含有稀土元素的溶液或悬浮液。稀土元素是指在化学周期表中镧系元素及钇这两个元素。稀土元素具有特殊的化学性质和广泛的应用领域，包括催化剂、光学材料、磁性材料、电池材料、电子器件等。

[0003] 而稀土料液生产过程中需要对料液进行除油，除油的方式包括离心分离、重力分离、吸附剂吸附分离、蒸发分离和过滤分离，而大部分厂商会使用离心分离和过滤分离这两种不同的过滤方式，其中离心分离是通过离心的方式将油与稀土料液分离，油会在上层形成，而稀土料液会在底层沉淀，过滤分离通过使用过滤膜去除稀土料液中的油滴，专利公开号为CN106947863B的专利申请，提供了一种用于稀土料液的立式除油装置，其通过加压和过滤膜的方式进行油液分离，能够保证油滴完全从稀土料液中排除，因为过滤膜的空隙小导致过滤时间长，会大幅度影响分离效率，使用离心方式进行油液分离时通过旋转离心，能够快速进行分离，保证了分离效率，然而在抽离油层时会将部分稀土料液一同带离，长时间进行生产会浪费大量稀土资源，所以一些厂商会购买两种不同的设备同时对稀土料液进行油液分离，从而导致稀土料液的生产成本提高。

[0034] 请参阅图1至图8，本发明提供一种稀土料液除油缸及除油设备，技术方案如下：

[0035] 一种稀土料液除油缸及除油设备，包括除油缸本体3，所述除油缸本体3外侧壁上连接有转动架4，所述转动架4可转动，所述除油缸本体3上端面上安装有连接管5，所述除油缸本体3下端设有出液件，所述连接管5远离除油缸本体3的一端连接有分液桶2，所述除油缸本体3内设有过滤架39，所述过滤架39上安装有过滤膜31，所述除油缸本体3内设有圆盘21，所述圆盘21与除油缸本体3同轴，且设置在过滤架39的上方，所述圆盘21上设有直线执行器22，所述直线执行器22用于推动圆盘21上下运动，所述除油缸本体3由三个腔体组成，顶部为进液腔33，所述进液腔33整体呈倒立的圆台状，中间为过滤腔34，所述过滤腔34呈圆筒状，底部为出液腔35，所述出液腔35呈漏斗状，且所述出液腔35与出液件相连接，所述除油缸本体3内固定安装有直线执行器22，所述直线执行器22的活动端固定安装有圆盘21，所述圆盘21侧壁上开设有弧形安装槽38，所述弧形安装槽38内套设有硅胶密封环23，所述圆盘21内开设有环形通气槽36，所述环形通气槽36的底部呈倾斜状，所述圆盘21上开设有多个圆孔37，且所述圆孔37与环形通气槽36连通。所述除油缸本体3内固定安装有环形挡板
24，所述环形挡板24的底部开设有环形卡槽40，所述过滤架39上固定安装有环形卡块30，所述环形卡槽40和环形卡块30上均设有橡胶条，所述过滤架39外侧套设有转动环25，所述除油缸本体3内固定安装有多个导向杆26，所述转动环25滑动连接在导向杆26上，所述除油缸本体3内转动连接有螺纹杆27，所述转动环25与螺纹杆27螺纹连接，所述过滤架39侧壁上固定安装有两个均匀排列的转轴，所述转动环25上开设有转动槽，一侧所述转轴延伸至转动槽内，并固定安装有第一棘轮42，所述第一棘轮42外侧固定安装有齿环41，所述除油缸本体
3内固定安装有与齿环41配合的齿条28，所述除油缸本体3上固定安装有传动盒6，所述传动盒6与螺纹杆27连接，所述传动盒6上安装有齿轮20，所述齿轮20转轴上安装有扭簧，所述除油缸本体3上转动连接有不完全齿环7，所述不完全齿环7与齿轮20配合，所述不完全齿环7上安装有第二棘轮13，所述第二棘轮13与转动架4固定安装，所述除油缸本体3的底部固定安装有转动块9，所述转动环25与转动架4之间安装有长杆8，所述转动环25上固定安装有刮板32，所述刮板32滑动连接在出液腔35内壁上，所述转动环25底部转动连接有出液管11，且出液管11上安装有阀门12。所述分液桶2上开设有滑动槽，所述滑动槽内滑动连接有滑动柱
15，所述滑动柱15上固定安装有软管14，所述分液桶2上开设有导液通道，所述软管14的一端与导液通道固定安装，所述分液桶2上开设有孔洞，所述软管14的另一端穿过孔洞并延伸至分液桶2内,并固定安装有配重球19，且所述配重球19质量低于滑动柱15的质量，所述配重球19为空心结构，所述分液桶2上安装有滚轮18，所述软管14与滚轮18抵接，所述滑动槽包括圆柱槽16和贯穿槽17，其中滑动柱15包括滑柱和固定块，所述滑柱滑动连接在圆柱槽
16内，所述固定块滑动连接在贯穿槽17内，且所述贯穿槽17的长度小于圆柱槽16的长度，所述固定块固定安装在滑柱上，所述固定块设置在滑柱远离孔洞的一侧，所述转动架4转动安装于壳体1内，所述壳体1内固定安装有驱动电机10，所述驱动电机10与转动架4之间通过齿轮啮合连接，所述转动架4上开设有安装槽，所述除油缸本体3安装于安装槽内，所述除油缸本体3与壳体1底部之间的距离为a，所述分液桶2内液面与壳体1底部之间的距离为b，所述b大于a。

[0036] 请参阅图1、图2和图3，使用时，驱动电机10带动转动架4旋转，旋转的转动架4带动两侧的分液桶2转动，进行离心分离，因为在分液桶2旋转进行离心时，浸没在分液桶2内部的抽液管会极大干扰分液桶2的分离效果和分离效率，所以在分液桶2进行油液分离时需要将进液管从液体中抬起，避免进液管干扰液体的分离，具体的，分液桶2旋转时，滑动槽内的滑动柱15会因为离心力的原因向一侧滑动，向一侧移动的滑动柱15会带动其上固定的软管14移动，使软管14从孔洞内不断上移，远离下方的液面，而上方安装的滚轮18能够保证软管
14能够稳定的移动，当然因为配重球19质量低于滑动柱15的质量，所以滑动柱15能够稳定的带动配重球19远离分液桶2内的液面。

[0037] 请参阅图3，分液桶2停止旋转油液已经经过分层时，因为安装有配重球19，其会因为重力的原因带动软管14深入下方的液面内，当然因为配重球19能够保证软管14处于伸直状态，避免软管14发生弯曲，保证软管14在指定位置进行油液的抽取。

[0038] 请参阅图3，当然因为安装有配重球19，所以其在重力的原因下掉入下方的液面内，而配重块具有一定的重量，导致其在掉落过程中会对下方的液体产生冲击，将分离开的两种液体重新搅拌混合，所以通过改变贯穿槽17的长度使得圆柱槽16内与外部空气接触，使滑柱能够稳定的在圆柱槽16内滑动，而当滑柱滑动到一端时圆柱槽16不与外部空气接触，使得圆柱槽16内的气体无法从贯穿槽17排出，导致气体只能缓慢的从圆柱槽16与滑柱之间的间隙排出，大大降低了滑柱向一侧移动的速度，使配重球19缓慢的进入下方的液面中，避免配重球19快速掉落入液体中，减少抽取油液混合物的量。

[0039] 请参阅图5和图6，直线执行器22推动固定在其活动端上的圆盘21向下移动，移动的圆盘21缓慢进入过滤腔34内，因为圆盘21上安装有硅胶密封环23，所以圆盘21进入过滤腔34内后，进液腔33内会产生负压，而进液腔33通过连接管5与软管14连接，此时即可将分液桶2内的油液混合物抽入除油缸本体3内，抽液完毕后，直线执行器22带动圆盘21上升，当圆盘21上升到进液腔33与过滤腔34之间的位置继续上升时，上方被吸入进液腔33内的液体就会沿着圆盘21与除油缸本体3内壁之间的间隙流落到下方的过滤腔34内，当上方的液体均流落到过滤腔34内后，直线执行器22推动圆盘21下移，移动的圆盘21对下方过滤腔34内的液体进行加压，使过滤腔34内的液体快速通过过滤膜31，当然下移的圆盘21使得过滤腔34内产生正压，此时圆盘21继续下移时，过滤腔34内的气体会通过多个圆孔37进入环形通气槽36内，进入的气体推动硅胶密封环23发生膨胀，提高圆盘21与除油缸本体3内壁之间的气密性，提高除油缸本体3的除油效率。

[0040] 请参阅图5、图6和图8，当然除油缸本体3在分液桶2工作时进行工作，过滤完毕后，转动架4带动两侧的分液桶2旋转，当转动架4正向旋转时，转动架4无法通过连接的第二棘轮13带动不完全齿环7旋转，而当转动架4反向旋转时，转动架4通过连接的第二棘轮13带动不完全齿环7旋转，旋转的不完全齿环7转动到与齿轮20啮合的位置时，带动齿轮20旋转，旋转的齿轮20通过传动盒6带动螺纹杆27旋转，当然齿轮20旋转时会对其上安装的扭簧进行扭转，旋转的螺纹杆27带动转动环25向下移动，因为安装有导向杆26，所以转动环25只能在除油缸本体3内进行上下直线移动，当转动环25移动到一定位置时，转动槽内的齿环41与下方的齿条啮合，使得齿环41旋转，需要说明的是，齿条28上的齿数为齿轮20齿数的一半，让齿轮20只能旋转180°，齿轮20转动180°时通过转轴带动过滤架39翻转180°，使得下方的过滤膜31朝上设置，继续旋转的不完全齿环7转动到与齿轮20脱离的位置时，被扭转的扭簧会带动齿轮20反向旋转，反向转动的齿轮20通过传动盒6带动螺纹杆27反向旋转，反向旋转的螺纹杆27推动转动环25上升，带动过滤架39回到原位，当然因为安装有第一棘轮42，所以转动环25在上升过程中，过滤架39则不会发生旋转，使得上升过滤架39继续与环形挡板24抵接，通过双向进行过滤，避免过滤膜31产生堵塞，间接提高第二过滤缸的过滤效率。

[0041] 请参阅图1和图5，当然在过滤膜31进行过滤时，阀门12打开一侧管道，使过滤的油滴从一侧的管道流出，而当过滤架39进行翻转之前，阀门12打开另一侧的管道，使稀土料液从另一侧管道流出，而为了保证滴落到出液腔35内的两种液体不会相互混合，所以需要转动架4带动转动块9旋转，旋转的转动块9会带动刮板32将出液腔35内的液体彻底刮除。

[0042] 以上结合附图对本发明的一种具体实施方式作了详细说明，但本发明不限于以上所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和思路的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型的，应仍落入本发明的保护范围内。