[0001] 本申请属于机器视觉检测技术领域，具体涉及一种视觉检测设备。

[0002] 随着科技发展和生活水平的进步，智能设备逐渐成为人们生活的必备品之一。人们在追求性能的同时对智能设备的外观要求越来越高。3D弧边玻璃盖板是近年新兴的一种
智能设备防护玻璃，其特征是在普通平面玻璃的两边或四边形成圆弧状凸起，相比于普通
防护玻璃，能够使产品外观更圆润美观，同时能够使智能设备显示区域更大，使用者操作更
舒适。

[0003] 在3D弧边玻璃盖板的生产工艺流程中，缺陷检测是事关品质的一项重要内容。目前的检测手段一般分为人工检测和机器视觉检测，其中人工检测是使用测量仪器(如二次
元影像测量仪、放大镜、菲林尺等)测量，并直接读取测量仪器读数，或者是在辅助光照下，
利用肉眼观察3D弧边玻璃盖板表面，从而对3D弧边玻璃盖板的外观缺陷进行评估。人工检
测由于受到人的主观因素的影响，存在误判率高、检测品质不稳定、检测效率低等缺点，难
以保证产品质量稳定，更重要的是还存在使检验工人视力下降的健康风险。人工检测方法
在大批量生产时，耗费大量的人力，成本居高不下。

[0004] 另外，目前3D弧边玻璃盖板机器视觉检测设备主要采用的检测方法是流道式检测方法，3D弧边玻璃盖板通过输送装置沿直线运动，依次通过长边检测工位，然后旋转90°，再
通过短边检测工位，从而完成3D弧边玻璃盖板的四弧边检测。这种检测设备单个检测流道
需要两套光学检测装置，而且由于3D玻璃盖板长短边分开检测，导致检测效率降低，设备长
度增加，从而使设备占地面积增加，设备的使用成本高。

[0135] 在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特
定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

[0136] 此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者
隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，
除非另有明确具体的限定。

[0137] 在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元
件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申
请中的具体含义。

[0138] 以下结合附图对本申请的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本申请，并不用于限定本申请。

[0139] 本实施例提供了一种视觉检测设备。图1为本实施例的视觉检测设备的整体结构图。如图1所示，本实施例的视觉检测设备包括：机架总成1和至少一条检测流道。检测流道
位于机架总成1上。检测流道包括来料定位机构2、检测机构4、来料搬运机构3、中间转运机
构5、出料分拣机构6和出料机构7。

[0140] 来料定位机构2用于对上游设备输送过来的待检测物料进行定位并调整待检测的物料的间距。检测机构4用于对待检测的物料进行视觉检测。来料搬运机构3用于将来料定
位机构2上的待检测的物料搬运至检测机构4，以及用于将检测机构4上的已检测的物料搬
运至中间转运机构5。中间转运机构5用于将已检测的物料输送至出料分拣机构6。出料分拣
机构6用于将中间转运机构5上的已检测的物料搬运至出料机构7。出料机构7用于将已检测
的物料输送至下游设备。其中，物料可以是3D弧边玻璃盖板。

[0141] 在一些示例中，检测流道可以为一条或一条以上。示例的，如图1所示，本实施例的视觉检测设备包括两条流道，两条流道呈镜像对称布置，且两条流道共用一个出料分拣机
构6。如此设置有利于简化流道结构，使视觉检测设备的结构更加紧凑。

[0142] 当待检测的物料从上游设备达到本实施例的视觉检测设备时，来料定位机构2能够对待检测的物料进行精确定位，并调整来料间距，定位后的物料通过来料搬运机构3从来
料定位机构2搬运至检测机构4；检测机构4完成对待检测的物料的检测后，来料搬运机构3
将其搬运至中间转运机构5，通过中间转运机构5将检测完成后的物料输送至出料分拣机构
6下方，然后通过出料分拣机构6将检测后的物料转运至出料机构7上，通过出料机构7将检
测后的物料输送至下游设备，完成一个检测流程。本申请的视觉检测设备转运路径短，检测
效率高，且结构紧凑，自动化程度高，能够有效降低设备的使用成本，节省人力物力。

[0143] 在一些实施例中，参阅图1，来料搬运机构3和出料分拣机构6分别位于机架总成1的相对的两侧。中间转运机构5包括上料端和卸料端。上料端位于来料搬运机构3的下方。卸
料端位于出料分拣机构6的下方。来料定位机构2位于来料搬运机构3的下方且位于中间转
运机构5的上料端的一侧。检测机构4位于来料定位机构2的远离中间转运机构5一侧。出料
机构7位于出料分拣机构6的下方。

[0144] 具体的，如图1、图10和图18所示，来料定位机构2为两个，安装在机架总成1宽度方向的一端，且呈镜像对称布置。来料搬运机构3为两个，通过第一门架31及各自对应的搬运
直线导轨32布置在对应流道中的来料定位机构2的上方，第一门架31布置在机架总成1宽度
方向的一侧顶部，搬运直线导轨32布置在第一门架31的顶部，来料搬运机构3能够通过搬运
直线导轨32沿着机架总成1长度方向做直线往复运动。检测机构4为两个，分别位于对应流
道来料定位机构2的一侧，且布置在机架总成1长度方向的外侧并与机架总成1固定安装。中
间转运机构5数量为两个，平行布置在两个来料定位机构2的另一侧，且横跨布置在机架总
成1宽度方向的中间位置，中间转运机构5的一端位于来料搬运机构3的下方，另一端朝向出
料分拣机构6方向且位于出料分拣机构6下方。出料分拣机构6数量为一个，通过第二门架
601及第二直线运动导轨602安装机架总成1宽度方向的另一端顶部。出料分拣机构6能够通
过第二直线运动导轨602沿着机架总成1长度方向做直线往复运动。出料机构7为两个，固定
安装在机架总成1宽度方向的另一端顶部，位于出料分拣机构6中的第二门架601下方，且分
别布置在中间转运机构5的两侧，分别对应相应的检测流道。如此设置，将两条流道紧凑的
布局在机架总成上，缩短了转运路径且双流道同时检测作业提高了检测效率。

[0145] 本实施例的视觉检测设备通过合理布局，缩短了物料的转运路径，使设备结构更加紧凑，有效的降低设备的占地面积和安装使用成本。

[0146] 在一些实施例中，如图2和图3所示，来料定位机2包括：支撑座、导向机构24、间距调整机构和夹紧定位机构25。支撑座上包括多个输送组件23，多个输送组件23用于将物料
由支撑座的入口端传送至出口端。导向机构24和夹紧定位机构25沿多个输送组件23的物料
传送方向依次设置于多个输送组件23上方。多个输送组件23能够驱动物料经过来料导向机
构24到达夹紧定位机构25中。间距调整机构设置于支撑座上且位于夹紧定位机构25中，用
于调整夹紧定位机构25中的物料间距。导向机构24用于校正物料在传送过程中的位置姿
态。夹紧定位机构25用于对调整间距后的物料进行夹紧固定。

[0147] 本实施例的来料定位机构2中包括导向机构24，能够校正盖板在传送过程中的位置姿态，保证盖板以正确的姿态进入检测机构4，避免了因物料自身翘曲造成的过漏检问
题，提高了生产效率，降低了检测成本。

[0148] 在一些实施例中，如图2和图3所示，支撑座包括定位底板21和一对定位立板22，一对定位立板22分别设置于定位底板21的相对两侧。多个输送组件23依次设置于一对定位立
板22之间。支撑座上还包括多个定位感应器29，多个定位感应器29沿多个输送组件23的物
料传送方向依次设置，用于监测物料的传送位置。

[0149] 具体的，如图2所示，两个定位立板22位于定位底板21长度方向两侧，多个输送组件23沿水平方向依次设置于一对定位立板22之间。如此设置使来料定位机构2的结构更加
紧凑。

[0150] 本实施例通过在支撑座上设置多个定位感应器29，能够实时获取物料的位置，确保物料能够到达预设位置。

[0151] 在一些实施例中，参阅图4，输送组件23包括：至少一个第一输送轴23‑1、第一主动轴23‑4和第一驱动电机23‑10。第一输送轴23‑1通过第一轴承安装于一对定位立板22之间。
第一输送轴23‑1上包括第一从动轮23‑1和多个第一输送轮23‑11。多个第一输送轮23‑11位
于一对定位立板22之间且能够随第一输送轴23‑1转动，用于驱动物料移动。第一主动轴23‑
4通过第一主动轴承座23‑5固定于支撑座上，第一主动轴23‑4上包括第一从动传动轮23‑6
和至少一个第一主动轮23‑3。每个第一主动轮23‑3传动连接于一个第一从动轮23‑1。第一
驱动电机23‑10通过第一电机安装座23‑9固定于定位底板21上，第一驱动电机23‑10的输出
轴上设有第一主动传动轮23‑7。第一主动传动轮23‑7与第一从动传动轮23‑6通过第一同步
带23‑8传动连接。第一驱动电机23‑10通过第一主动轴第一主动轴驱动至少一个第一输送
轴转动23‑1，以实现物料传送。

[0152] 具体的，如图4所示，输送组件23中的每部分均包括若干个并排平行布置的第一输送轴23‑1、第一从动轮23‑2、第一主动轮23‑3、第一主动轴23‑4、第一主动轴承座23‑5、第一
从动传动轮23‑6、第一同步带23‑8、第一主动传动轮23‑7、第一电机安装座23‑9、第一驱动
电机23‑10组成；第一输送轴23‑1的两端均通过轴承安装在来料定位机构两侧立板22上，第
一从动轮23‑2安装在第一输送轴23‑1的一端，第一主动轮23‑3安装第一主动轴23‑4上，并
与第一从动轮23‑2一一对应，第一主动轴23‑4通过第一主动轴承座23‑5安装在立板22外
侧，第一从动传动轮23‑6安装在第一主动轴23‑4上，通过第一同步带23‑8与第一主动传动
轮23‑7连接，第一主动传动轮23‑7安装在第一驱动电机23‑10输出轴上，第一驱动电机23‑
10通过第一电机安装座23‑9安装在定位底板21上。

[0153] 在一些实施例中，参阅图5，输送组件23包括：一对第二输送轴23A‑1、输送带23A‑11、第二主动轴23A‑4和第二驱动电机23A‑10。一对第二输送轴23A‑1通过第二轴承安装于
一对定位立板22之间。每个第二输送轴23A‑1上包括一个第二从动轮23A‑2。输送带23A‑11
连接于一对第二输送轴23A‑1之间且由一对第二输送轴23A‑1张紧。输送带23A‑11位于一对
立板22之间，用于承载物料并带动物料移动。第二主动轴23A‑4通过第二主动轴承座23A‑5
固定于支撑座上，第二主动轴23A‑4上包括第二从动传动轮23A‑6和两个第二主动轮23A‑3。
每个第二主动轮23A‑3传动连接于一个第二输送轴23A‑1上第二从动轮23A‑2。第二驱动电
机23A‑10通过第二电机安装座23A‑9固定于定位底板21上，第二驱动电机23A‑10的输出轴
上设有第二主动传动轮23A‑8。第二主动传动轮23A‑8与第二从动传动轮23A‑6通过第二同
步带23A‑7传动连接。第二驱动电机23A‑10通过第二主动轴23A‑3驱动一对第二输送轴23A‑
1同步转动，进而带动输送带23A‑11移动，以实现物料传送。

[0154] 具体的，如图5所示，输送组件23采用输送带结构，本实施例中，所述的输送组件23由第一输送组件23a、第二输送组件23b、第三输送组件23c三部分组成，每部分均包括若干
组并排平行布置的第二输送轴23A‑1、第二从动轮23A‑2、第二主动轮23A‑3、第二主动轴
23A‑4、第二主动轴承座23A‑5、第二从动传动轮23A‑6、第二同步带23A‑7、第二主动传动轮
23A‑8、第二电机安装座23A‑9、第二驱动电机23A‑10、输送带23A‑11组成，第二输送轴23A‑1
数量为两根，两根输送轴通过输送带23A‑11连接，在第二输送轴23A‑1的两端均通过轴承安
装在来料定位机构2两侧立板22上，第二从动轮23A‑2安装在第二输送轴23A‑1的一端，第二
主动轮23A‑3安装第二主动轴23A‑4上，并与第二从动轮23A‑2一一对应，第二主动轴23A‑4
通过第二主动轴承座23A‑5安装在立板22外侧，第二从动传动轮23A‑6安装在第二主动轴
23A‑4上，通过第二同步带23A‑7与第二主动传动轮23A‑8连接，所述第二主动传动轮23A‑8
安装在第二驱动电机23A‑10输出轴上，第二驱动电机23A‑10通过第二电机安装座23A‑9安
装在定位底板21上。

[0155] 在一些实施例中，如图4或图5所示，在支撑座上，沿多个输送组件的物料传送方向依次包括第一输送组件23a、第二输送组件23b和第三输送组件23c。导向机构24位于第一输
送组件23a上方。夹紧定位机构25位于第二输送组件23b和第三输送组件23c上方。

[0156] 本实施例的输送组件23包括第一输送组件23a、第二输送组件23b和第三输送组件23c，通过分别调整第一输送组件23a、第二输送组件23b和第三输送组件23c的转动速度，能
够实现差速转运以调整物料到达定位位置的时间，避免出现叠料现象。

[0157] 在一些实施例中，如图9所示，间距调整机构包括：固定限位机构26和升降限位机构27。固定限位机构26位于第三输送组件23c的尾端。升降限位机构27可升降的设置于第二
输送组件23b与第三输送组件23c之间。当第一个物料依次经过第一输送组件23a、第二输送
组件23b和第三输送组件23c到达固定限位机构26，第三输送组件23c停止工作且升降限位
机构27升起。当第二个物料到达升降限位机构27，第二输送组件23b停止工作，以实现对物
料间距的调整。

[0158] 具体的，如图9所示，固定限位机构26包括：第一限位柱安装板26‑2及多个第一限位柱26‑1。第一限位柱安装板26‑2固定于支撑座上且位于第三输送组件23c的尾端。多个第
一限位柱26‑1沿竖直方向安装于第一限位柱安装板26‑2的顶部，多个第一限位柱26‑1的顶
端高于第三输送组件23c的传送面。

[0159] 示例的，如图9所示，固定限位机构26由若干个第一限位柱26‑1和第一限位柱安装板26‑2组成，第一限位柱26‑1竖直朝上固定安装在第一限位柱安装板26‑2上，第一限位柱
安装板26‑2固定安装在定位底板21长度方向的一端，且第一限位柱26‑1上端面高于第一输
送轮23‑11的上缘，用于阻挡盖板的输送。

[0160] 具体的，如图9所示，升降限位机构27包括：升降机构27‑1、第二限位柱安装板27‑2多个第二限位柱27‑4。升降机构27‑1通过安装支架27‑3固定于支撑座上且低于第二输送组
件23b和第三输送组件23c。多个第二限位柱27‑4通过第二限位柱安装板27‑2安装在升降机
构27‑1的活动端。升降机构27‑1的活动端能够带动多个第二限位柱27‑4升降，使多个第二
限位柱27‑4的顶端高于或低于第二输送组件23b的传送面。

[0161] 示例的，升降限位机构27由若干个第二限位柱27‑4、第二限位柱安装板27‑2、升降机构27‑1、安装支架27‑3组成。第二限位柱27‑4竖直朝上固定安装在第二限位柱安装板27‑
2上，第二限位柱安装板27‑2固定安装在升降机构27‑1活动端，升降机构27‑1固定端通过安
装支架27‑3固定安装在定位底板21中部位置。

[0162] 需要说明的是，升降机构27‑1可以是液压缸或者气缸或者电动推杆中的任意一种。

[0163] 在一些实施例中，参阅图6，来料导向机构24包括：左右旋丝杆组件24‑1、导向轴24‑2、一对第一导向安装座24‑5和一对第一导向条24‑4。左右旋丝杆组件24‑1位于多个输
送组件23的下方，包括左右旋丝杆24‑1a及一对丝杆螺母24‑1b。左右旋丝杆24‑1a的两端通
过丝杆轴承安装在支撑座上。左右旋丝杆24‑1a的轴线方向与多个输送组件23的物料传送
方向垂直。一对丝杆螺母24‑1b分别设置于左右旋丝杆24‑1a的左旋螺牙侧和右旋螺牙侧。
导向轴24‑2设置于支撑座上且与左右旋丝杆24‑1a平行。导向轴24‑2上包括一对导向滑块
24‑3，导向滑块24‑3能够在导向轴24‑2滑动。一对第一导向安装座24‑5位于多个输送组件
23的上方，且每个第一导向安装座24‑5连接于一个丝杆螺母24‑1b及与丝杆螺母24‑1b同侧
的导向滑块24‑3上。每个第一导向条24‑4连接于一个第一导向安装座24‑5。一对第一导向
条24‑4的长度方向与物料的传动方向平行，用于校正物料在传送过程中的位置姿态。转动
左右旋转丝杆24‑1a时，一对丝杆螺母24‑1b能够带动一对第一导向安装座24‑5沿导向轴
24‑2相互靠近或远离，进而改变一对第一导向条24‑4之间的距离，以适用于不同尺寸的物
料。

[0164] 具体的，如图6所示，来料导向机构24包括左右旋丝杆组件24‑1、两个导向轴24‑2、导向滑块24‑3、第一导向条24‑4、第一导向安装座24‑5、操作手轮24‑6；所述左右旋丝杆组
件24‑1包括左右旋丝杆24‑1a及相应的丝杆螺母24‑1b，左右旋丝杆24‑1a通过两端的丝杆
轴承安装在来料定位机构2中的两立板22上，两个导向轴24‑2平行布置在左右旋丝杆24‑1a
两侧，导向轴24‑2两端固定安装在来料定位机构2中的两立板22上，所述导向轴24‑2上均布
置有两个可以滑动的导向滑块24‑3，同一侧的丝杆螺母24‑1b、导向滑块24‑3通过一个第一
导向安装座24‑5连接成一个整体所述的第一导向条24‑4安装在第一导向安装座24‑5上，且
布置在输送组件23中的第一输送轴23‑1上方，所述的操作手轮24‑6安装在左右旋丝杆24‑
1a的一端，朝向机架总成1外侧。通过操作手轮24‑6控制来料导向机构24中的一对第一导向
条24‑4的间距，从而适应不同尺寸规格的盖板和调整盖板来料姿态。

[0165] 在另一些实施例中，参阅图7，来料导向机构24包括：支撑架、第一对开位移台24A‑3、一对第二导向安装座24A‑4和一对第二导向条24A‑5。支撑架设置于支撑座上且位于多个
输送组件23的上方。第一对开位移台24A‑3位于支撑架上。第一对开位移台24A‑3上包括一
对第一对移滑块，一对第一对移滑块的移动方向与多个输送组件23的物料传送方向垂直。
每个第二导向安装座24A‑4安装于一个第一对移滑块上。每个第二导向条24A‑5连接于一个
第二导向安装座24A‑4且一对第二导向条24A‑5位于多个输送组件23的上方。一对第二导向
条24A‑5的长度方向与多个输送组件23的物料的传送方向平行，用于校正物料在传送过程
中的位置姿态。一对第一对移滑块相互靠近或远离，能够带动一对第二导向安装座24A‑4同
步移动，进而改变一对第二导向条24A‑4之间的距离，以适用于不同尺寸的物料。

[0166] 具体的，如图7所示，支撑架包括安装竖板24A‑1、安装横板24A‑2，手动的第一对开位移台24A‑3、第二导向安装座24A‑4、第二导向条24A‑5。安装竖板24A‑1数量为两个，分别
安装在来料定位机构立板22上方，且位于入料口侧，安装横板24A‑2横跨布置在来料定位机
构2的上方，且与两个安装竖板24A‑1的上端面连接，所述的第一对开位移台24A‑3安装在安
装横板24A‑2的下方，位于两个安装竖板24A‑1的中间，与安装横板24A‑2固定连接，导向安
装板24A‑4分别安装在第一对开位移24A‑3的两滑块上，第二导向条24A‑5分别安装在第二
导向安装板24A‑4上，通过操作第一对开位移台24A‑3，调整两第二导向条24A‑5之间的间
距，从而校正待检测盖板在入料输送过程中的位置姿态，并且能够适应不同尺寸规格的盖
板。

[0167] 在一些实施例中，参阅图8，夹紧定位机构25包括：第一旋转电机25‑1、从动惰轮25‑4、夹紧同步带25‑3、一对直线导轨25‑5、一对定位板25‑6及一对夹紧条25‑9。第一旋转
电机25‑1位于支撑座的一侧。第一旋转电机25‑1的输出轴上设有主动带轮25‑2。从动惰轮
25‑4位于支撑座的远离第一旋转电机25‑1的一侧。夹紧同步带25‑3传动连接于主动带轮
25‑2与从动惰轮25‑4之间。夹紧同步带25‑3的直段与多个输送组件23的物料传送方向垂
直。夹紧同步带25‑3的两个直段上分别设有压带板25‑8。沿多个输送组件23的物料传送方
向，一对直线导轨25‑5分别位于夹紧同步带25‑3的上游侧和下游侧。直线导轨25‑5与夹紧
同步带25‑3的直段平行。直线导轨25‑5上设有一对夹紧滑块。每个定位板25‑6连接在一对
直线导轨25‑5的同侧的夹紧滑块上且横跨夹紧同步带25‑3上方。每个定位板25‑6通过连接
板25‑7连接于一个压带板25‑8上。每个夹紧条25‑9设置于一个定位板25‑6上，且夹紧条25‑
6位于多个输送组件23的上方。一对夹紧条25‑6的长度方向与多个输送组件23的物料传送
方向平行。

[0168] 具体的，如图8所示，夹紧定位机构25包括安装在定位底板21上的第一旋转电机25‑1，第一旋转电机25‑1的输出轴上安装有主动带轮25‑2，主动带轮25‑2通过夹紧同步带
25‑3与安装在定位底板21另一侧的从动惰轮25‑4连接。在夹紧同步带25‑3的两侧各安装有
一组带有一对夹紧滑块直线导轨25‑5，直线导轨25‑5的夹紧滑块往复直线运动方向与夹紧
同步25‑3带直线段平行。定夹紧定位机构25还包括两个与夹紧同步带25‑3直线段垂直布置
定位板25‑6，两定位板25‑6分别安装在两直线导轨25‑5同侧的夹紧滑块上且横跨布置在夹
紧同步带25‑3上方，在两定位板25‑6的中部位置均固定安装有连接板25‑7，其中一侧的定
位板25‑6通过连接板25‑7与夹紧同步带25‑3一侧直线段通过压带板25‑8固定连接，另一侧
的定位板25‑6通过另一个连接板25‑7与夹紧同步带25‑3的另一侧直线段通过另一个压带
板25‑8固定连接。在两定位板25‑6上均安装有夹紧条25‑9，夹紧条25‑9高于第一输送轮23‑
11的上沿。

[0169] 具体的，夹紧条25‑9也使用定位柱替代，若干个定位柱竖直安装在两定位板25‑6上。

[0170] 在一些实施例中，参阅图9，支撑座的一端通过铰接结构28‑1固定于机架总成1上，支撑座能够绕铰接结构28‑1的轴线旋转。支撑座的远离铰接结构28‑1一端设有弧形长孔。
弧形长孔的圆心位于铰接结构28‑1的轴线上。机架总成1上设有导向柱，弧形长孔套设于导
向柱上，以对支撑座的旋转进行导向。来料定位机构2还包括定位调整机构，定位调整机构
包括主动部和从动部。主动部包括调整座28‑2和调整螺杆28‑3。调整座28‑2固定于机架总
成1上且位于支撑座的旋转方向上的一侧。调整座28‑2上设有螺纹孔。调整螺杆28‑3设置于
螺纹孔中，且调整螺杆28‑3的一端可转动的连接于支撑座上。从动部包括弹簧连接座28‑4、
弹簧固定杆28‑6以及压簧28‑5。弹簧连接座28‑4固定于机架总成1上，且位于支撑座的旋转
方向上的远离调整座28‑2的一侧，弹簧连接座28‑4上设有通孔。弹簧固定杆28‑6的一端连
接于支撑座上，另一端可滑动的插入通孔中。压簧28‑5套设于弹簧固定杆28‑6上且连接于
支撑座的侧面与弹簧连接座28‑4之间。转动调整螺杆28‑3能够带动支撑座绕铰接结构28‑1
的轴线旋转，从而调整支撑座的角度。

[0171] 具体的，如图9所示，来料定位机构2中定位底板21在盖板入料端布置有铰接结构28‑1，另一端设计有弧形长孔，所述弧形长孔的圆心与铰接结构28‑1的轴线重合，在定位底
板21弧形长孔侧布置有定位调整机构，定位调整机构由主动部和从动部组成，所述主动部
和从动部分别布置在来料定位机构中两立板22的外侧。通过主动部中的的调整螺杆28‑3可
以实现整个来料定位机构2绕铰接结构28‑1旋转，当调整螺杆28‑3拧紧时，从动部中的压簧
28‑5被压缩，使来料定位机构2绕铰接结构28‑1做旋转运动，当调整螺杆28‑3放松时，从动
部中的压簧28‑5张开，使来料定位机构2绕铰接结构28‑1做反向旋转运动，从而调整来料定
位机构2与检测机构4之间的平行度。

[0172] 本实施例中的主动调整机构由调整座28‑2和调整螺杆28‑3组成，调整28‑2与机架总成1固定安装，调整螺杆28‑3与调整座28‑2连接，另一端与对应侧的来料定位机构2中的
定位立板22接触。

[0173] 本实施例中的从动部由弹簧连接座28‑4、压簧28‑5、弹簧固定杆28‑6组成，弹簧固定杆28‑6一端固定安装在来料定位机构2的定位立板22上，另一端穿过弹簧连接座28‑4上
的通孔，弹簧固定杆28‑6可以在弹簧连接座28‑4的通孔内滑动，弹簧连接座28‑4固定安装
在机架总成1上，压簧28‑5套设于弹簧固定杆28‑6，且一端与对应侧的定位立板22接触，一
端与弹簧连接座28‑4接触。

[0174] 在一些实施例中，参阅图10和图11，来料搬运机构3包括：第一门架31、搬运直线导轨32和搬运机械手33。第一门架31横跨在来料定位机构2上方。搬运直线导轨32设置于第一
门架31上。搬运直线导轨32上设有搬运滑块。搬运滑块能够沿搬运直线导轨32移动至来料
定位机构2、检测机构4及中间转运机构5的上方。搬运机械手33可升降的设置于搬运滑块
上。搬运机械手33能够将来料定位机构2上的待检测物料搬运至检测机构4，以及将检测机
构4上的已检测物料搬运至中间转运机构5。

[0175] 具体的，如图10和图11所示，来料搬运机构3由第一门架31，搬运直线导轨32及搬运机械手33组成，第一门架31横跨在来料定位机构2上方，固定安装在机架总成1上，搬运直
线导轨32安装在第一门架31上。

[0176] 在一些实施例中，参阅图11，搬运机械手33包括：第一安装架、一对第一升降气缸33‑5、取料安装板33‑3和放料安装板33‑4、多个第一真空吸盘33‑6及第一真空压力开关33‑
8。第一安装架包括第一安装板33‑1和第二安装板33‑2。第一安装板33‑1固定于搬运滑块
上。第二安装板33‑2连接于第一安装板33‑1上且沿竖直方向设置。一对第一升降气缸33‑5
分别设置于第二安装板33‑2的底部两侧。取料安装板33‑3和放料安装板33‑4分别连接于一
个第一升降气缸33‑5的活动端。取料安装板33‑3和放料安装板33‑4的板面沿水平方向设
置。一部分第一真空吸盘33‑6设置于取料安装板33‑3的底面上，其余第一真空吸盘33‑6设
置于放料安装板33‑4的底面上。第一控制阀33‑7用于控制一对第一升降气缸33‑5的升降动
作和多个第一真空吸盘33‑6的取放料动作。第一真空压力开关33‑8用于监测多个第一真空
吸盘33‑6的取放料状态。

[0177] 具体的，如图11所示，搬运机械手33包括第一安装板33‑1、第二安装板33‑2、取料安装板33‑3、放料安装板33‑4、第一升降气缸33‑5、第一真空吸盘33‑6、第一控制阀33‑7、第
一真空压力开关33‑8组成，搬运机械手33通过第一安装板33‑1固定安装在搬运直线导轨32
的活动滑块上，第二安装板33‑2与第一安装板33‑1固定连接，在第二安装板33‑2下端的两
侧分别布置第一升降气缸33‑5，取料安装板33‑3和放料安装板33‑4分别固定安装在对应的
第一升降气缸33‑5的活动端，在取料安装板33‑3和放料安装板33‑4上均布置有若干个第一
真空吸盘33‑6。通过第一控制阀33‑7控制第一升降气缸33‑5的升降动作和第一真空吸盘的
取放料动作，通过第一真空压力开关33‑8监测搬运机械手33的取放料状态。当待检测盖板
完成定位工序后，搬运机械手33中的取料安装板33‑3位于待检测盖板正上方，第一升降气
缸33‑5活塞杆伸出，使取料安装板33‑3带动取料第一真空吸盘33‑6做下降运动，抓取待检
测盖板，然后搬运机械手33在搬运直线导轨32的带动下，朝向检测机构4运动，至搬运机械
手33中的放料安装板33‑4位于旋转输送机构42中检测吸盘42‑5正上方，此时放料安装板
33‑4侧的第一升降气缸33‑5活塞杆伸出，使放料安装板33‑4带动放料第一真空吸盘33‑6做
下降运动，抓取检测后的盖板，检测吸盘42‑5上的盖板完全抓取后，搬运机械手33在搬运直
线导轨32的搬运滑块带动下，使取料安装板33‑3运动至旋转输送机构42中检测吸盘42‑5的
正上方，此时取料安装板33‑3侧的第一升降气缸33‑5活塞杆伸出，使取料安装板33‑3带动
放料第一真空吸盘33‑6做下降运动，完成将待检测盖板放置到检测吸盘42‑5上的动作。待
取料安装板33‑3上升至原点位置后，搬运机械手33在搬运直线导轨32的带动下，使放料安
装板33‑4运动至中间转运机构5的转运皮带508正上方，此时放料安装板33‑4侧的第一升降
气缸33‑5活塞杆伸出，使放料安装板33‑4带动放料第一真空吸盘33‑6做下降运动，将检测
后的盖板放置到中间转运机构5中的转运皮带508上。待放料安装板33‑4上升至原点位置
后，搬运机械手33在搬运直线导轨32的带动下，使取料安装板33‑3运动至来料定位机构2的
正上方，此时完成了一次取放盖板的工作流程。

[0178] 在一些实施例中，参阅图12～图14，检测机构4包括：检测支架43、输送直线导轨45、旋转输送机构42、检测直线导轨44和一对视觉部件41。检测支架43固定于机架总成1上。
输送直线导轨45设置于检测支架43上。输送直线导轨45上设有输送滑块，输送滑块能够在
输送直线导轨45上往复移动。旋转输送机构42用于固定物料且能够带动物料旋转。旋转输
送机构42设置于输送滑块上。检测直线导轨44设置于检测支架43上。检测直线导轨44位于
输送直线导轨45的下方且与输送直线导轨45垂直。检测直线导轨44上设有一对检测滑块，
一对检测滑块能够沿检测直线导轨44向输送直线导轨45靠近或远离，每个视觉部件41设置
于一个检测滑块上。一对视觉部件41用于对旋转输送机构42上的物料进行视觉检测。

[0179] 具体的，图12～图14所示，检测机构4包括一对视觉部件41、旋转输送机构42、检测支架43、输送直线导轨45、检测直线导轨44、第二控制阀47、第二真空压力开关46组成。所述
检测支架43固定安装在机架总成1上，一对视觉部件41通过检测直线导轨44安装在检测支
架43上，旋转输送机构42通过输送直线导轨45布置在两组视觉部件41中间位置，同时安装
在检测支架43上，检测直线导轨44与输送直线导轨45相互垂直布局，旋转输送机构42位于
来料搬运机构3的下方。视觉部件41可以通过检测直线导轨44相对于旋转输送机构42进行
远离或靠近的运动，从而实现同一尺寸规格盖板的长短边检测和不同尺寸规格的盖板检
测。当搬运机械手33将待检测盖板放置到旋转输送机构42上的检测吸盘42‑5上以后，旋转
输送机构42在输送直线导轨45的带动下，经过一对视觉部件41之间，完成盖板长边两侧的
检测，然后旋转输送机构42中的检测吸盘42‑5带动待检测盖板旋转90°，并在输送直线导轨
45上反向运动，使盖板短边侧朝向视觉部件41，在返回原点的过程中完成短边侧的检测。

[0180] 在一些实施例中，参阅图13，视觉部件41包括：视觉检测支架、外弧检测视觉组件41‑6及内弧检测视觉组件41‑7。视觉检测支架包括底板41‑1、背板41‑3、立板41‑2、顶板41‑
4及顶部安装板41‑5。底板41‑1设置于检测滑块上。背板41‑3竖直设置于底板41‑1上。立板
41‑2设置于底板41‑1上且连接于背板41‑3。顶板41‑4设置于立板41‑2和背板41‑3的顶部。
顶部安装板41‑5设置于立板41‑2的侧面顶部，并连接于顶板41‑4和背板41‑3。顶部安装板
41‑5向远离背板41‑3的方向延伸至立板41‑2之外。外弧检测视觉组件41‑6固定于立板41‑2
上，且检测方向向顶板41‑4倾斜，以用于检测物料的弧边外侧。内弧检测视觉组件41‑7固定
于顶部安装板41‑5上，且检测方向向背板41‑3倾斜，以用于检测物料的弧边内侧。

[0181] 具体的，如图13所示，视觉部件41包括底板41‑1、立板41‑2、背板41‑3、顶板41‑4、顶部安装板41‑5、外弧检测视觉组件41‑6、内弧检测视觉组件41‑7，底板41‑1安装在检测直
线导轨44上的活动滑块上，立板41‑2竖直安装在底板41‑1上同时与背板41‑3连接，顶板41‑
4固定布置在安装立板41‑2和安装背板41‑3上，顶部安装板41‑5布置在立板41‑2一侧，同时
与背板41‑3和顶板41‑4固定连接，外弧检测视觉组件41‑6呈一定角度朝向被检测的物料弧
边外侧方向，并固定安装在立板41‑2上，内弧检测视觉组件41‑7呈一定角度朝向被检测的
物料弧边内侧方向，并固定安装在顶部安装板41‑5上。

[0182] 在一些实施例中，参阅图14，旋转输送机构42包括：输送底座42‑1、旋转固定座42‑2、至少一个旋转轴42‑3、至少一个检测吸盘42‑5、第二旋转电机42‑6、第二控制阀47和第二
真空压力开关46。输送底座42‑1固定于输送滑块上。旋转固定座42‑2设置于输送底座42‑1
上。旋转轴42‑3沿竖直方向可转动的设置于旋转固定座42‑2上。旋转轴42‑3上包括一个旋
转从动轮42‑8。旋转轴42‑3的底部设有旋转接头42‑10。检测吸盘42‑5通过吸盘安装座42‑4
安装于旋转轴42‑3的顶部。检测吸盘42‑5用于固定物料。第二旋转电机42‑6设置于旋转固
定座42‑2上。第二旋转电机42‑6的输出轴上包括旋转主动轮42‑7。旋转主动轮42‑7与旋转
从动轮42‑8通过旋转同步带42‑9传动连接。第二控制阀47用于控制检测吸盘42‑5的取放料
动作。第二真空压力开47关用于监测检测吸盘42‑5的放料状态。

[0183] 具体的，如图14所示，旋转输送机构42包括输送底座42‑1、旋转固定座42‑2、一对旋转轴42‑3、吸盘安装座42‑4、检测吸盘42‑5、第二旋转电机42‑6、旋转主动轮42‑7、旋转从
动轮42‑8、旋转同步带42‑9、旋转接头42‑10。输送底座42‑1与输送机构直线导轨45上的活
动滑块固定连接，旋转固定座42‑2固定安装在输送底座42‑1上方，旋转轴42‑3为两个，分别
通过轴承安装在旋转固定座42‑2两端，旋转轴42‑3为中空结构，旋转从动轮42‑8安装在旋
转轴42‑3中间位置，第二旋转电机42‑6固定安装在旋转固定座42‑2上，且位于输送底座42‑
1中间位置，在第二旋转电机42‑6输出轴上布置有旋转主动轮42‑7，旋转主动轮42‑7与旋转
从动轮42‑8之间通过旋转同步带42‑9连接，旋转轴42‑3朝上端固定连接有吸盘安装座42‑
4，检测吸盘42‑5与吸盘安装座42‑4固定连接，在旋转轴42‑3朝下端固定连接有旋转接头
42‑10，通过控制阀46控制检测吸盘42‑5的取放料动作，通过第二真空压力开关46监测待检
测吸盘42‑5的放料状态。

[0184] 在一些实施例中，参阅图15～图17，中间转运机构5包括：转运框架501、转运主动轴502、转运从动轴504、多个转运皮带508、转运驱动电机512及多个转运感应器514。转运框
架501固定于机架总成1上。转运主动轴502通过转运主动轴承座503设置于转运框架501的
一端。转运主动轴501上包括从动转运驱动轮510和多个主动转运输送轮506。转运从动轴
504通过转运从动轴承座505设置于转运框架501的远离转运主动轴502的一端。转运从动轴
504上包括多个从动转运输送惰轮507，从动转运输送惰轮507与主动转运输送轮506的位置
一一对应。每个转运皮带508传动连接于相对应的一个主动转运输送轮506和一个从动转运
输送惰轮507之间。转运皮带508用于传送物料，转运皮带508的下方设有皮带支撑板509。转
运驱动电机512设置于转运框架501上。转运驱动电机512的输出轴上设有主动转运驱动轮
511。主动转运驱动轮511与从动转运驱动轮510通过转运同步带513传动连接。多个转运感
应器514依次设置于转运皮带508的下方，用于监测物料传送位置。

[0185] 在一些示例中，参阅图16，转运从动轴504的两端分别包括扁平段，扁平段上设有螺纹孔。

[0186] 转运框架501的两侧的支撑块上对称设置有U型槽，U型槽的开口端朝向转运皮带508上的物料传送方向。U型槽的封闭端设有调整螺栓。

[0187] 转运从动轴504两端的扁平段分别位于支撑块上的U型槽中。U型槽的侧面设有长条孔，长条孔与螺纹孔的位置相对应。定位螺栓的一端能够穿过长条孔并与螺纹孔连接，以
实现转运从动轴的固定。

[0188] 调整螺栓的一端与转运从动轴504的扁平段抵接，能够将扁平段推向U型槽的开口端，以调整转运从动轴504与转运主动轴502之间的平行度及转运皮带508的张紧度。

[0189] 具体的，如图15～图17所示，中间转运机构5包括转运框架501、转运主动轴502、转运主动轴承座503，转运从动轴504、转运从动轴承座505、主动转运输送轮506、从动转运输
送惰轮507、转运皮带508、皮带支撑板509、主动转运驱动轮511、从动转运驱动轮510、转运
驱动电机512、转运同步带513、转运感应器514、中间导向机构515组成，转运框架501固定安
装在机架总成1中间位置，转运主动轴502通过转运主动轴承座503安装在转运框架501的一
端，在转运主动轴502中间位置固定安装有两个主动转运输送轮506。转运从动轴承座505固
定安装在转运框架501另一端的两侧，转运从动轴承座505上设计有U型槽，在U型槽底部设
计有螺纹孔，在转运从动轴承座505顶部设计有长孔，转运从动轴504两端为平行扁口设计，
在扁口上设计有螺纹孔，通过转运从动轴504两端的扁口安装在转运从动轴承座505上的U
型槽内，通过转运从动轴承座505的U型槽底部的螺纹结构调整转运从动轴504与转运主动
轴502之间的平行度及转运皮带508的张紧度，在调整完成后通过转运从动轴504扁口上的
螺纹孔将转运从动轴504与转运从动轴承座505固定连接，在转运从动轴504中间位置固定
安装有两个从动转运输送惰轮507，主动转运输送轮506与从动转运输送惰轮507通过转运
皮带508连接，在转运皮带508的下方布置有皮带支撑板509，皮带支撑板509安装在转运框
架501上，所述的从动转运驱动轮510固定安装在转运主动轴502的一端，转运驱动电机512
通过安装板安装在转运框架501上，在转运驱动电机512输出轴上固定安装有主动转运驱动
轮511，主动转运驱动轮511与从动转运驱动轮510通过转运同步带513连接，在中间转运机
构5两个转运皮带508下方布置有若干个转运感应器514，中间导向机构515固定安装在转运
框架501中间位置。

[0190] 在一些实施例中，中间转运机构5还包括中间导向机构515。参阅图17，中间导向机构515包括：导向固定座515‑1、第二对开位移台515‑2、一对第一导向板515‑3和一对转运导
向条515‑4。导向固定座515‑1设置于转运框架上501，且位于转运框架501的中部。第二对开
位移台515‑2设置于导向固定座515‑1上，且位于转运皮带508下方。一对第一导向板515‑3
分别设置于第二对开位移台515‑2的一对第二对移滑块上。一对转运导向条515‑4分别设置
于一对第一导向板515‑3上且位于转运皮带508的上方。一对转运导向条515‑4的长度方向
与转运皮带508的物料转运方向平行。一对转运导向条515‑4用于校正物料在输送过程中的
位置姿态。通过第二对开位移台515‑2能够调整一对转运导向条515‑4之间的间距，以适应
不同尺寸的物料。

[0191] 具体的，如图17所示，所述的中间导向机构515包括导向固定座515‑1，第二对开位移台515‑2，第一导向板515‑3，转运导向条515‑4。导向固定座515‑1固定安装在转运框架
501中间位置两侧横梁上，第二对开位移台515‑2与导向固定座515‑1连接，第一导向板515‑
3分别安装在第二对开位移台515‑2的两滑块上，转运导向条515‑4分别安装在第一导向板
515‑3上，通过操作第二对开位移台515‑2，调整两转运导向条515‑4之间的间距，从而校正
物料在输送过程中的位置姿态，并且能够适应不同尺寸规格的物料。

[0192] 在一些实施例中，参阅图18，出料分拣机构6包括：第二门架601、第二直线运动导轨602和分拣机械手。第二门架601固定于机架总成1上且跨设于中间转运机构5和出料机构
7上。第二直线运动导轨602位于第二门架601上且由中间转运机构5的上方延伸至出料机构
7上方。第二直线运动导轨602上设有分拣滑块。分拣机械手包括：第三安装板603、安装竖板
604、吸盘安装板605、第二升降气缸606、第二真空吸盘607、第三控制阀608和第三真空压力
开关609。第三安装板603固定在分拣滑块上。安装竖板604与第三安装板603固定连接。第二
升降气缸606设置于安装竖板604的下端。吸盘安装板605设置于第二升降气缸606的活动
端。多个第二真空吸盘607设置于吸盘安装板605的底面上。第三控制阀608用于控制第二升
降气缸606的升降动作和第二真空吸盘607的取放料动作。第三真空压力开关609用于监测
第二真空吸盘607的取放料状态。

[0193] 具体的，如图18所示，出料分拣机构6由第二门架601，第二直线运动导轨602及出料分拣机械手组成，所述第二门架601横跨在中间转运机构5及出料机构7上方，且固定安装
在机架总成1上，第二直线运动导轨602固定安装在第二门架601上，分拣械手包括第三安装
板603、安装竖板604、吸盘安装板605、第二升降气缸606、第二真空吸盘607、第三控制阀
608、第三真空压力开关609组成，分拣机械手通过第三安装板603固定安装在第二直线运动
导轨602的活动滑块上，安装竖板604与第三安装板603固定连接，在安装竖板604的下端布
置第二升降气缸606，吸盘安装板605固定安装在第二升降气缸606的活动端，在吸盘安装板
605上布置有数个第二真空吸盘607。通过第三控制阀608控制第二升降气缸606的升降动作
和第二真空吸盘607的取放料动作，通过第三真空压力开关609监测分拣机械手的取放料状
态。通过第二直线运动导轨602带动分拣机械手，将中间转运机构5上的盖板分别转运至对
应侧的出料机构7上。当中间转运机构5将检测后的两个物料输送至出料分拣机构6下方时，
第二升降气缸606带动吸盘安装板605下降，通过第二真空吸盘607将检测后的物料抓取，然
后通过第二直线运动导轨602将检测后的物料转运至出料机构7的上方，然后第二升降气缸
606带动吸盘安装板605下降，通过第二真空吸盘607将检测后的物料放置到出料机构7上。

[0194] 在一些实施例中，参阅图19，出料机构7包括：出料支撑座、出料输送组件、驱动组件和多个出料感应器。出料支撑座设置于机架总成1上，包括出料底板701及一对出料立板
702，一对出料立板702分别设置于出料底板702的两侧。出料输送组件包括多个第三输送轴
703。多个第三输送轴703通过出料轴承依次设置于一对出料立板702之间。每个第三输送轴
703上包括第三从动轮704及多个第三输送轮712。驱动组件包括第三驱动电机711和第三主
动轴706。第三驱动电机711的输出轴上设有第三主动传动轮710。第三主动轴706通过第三
主动轴承座707固定于出料支撑座上。第三主动轴706上包括第三从动传动轮708和多个第
三主动轮705。第三主动传动轮705与第三从动传动轮708同过第三同步带传动709连接。第
三主动轮705与第三从动轮704一一对应且传动连接。多个出料感应器沿出料输送组件的物
料传送方向依次设置于出料支撑座上，用于监测物料传送位置。第三驱动电机711能够通过
第三主动轴706带动多个第三输送轴703转动，进而带动第三输送轮712转动，以实现物料运
输。

[0195] 具体的，如图19所示，出料机构7包括出料底板701，在出料底板701长度方向两侧分别设置有两个立板702，在两个立板702上横跨布置有数个水平分布的出料输送组件，在
出料机构7末端还布置有出料导向机构。出料输送组件由数个并排平行布置的第三输送轴
703、第三从动轮704、第三主动轮705、第三主动轴706、第三主动轴承座707、第三从动传动
轮708、第三同步带710、第三主动传动轮709、第三驱动电机711组成；第三输送轴703的两端
均通过轴承安装在来料定位机构2两侧立板702上，第三从动轮705安装在第三输送轴703的
一端，第三主动轮705安装第三主动轴706上，并与第三从动轮704一一对应，第三主动轴706
通过第三主动轴承座707安装在立板702外侧，第三从动传动轮708安装在第三主动轴706
上，通过第三同步带710与第三主动传动轮709连接，第三主动传动轮709安装在第三驱动电
机711输出轴上，第三驱动电机711通过电机安装板安装在出料底板701上。

[0196] 在一些实施例中，参阅图19，出料机构7还包括出料导向机构，出料导向机构包括：第二安装架、第三对开位移台715、一对第二导向板716和一对出料导向条717。第二安装架
设置于一对出料立板702之间。第三对开位移台715设置于安装架上，且位于出料输送组件
上方。一对第二导向板716分别设置于第三对开位移台715的一对第三对移滑块上。一对出
料导向条717分别设置于一对第二导向板716上。一对出料导向条717位于多个第三输送轴
703上方，且一对出料导向条717的长度方向与述出料输送组件的物料传送方向平行，用于
校正物料在出料输送过程中的位置姿态。通过第三对开位移台715能够调整一对出料导向
条717之间的间距，以适应不同尺寸的物料。

[0197] 具体的，如图19所示，出料导向机构包括出料竖板713、出料横板714、第三对开位移台715、第二导向板716、出料导向条717。出料竖板713分别安装在出料立板702上方，且位
于出料机构7的出料侧，出料横板714位于出料竖板713的上方，并与出料竖板713固定连接，
第三对开位移台715安装在出料横板714的下方，与出料横板714固定连接，第二导向板716
分别安装在第三对开位移台715的两滑块上，出料导向条717分别安装在导向安装板716上，
通过操作第三对开位移台715，调整两出料导向条717之间的间距，从而校正物料在出料输
送过程中的位置姿态，并且能够适应不同尺寸规格的物料。进一步地，在出料机构7的出料
底板701上布置有若干个感应物料状态的感应器。

[0198] 综上，本实施例的视觉检测设备通过双检测流道的布局，每个流道能够同时检测两个物料，单次动作流程能够完成四个物料的检测，从而具有更高的检测效率。本检测设备
能够通过旋转输送机构42的往复运动，在一个动作流程中仅通过一套视觉检测系统就能够
完成物料的长短边检测，在不增加视觉系统的前提下，完成了物料长短边弧边缺陷的检测，
从而大大降低设备成本。该设备通过合理布局，缩短物料的转运路径，从而使设备结构紧
凑，自动化程度高，能够有效降低设备的使用成本。

[0199] 本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

[0200] 以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。以上仅
是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申
请技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本申请的保
护范围。