[0001] 本实用新型涉及电容技术领域，特别是属于一种高能量密度的超级电容。

[0002] 电池技术的发展始终是制约整个电动车行业发展的主要因素。在车辆启动、加速、爬坡等需要高功率输出时, 现有的各类传统电池都不能满足要求, 而且高功率输出对传统电池有严重伤害。在电动车和混合动力汽车中均可以采用大功率电容器。电容器可以作为一个具有高功率、可在短时间内释放能量的辅助电源, 并可回收刹车时得到的能量。

[0003] 电容是一种新型储能元器件，具有长寿命，同时可提供超大功率，且兼备电容和电池特性的新型元件。在混合动力汽车、风力发电、电力设备、军工大功率装备和轨道交通等领域得到广泛的应用。

[0004] 虽然电容在替代传统蓄电池作为电动车、混合电动车、电力设备、军工大功率装备和轨道交通等动力电源方面具有一定的优势，但由于目前市场电容的能量密度相对偏低，这制约了其在这些领域的应用，如何提升电容的容量密度成为目前电容发展的趋势。

[0022] 如图8所示，本实用新型所提供的超级电容，包括上开口式的壳体A，在壳体内部具有卷芯，卷芯的一端安装有胶塞B。卷芯由外而内是由隔膜纸C、电容极片D、隔膜纸、电容极片间隔布置绕卷而成的，两电容极片分别连接导针E，导针的另一端贯穿胶塞延伸至壳体顶端，其中，电容极片由导电基材1、活性物质层2、绝缘层3叠加涂敷成三明治结构；导电基材为腐蚀铝箔，用于承载活性物质的基体；活性物质层由活性炭、导电炭黑、粘接剂、增稠剂及去离子水混合涂覆烘干而成；绝缘层由白石墨烯、PI胶（聚酰亚胺胶）、粘接剂及N-甲基吡咯烷酮溶剂混合涂覆烘干而成。

[0023] 在本实施例中，壳体采用铝制外壳，其厚度为0.2-0.4mm，外径根据所作型号选定；胶塞的厚度在5.0-6.0mm之间，胶塞设置有2个导针孔，导针孔的大小为1.0-1.5mm；导针的外径大于胶塞上导针孔0.1mm左右，外径为1.1-1.6mm，实现导针与胶塞上的导针孔过盈配合；隔膜纸的厚度范围为0.020-0.045mm。

[0024] 本实用新型的电容极片是由导电基材、活性物质层、绝缘层叠加涂敷成的三明治结构，其中，导电基材为腐蚀铝箔，用于承载活性物质的基体；活性物质层由活性炭、导电炭黑、粘接剂、增稠剂及去离子水混合而成；绝缘层由白石墨烯、PI胶（聚酰亚胺胶）、粘接剂及N-甲基吡咯烷酮溶剂混合而成。

[0025] 下面，通过本实用新型的5个实施例，对本实用新型的电容极片做进一步的描述说明。

[0026] 在如图1所示的本实用新型实施例1的电容极片结构示意图中，电容极片的导电基材双面均涂敷有活性物质层，并有单层绝缘层涂敷在其中一活性物质层的表面。

[0027] 在如图2所示的本实用新型实施例2的电容极片结构示意图中，电容极片的导电基材双面均涂敷有活性物质层，并有双层绝缘层涂敷在其中一活性物质层的表面。

[0028] 当然，在本实用新型的其他实施例中，在电容极片的导电基材双面均涂敷有活性物质层的基础上，也可以有多层不限于两层的绝缘层涂敷在其中一活性物质层的表面。

[0029] 在如图3所示的本实用新型实施例3的电容极片结构示意图中，电容极片的导电基材的双面均涂敷有活性物质层，并在两活性物质层的表面均涂敷有单层绝缘层。

[0030] 在如图4所示的本实用新型实施例4的电容极片结构示意图中，电容极片的导电基材的一面涂敷有活性物质层，并有单层绝缘层涂敷在导电基材的另一面。

[0031] 在如图5所示的本实用新型实施例5的电容极片结构示意图中，电容极片的导电基材的一面涂敷有活性物质层，并有双层绝缘层涂敷在导电基材的另一面。

[0032] 当然，在本实用新型的其他实施例中，在电容极片的导电基材的一面涂敷有活性物质层的基础上，也可以有多层不限于两层的绝缘层涂敷在导电基材的另一面。

[0033] 另外，在本实用新型的另一种实施例中，本实用新型的电容极片是由隔膜纸介质层4和绝缘层叠加涂敷构成的，在如图6所示的本实用新型实施例6的电容极片结构示意图中，在隔膜纸介质层的其中一个面上涂敷有一层绝缘层。在如图7所示的本实用新型实施例7的电容极片结构示意图中，在隔膜纸介质层的双面上均涂敷有一层绝缘层。与其所对应的电容极片的制作工艺如上述同理，在此不做赘述。

[0034] 本实用新型的超级电容具体制作时，包括以下工艺过程：

[0035] 步骤1：配置活性物质层浆料。将活性炭、导电炭黑SUPER、粘接剂SBR及增稠剂CMC按照以下比例称重：活性炭：导电炭黑；粘接剂：增稠剂=（85～90）%:（3～5）%:（3～5）%:（1～1.5）%；粘接剂采用去离子水，固含按照35%配置，以去离子水：增稠剂CMC=98.8:1.2的比例配置稀浆，后逐步添加导电炭黑、活性炭及粘接剂，配置过程中的搅拌的速度在2500转/分，分散速度在150转/分，时间为8.5小时，出浆粘度控制在3000mPa.s。

[0036] 步骤2：配置绝缘层浆料。将白石墨烯、PI胶及粘接剂PVDF按照以下比例称重：白石墨烯：PI胶：粘接剂=(75～80)%：(15～20)%：(1～3)%，溶剂采用NMP，以去溶剂：粘接剂=96.4:3.6的比例配置稀浆，后逐步添加PI胶、白石墨烯，配置过程中的搅拌的速度在2500转/分，分散速度在150转/分，时间为4.5小时，出浆粘度控制在350mPa.s，固含控制在20%左右。

[0037] 步骤3：活性物质层的涂敷。活性物质层浆料配制后，通过150目的筛网过筛，转涂敷工序进行涂敷，根据设计要求调整涂敷刀表，控制涂敷厚度，涂敷厚度在0.12～0.175mm之间，烘烤温度控制在75～90℃之间，通过烤箱烘烤去除水分。待活性物质层涂敷后，转涂绝缘层。

[0038] 步骤4：绝缘层的涂敷。白石墨烯绝缘浆料配制后，通过200目的筛网过筛后，转涂敷工序进行涂敷，根据设计要求调整涂敷刀表，控制涂敷厚度，目前涂覆厚度控制在0.015～0.035um之间，烘烤温度控制在75～90℃之间，通过烤箱烘烤去除溶剂，涂敷烘干后转滚压工序。

[0039] 步骤5：极片滚压。涂敷的绝缘层烘干后转极片滚压工序，根据设计的涂敷厚度，调整滚压机的间隙及压力，使极片的厚度达到设计要求，滚压后的极片总厚度在0.22～0.30mm之间，其中活性物质层的厚度在0.20～0.22mm之间，绝缘层的厚度在0.006～
0.012mm之间，这样，在该绝缘层厚度下极片的耐压可以达到300V以上。

[0040] 步骤6：极片分条。极片滚压后转极片分条工序，根据设计型号的高度尺寸，选择分条刀的宽度进行分切，分切毛刺的长度控制在0.016mm以内，以避免因为毛刺过长引起漏电流过大的问题。

[0041] 步骤7：极片钉铆。极片分条后转极片钉铆工序，根据设计型号的容量及电压，选择钉铆导针的型号，正负极片钉铆的导针外径的是一样的，为区别负极导针长5mm。钉铆时，注意铆接的毛刺需拍平，以免刺破毛刺，具体可采用钉铆处贴胶防护，至此即完成电容极片的制作。

[0042] 步骤8：极片钉铆后转卷绕组装工序，根据设计的型号的外径，确定卷芯外径的大小，卷绕过程，将极片与极片之间用隔膜纸隔开：对于极片涂覆有绝缘层的情况，采用较薄的隔膜纸取代厚的隔膜纸，达到提升能量密度的效果。

[0043] 步骤9：卷芯经过烘烤100℃*24h烘烤冷却到低于50℃后，卷芯转浸泡电解液，在-0.07Mpa的负压下浸泡30分钟，完成浸泡后入壳、装胶塞及封装（整个环境湿度要求露点在-
50℃以下，温度在25℃以下），封装后电容进入高温老化阶段，至此即完成电容的制作，电容老化工艺为60℃*12h。

[0044] 本实用新型在具体应用后，其所带来的效果如下：

[0045] 1、采用该发明工艺制成的极片，可以在同等耐压的情况下，能量密度得到提升；

[0046] 2、绝缘层可以有效的提升电容的耐压性，且适当的增加绝缘层的涂敷厚度，可以提升电容的耐压性能；

[0047] 3、本实用新型的电容的容量高于同等尺寸电容的容量。