技术领域
[0001] 本发明涉及防锈设备技术领域，尤其涉及喷油设备。
相关背景技术
[0002] 汽车的许多零部件一般都采用喷油进行防锈。而现有的许多喷油设备虽然都已经很成熟，但在成本上也是无法再进行压缩。而且，喷油过程中也存在一定的浪费。并且，按照现阶段的生产规模，中小型制造厂商还是占据多数。也即是说，现有的喷油设备存在以下一些值得再进行改进的明显性缺陷：
[0003] 1、结构复杂、较难制造，从而导致制造喷油设备的成本较高。
[0004] 2、油料在喷洒过程中飘洒，会造成浪费，导致大规模喷涂工件时，成本较高。
[0005] 3、针对中小型制造厂商生产规模和生产需求较小时，如果购置现有喷油设备，其性价比较低。
具体实施方式
[0044] 下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
[0045] 需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上，或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能存在居中元件。本文所使用的“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不代表是唯一的实施方式。
[0046] 除非另有定义，本文所使用的所有的技术术语和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
[0047] 图1、图2和图5示出了本发明一较佳实施例的喷油设备，包括：机架1、盛油桶2、升降支架3、循环泵4和直线驱动机构6。
[0048] 盛油桶2安装于所述机架1。盛油桶2具有桶口，所述桶口朝上，以方便升降支架3进入盛油桶2内部，以及便于升降支架3从盛油桶2内部升出去。
[0049] 升降支架3设在所述盛油桶2的正上方。所述升降支架3安装有第一滚筒输送带31，以及安装有位于所述第一滚筒输送带31正上方的喷淋机构32，喷淋机构32用于对工件进行喷淋。
[0050] 循环泵4，具有进水口和出水口；所述出水口连接有软管5，所述软管5接通至所述喷淋机构32(参见图6)；所述进水口接通至所述盛油桶2；通过循环泵4将盛油桶2的油漆循环地抽至喷淋机构32，从而循环地对工件进行喷淋，并重复了油漆的使用，避免油漆浪费，节约喷油成本。
[0051] 直线驱动机构6固定安装在所述机架1上，直线驱动机构6驱动连接所述升降支架3，并用于驱使所述升降支架3沿所述桶口伸入至所述盛油桶2内，以及驱使所述升降支架3沿所述桶口从所述盛油桶2内升出。
[0052] 工作时，工件放置在第一滚筒输送带31上，先通过直线驱动机构6驱动升降支架3下降并浸入盛油桶2的油池内；使得工件完全浸泡在油池内。然后启动循环泵4，通过喷淋机构32对工件进行喷淋，虽然喷淋机构32浸泡在油池中，喷淋力度有所下降；但是，喷淋机构32的主要作用在于增强油池的紊乱度，从而使得工件更加全方位地、迅速地完成工件的喷油工艺。喷油结束后，通过直线驱动机构6驱动升降支架3上升至盛油桶2外即可。
[0053] 显然，通过直线驱动机构6对升降支架3进行驱动，并通过升降支架3对工件进行承托，从而能够将工件送入盛油桶2的油池以及保证将工件从盛油桶2中取出；便于工件的喷油。并且，喷油过程中，采用的喷油方式是基于升降支架3能够浸入盛油桶2的内部作为为前提条件，再通过喷淋机构32喷淋而增加盛油桶2内油漆的紊乱度，以达到全方位地、迅速地完成工件的喷油工艺目的。由于喷淋机构32对工件的喷淋过程在盛油桶2内完成，因而可以避免油漆洒落在外界环境中，因而可以避免油漆的浪费；而通过循环泵4的反复作用，可以保证工件的喷涂效果。而且，当升降支架3从盛油桶2内升出时，如果工件存在小范围涂油力度不足的情况，可以通过喷淋机构32对工件直接进行喷淋，以改善喷油效果。另外，由于本喷油设备主要包括机架1、升降支架3、循环泵4和直线驱动机构6，因而结构较为简洁、便于安装和拆卸、造价低且喷油效果良好，因而对于中小型制造厂商而言具有更高的性价比。
[0054] 作为本实施例进一步优选的实施方式：
[0055] 参见图3，所述机架1的顶部设有支撑框架7，所述支撑框架7形成长方体的容置空间71。
[0056] 所述直线驱动机构6自上而下地插入所述容置空间71内，并受所述支撑框架7承托。
[0057] 这样设置，即通过简洁的构件对直线驱动机构6进行支撑，以及防止直线驱动机构6倾覆；从而简化整个喷油设备的结构，降低喷油设备的制造难度；且该固定方式便于安装以及拆卸检修。这里需要补充说明的是，除此优选设置方式之外，当然也可以直接将驱动结构焊接在机架1上，或者通过螺栓固定在机架1上。
[0058] 作为本实施例进一步优选的实施方式：
[0059] 参见图4，所述盛油桶2的侧壁在自身的顶部开设有若干阶梯孔21，所述阶梯孔21与所述盛油桶2的内部接通。所述阶梯孔21包括大孔和小孔，所述小孔比所述大孔更靠近所述盛油桶2的内部。
[0060] 参见图4，同步结合图9和图10，所述大孔内容置有滚球22和弹簧23，所述滚球22与所述弹簧23挤压连接，所述滚球22比所述弹簧23更靠近所述小孔，所述滚球22的直径大于所述小孔的口径，所述弹簧23驱使所述滚球22挤压所述小孔并使所述滚球22的一部分伸入至所述盛油桶2内，以通过所述滚球22支撑所述升降支架3。
[0061] 在弹簧23的作用下，滚球22具有挤压小孔的孔底的趋势，以使得滚球22的一部分伸入至盛油桶2内并对滚球22正上方的升降支架3进行承托，从而避免直线驱动机构6在非工作状态也需要保压，以避免升降支架3长期浸泡在盛油桶2的油池内。更重要的是，当直线驱动机构6将升降支架3抬升之后，滚球22即可对升降支架3进行支承，如此，避免了升降支架3无故掉落而导致工件再次浸泡而延长喷油时间。而升降支架3需要下降时，通过直线驱动机构6的驱动，可以轻而易举地克服弹簧23的压力，使得滚球22被压缩，此时升降支架3便可下降。其中，这里需要说明的是，滚球22的数量与弹簧23的弹性模量之间形成负相关关系，即滚球22的数量增加时，即便降低弹簧23的弹力，也可以达到滚球22稳固支撑升降支架3的目的。而滚球22的数量减少时，通过提高弹簧23的弹力(即采用高弹性材料制成或加粗弹簧23的直径等方式)，也可以达到滚球22稳固支撑升降支架3的目的。
[0062] 作为本实施例进一步优选的实施方式：
[0063] 参见图4，所述阶梯孔21为通孔，所述大孔上远离所述小孔的一端连接有螺纹盖24，所述螺纹盖24螺纹连接所述大孔并与所述弹簧23支撑连接，以将所述弹簧23限制在所述大孔内；显然，通过螺纹盖24支撑弹簧23的方式，不仅便于滚球22与弹簧23的安装，而且对弹簧23的限制方式十分可靠。同时可以理解，除此优选实施方式，可以通过开设一个竖直方向的安装通孔(即安装通孔轴线为铅锤方向)，安装通孔自上而下地贯通至于与阶梯孔21接通，便可以便于滚球22与弹簧23的安装。或者，安装通孔的轴线也可以与水平方向平行。
[0064] 作为本实施例进一步优选的实施方式：
[0065] 参见图6，所述升降支架3设有若干沿竖直方向延伸的挤压板33，若干所述挤压板33与若干所述滚球22分别一一对应。
[0066] 当所述直线驱动机构6驱动所述升降支架3下降时，所述升降支架3向下挤压所述滚球22以使所述滚球22压缩所述弹簧23而收缩，并由所述挤压板33压制而使所述滚球22持续收缩在所述阶梯孔21内。如此，可以避免升降支架3上升时还需要克服并挤压滚球22；同时降低对升降架的结构的加工要求，例如挤压滚球22的面应当相对光滑，避免对滚球22进行刮伤。
[0067] 作为本实施例进一步优选的实施方式：
[0068] 参见图7和图8，所述升降支架3设有若干相互平行且间隔布置的支撑杆35。所述支撑杆35与所述第一滚筒输送带31的第一滚轮34挤压板33相互垂直，并支撑所述第一滚轮34挤压板33。这样设置，由于各支撑杆35之间为中空结构，利于升降支架3的升降。即升降支架3进入盛油桶2时，油漆可以沿两根支撑杆35之间的中空位置处穿过，从而避免升降支架3挤压油漆而导致油漆溢出至盛油桶2外。同时，当升降支架3从盛油桶2内上升时，避免升降支架3承托油漆而导致油漆外溢。并且，由于工件喷油结束后，需要一段时间的晾晒，而相邻支撑杆35与相邻第一滚轮34挤压板33之间，均允许油漆从工件上掉落至盛油桶2内，因而能够有效地避免油漆洒落至外界环境而造成污染或浪费。
[0069] 作为本实施例进一步优选的实施方式：所述直线驱动机构6为气缸或液压缸。
[0070] 作为本实施例进一步优选的实施方式：参见图6，所述喷淋机构32具有若干间隔布置的喷淋头321；通过多个喷淋头321共同作用，可以强化盛油桶2内油漆的紊乱度，从而更加全方位地、迅速地完成工件的喷油工艺。
[0071] 作为本实施例进一步优选的实施方式，参见图5，所述喷油设备还包括转移台8，所述转移台8设有第二滚筒输送带81，所述第二滚筒输送带81与所述第一滚筒输送带31衔接；所述第一滚轮34与所述第二滚筒输送带81的第二滚轮82(参见图11)相互平行。通过转移台
8对工件进行储备，即以利于待喷油和喷油结束的工件进行排队处理，加快了生产线的周转效率。
[0072] 作为本实施例进一步优选的实施方式，参见图5，所述喷油设备还包括移动小车9，所述移动小车9上设有第三滚筒输送带91，当所述移动小车9与所述转移台8衔接时，所述第二滚轮82与所述第三滚筒输送带91的第三滚轮92(参见图12)相互平行。通过移动小车9完成工件的上料，从而保证较高工作效率。
[0073] 其中，本发明中，输送带均采用滚筒输送带，从而保证输送带具有较强的强度，以避免机械零部件过重地压损本喷油设备的传送带。
[0074] 上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。
