[0001] 本发明涉及陶瓷原料加工技术领域，尤其涉及一种陶瓷原料用静态计量喂料系统。

[0002] 现有的陶瓷原料生产称重过程中，是将原料分类后分别用大料斗计量，大料斗四周安装有称重传感器，传感器数据通过控制器进行合计计量，这种计量方法由于原料重量大，每次装原料重量不稳定，当称重次数不断增加时，称重的误差不断累积，导致称重后误差很大，影响整个生产的运行。

[0017] 下面结合附图及实施例对本发明作进一步说明：

[0018] 请参阅图1-图4所示，本发明公开一种陶瓷原料用静态计量喂料系统，包括支撑架1以及设置在支撑架1上的储存料斗2和称重料斗3，储存料斗2位于称重料斗3的上方，称重料斗3的下方设有将原料送达下一工序的输送带，储存料斗2内设有用于拱松原料的破拱组件4，破拱组件4包括破拱轴41和若干个破拱齿42，支撑架1上设有用于安装破拱轴41的第一轴承座43和第二轴承座44，破拱齿42包括连接段42-1以及与连接段42-1一端垂直连接的破拱段42-2，连接段42-1的另一端垂直安装在破拱轴41上。本实施例采用的破拱齿42数量为四个，见图1和图2所示，靠近破拱轴41左端的分别是第一横向破拱齿42a和第二横向破拱齿
42b，第一横向破拱齿42a和第二横向破拱齿42b分别与破拱轴41的水平轴线相互平行，靠近破拱轴41右端的分别是第一纵向破拱齿42c和第二纵向破拱齿42d，第一纵向破拱齿42c和第二纵向破拱齿42d分别与破拱轴41的水平轴线相互垂直，使用垂直安装在破拱轴41上的破拱齿42，把储存料斗2内的原料充分拱松，便于原料从储存料斗2的出料口流出。

[0019] 破拱组件4一端露于储存料斗2外并连接有用于驱动破拱组件4运作的驱动组件5，驱动组件5包括驱动电机51、减速机52、主动齿轮53和从动齿轮54，驱动电机51的主轴与减速机52的输入轴连接，减速机52的输出轴与主动齿轮53连接，从动齿轮54与主动齿轮53啮合并与破拱组件4连接。工作时，通过驱动电机51运转，带动主动齿轮53转动，进而带动与主动齿轮53啮合的从动齿轮54转动，从动齿轮54与破拱轴41连接，通过破拱轴41的运转带动破拱齿42对储存料斗2内的原料进行拱松。

[0020] 储存料斗2的下方设有封口卸料皮带6，封口卸料皮带6的下方设有称重料斗3及称重皮带7，称重料斗3位于称重皮带7上，储存料斗2的上下两端开口，称重料斗3设于封口卸料皮带6一端的下方。称重料斗3的上下两端开口，并且称重料斗3固定设置在称重皮带7上。

[0021] 在驱动组件5和破拱组件4不进行工作时，由封口卸料皮带6把储存料斗2的下端开口封住，使储存料斗2内的原料承接在封口卸料皮带6上。

[0022] 封口卸料皮带6运转时将从储存料斗2中的原料卸入称重料斗3内，原料重量承托在称重皮带7上从而进行称重计量，称重皮带7下设有由三个称重传感器组成的称重传感组件，分别为第一称重传感器8、第二称重传感器9和第三称重传感器10，第一称重传感器8、第二称重传感器9和第三称重传感器10呈正三角形设置在称重皮带7的下方。

[0023] 因为由封口卸料皮带6卸入称重料斗3时，称重料斗3内的原料分布不均匀，如果只设置一个称重传感器，得到重量值不准确，通过把第一称重传感器8、第二称重传感器9和第三称重传感器10呈正三角形分布，最终取三点的称重平均值，保证了称重的准确性。

[0024] 喂料系统还包括控制器，控制器分别与封口卸料皮带6和称重传感组件连接，见图5所示，当称重皮带7上的原料达到控制器预先设定的重量时，封口卸料皮带6将停止供料，控制器计算称重重量与预先设定的重量的正负误差，控制器将下一次称重时通过控制封口卸料皮带6的运转时间实现自动补偿，称重完成后，称重皮带7将开始运转，将称重料斗3及称重皮带7上原料卸入所述输送带上，原料卸完后，称重皮带7停止运转，完成一次计量。

[0025] 使用陶瓷原料用静态计量喂料系统进行称量的方法，步骤如下：

[0026] (1)控制器设定原料每次供料的重量；

[0027] (2)通过控制器控制封口卸料皮带6的运转时间，把原料卸入称重料斗3内；

[0028] (3)当封口卸料皮带6停止供料时，称重料斗3内的原料处于静止状态时，通过称重皮带7设定的第一称重传感器8、第二称重传感器9和第三称重传感器10开始计量原料的重量，取平均值；

[0029] (4)计量完成后，称重皮带7运转，把称重料斗3内的原料倒入输送带，由输送带把原料运送到下一工序；

[0030] (5)控制器根据称重的重量，与预先设定的重量进行对比，在下一次称量时，进行调整封口卸料皮带6的运转时间，下一次计量时多退少补，降低上一次重量值与设定的重量值的误差；

[0031] (6)完成一次计量后，往复运行，这样降低最终称重原料的误差。

[0032] 称量实施例一：

[0033] 生产要求称重100kg原料时，封口卸料皮带6每分钟卸料的重量为1.0kg，步骤如下：

[0034] (1)通过控制器设定称量50次，每次称取2.0kg；

[0035] (2)封口卸料皮带6运转2分钟，把储存料斗2内的原料倒入称重料斗3内；

[0036] (3)封口卸料皮带6停止运转时，第一称重传感器8、第二称重传感器9和第三称重传感器10开始计量原料的重量，取平均值为1.9kg；

[0037] (4)计量完成后，称重皮带7运转，把称重料斗3内的原料倒入输送带，由输送带把原料运送到下一工序；

[0038] (5)上一次称重的重量为1.9kg，与预先设定的重量2.0kg相比，相差-0.1kg，在下一次称量时，控制器调整封口卸料皮带6的运转时间为2.1分钟，也就是说下一次计量的重量为2.1kg；

[0039] (6)通过多退少补的计量，控制封口卸料皮带6的运转时间，并把每一次的称量值接近控制器的设定值。

[0040] 本发明的有益效果在于：本发明通过卸料皮带称取原料的重量，并当卸料皮带停止供料时开始称量，根据控制器预先设定的重量值以及上一次称量的重量，调整卸料皮带的运转时间，从而调整下一次卸料皮带称取原料的重量，实现多退少补计量，降低称重误差。

[0041] 以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、同等替换和改进等，均应落在本发明的保护范围之内。