[0001] 本发明涉及烯烃聚合技术领域，特别涉及一种具有优异的耐低温冲击性能的聚丙烯树脂及其制备方法、聚丙烯材料。

[0002] 等规聚丙烯因脆性大、透明性不佳，严重限制了其应用。为拓展聚丙烯的应用范围，一般是采用丙烯与ɑ‑烯烃进行共聚制成无规共聚聚丙烯，以降低其脆性、提高其透明度。现有的无规共聚聚丙烯产品主要采用乙烯与丙烯共聚，但是乙丙无规共聚聚丙烯中的低分子量物质容易向材料表面迁移，影响材料的透明度和表面光泽度。因此，有必要寻找其它的烯烃与丙烯进行共聚来提高产品的性能。

[0003] 常用的α‑烯烃主要包括乙烯、1‑丁烯、1‑己烯和1‑辛烯等。随着国内炼化业务转型升级，1‑己烯、1‑辛烯等长链α‑烯烃将逐步代替1‑丁烯成为共聚单体，所生产的聚烯烃产品性能更好、附加值更高。与丙烯/乙烯共聚物相比，丙烯/1‑己烯共聚物熔体强度、冲击强度、透明性及耐候性均可显著提高，且丙烯/1‑己烯共聚物的结晶更小，相结构更均一，对抗冲性能有利。

[0004] 烯烃共聚物的制备工艺包括本体法、气相法、溶液法和淤浆法。本体聚合分为气相本体法和液相本体法，气相本体法是将气态单体通过催化剂在高温高压下聚合成聚合物，而液相本体法是将液态单体在催化剂的作用下聚合成聚合物。淤浆聚合是一种单体聚合反应的方法，属于沉淀聚合的一种，是指聚合反应的引发剂和形成的聚合物都不能溶于单体本身和溶剂(稀释剂)的聚合反应；淤浆聚合中加入的溶剂的主要是起到稀释单体浓度和排出部分反应热量的作用。溶液聚合是在催化剂的作用下，烯烃单体溶解于烷烃溶剂中，聚合反应在溶液中进行。与本体聚合、淤浆聚合相比，溶液聚合中溶剂可作为传热介质使体系传热较易，温度容易控制；体系粘度较低，减少凝胶效应，可以避免局部过热。目前，工业化的聚丁烯‑1的聚合工艺主要以气相法、本体法、淤浆法为主。

[0005] 如中国专利文献CN201480058456.1公开了采用Ziegler‑Natta催化体系，在至少2个连接的气相聚合反应器中得到丙烯/1‑己烯的多峰共聚物，其1‑己烯衍生单元的含量为0.6wt％‑3.0wt％，适合于生产工业板材；该方法制得的丙烯/1‑己烯共聚物在0℃的冲击强
2
度为8KJ/m ，弯曲模量为1520Mpa。中国专利文献CN200880122494.3公开了采用Ziegler‑Natta催化体系，在至少2个连接的气相聚合反应器中得到丙烯/1‑己烯共聚物，该共聚物具有相对于共聚物总重量的低于5％的二甲苯可溶部分，该丙烯/1‑己烯共聚物特别适合用于塑料罐，尤其是膨胀罐。

[0006] 中国专利文献CN201680068706.9、CN201880026510.2、CN201880044856.5提供了一种丙烯/1‑己烯共聚物，该丙烯聚合物具有高雾度值和低密封起始温度，用于生产膜，优选流延膜或BOPP膜单层或多层，其中至少一层包含本公开的组合物。中国专利文献CN200880121585.5、CN201980057315.0、CN201980056582.6公开了一种丙烯/己烯‑1共聚物，该丙烯聚合物具有抗冲击性(如落镖冲击强度)和抗撕裂扩展性的良好平衡，用于生产吹塑膜。中国专利文献CN201980057350.2提供了一种丙烯/1‑己烯共聚物，该丙烯聚合物用于生产薄膜，更优选是流延薄膜。中国专利文献CN201510042369.3公开了一种丙烯与1‑己烯的共聚物，该共聚物含5‑9wt％衍生1‑己烯的重复单元，熔融温度为125℃‑140℃，熔体流动速率为0.1‑3g/10min，用于生产具有有价值的力学和光学性能的吹塑膜。

[0007] 中国专利文献CN201280035049.X公开了一种丙烯/1‑己烯共聚物的带，该丙烯/1‑己烯共聚物中己烯含量为0.3wt％‑5.0wt％；熔体流动速率0.3g/10min‑11g/10min；熔点高于145℃，优选146℃和‑159℃之间；该丙烯/1‑己烯共聚物的带具有高拉伸强度。

[0008] 由此可知，现有的丙烯/1‑己烯共聚物主要采用气相聚合的方法，根据不同的应用需求，通过调整单体己烯含量、气相聚合参数分别在力学、流动性、透明性能等方面进行不同程度的提高。但是，现有的丙烯/1‑己烯共聚聚丙烯材料在耐低温抗冲击性能都需要进一步提升，尤其是用于医用管材料、医用包装和食品包装等领域注塑制品的聚丙烯材料。而现有通过调整单体己烯含量、气相聚合参数等方法对于进一步提升丙烯/1‑己烯共聚聚丙烯材料的低温抗冲击性能效果不理想。而聚丙烯材料的性能影响因素较多，如高共聚性能催化剂的选择、聚合工艺的选择、单体含量的调控等，且这些因素对某一性能或综合性能有影响，因此，如何选择高共聚性能的催化剂，进一步提高丙烯/1‑己烯共聚物低温抗冲击性能，以满足其在医用管材料、医用包装和食品包装等领域注塑制品等领域的需求是目前亟待解决的技术问题。

[0062] 下面通过实施例对本发明进行具体描述。有必要在此指出的是以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的技术熟练人员可以根据上述本发明内容对本发明作出一些非本质的改进和调整。

[0063] 实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。

[0064] (一)测试方法：

[0065] (1)熔融温度(熔点)：

[0066] 使用差示扫描量热仪(DSC)进行测定。DSC型号Q2000，由PerkinElmer公司生产。从50℃快速升至200℃，恒温5min消除热历史；以10℃/min的速率降至50℃，保持5min，得到聚合物的结晶温度Tc和结晶焓变ΔHc；恒温5min后以10℃/min升至200℃，得到聚合物的熔融温度Tm以及熔融焓变ΔHm。

[0067] 共聚物组成：

[0068] 利用升温核磁技术在型号DMX 300M的核磁仪上(由Bruker公司生产)测试聚丙烯的链微观结构。取80mg‑100mg的共聚物溶于0.5ml氘代邻二氯苯试剂中，加热到383K进行核磁碳谱扫描，扫描次数：3000次。

[0069] 样条制备：

[0070] 采用SZ‑15型液压注射机注塑成力学性能测试所需的标准样条，注射压力100kgt/3
cm ，注射时间9.5秒，保压15秒，注射温度为180℃。注射成型得到的样条在保干器中室温下放置24小时以上，取缺口冲击的样条在缺口型制样机上铣出标准缺口，继续在保干器中室温下退火24小时以上。

[0071] 冲击强度测试：

[0072] 按照上述的制备方法制成样条后，根据ASTM D256标准在CSI‑137C型冲击实验机上测定样品的缺口冲击强度。低温简支梁冲击强度测试首先将铣出标准缺口的样品置于‑20℃冷冻干燥箱中恒温2小时进行冷却，取出后快速测试其冲击强度。

[0073] 熔融指数测试：

[0074] 采用德国Haake公司的556‑0031型熔融指数仪测试，负荷为2.16Kg，温度为230℃。

[0075] 雾度测试：

[0076] 采用英国Diffusion公司的EEL57D雾度计测试，试样厚度为1mm。

[0077] 乙烯含量测试：

[0078] 采用美国thermo scientific公司的Nicolet iS50傅里叶红外光谱仪测试。

[0079] 偏光显微镜：

[0080] 采用日本OLYMPUS公司的BX 51显微镜测试。

[0081] (二)式I所示二元羧酸酯类内给电子体的合成(以下各实施例及对比例中的二元羧酸酯类内给电子体均采用如下方法制备)

[0082] 二元羧酸酯类内给电子体由相对应的酸酐和醇通过酯化反应制备，反应式如下，具体是以二酸酐、异丁醇(作为反应物和带水剂)作为反应物，加入浓硫酸，搅拌并加热，直到分水器中出现水层，在该温度下继续搅拌反应2h。反应结束后依次用蒸馏水、5wt％的碳酸钠溶液、饱和氯化钠溶液进行洗涤，再经氢化钙除水后减压蒸馏提纯，经气相色谱分析，得到纯度大于98％的相应二酸酯类内给电子体化合物。

[0083]

[0084] 其中，R1和R2的定义如前所述。

[0085] 实施例1

[0086] 本实施例提供一种聚丙烯材料，采用溶液法制备基料聚丙烯树脂，具体制备步骤如下：

[0087] 将5L高压反应釜加热至70℃并对反应釜进行抽真空及氮气置换，反复置换三次，除去反应釜中的水分和空气，保持氮气氛围。然后分别将80ml(55.2g)的1‑己烯单体，20mg的主催化剂MgCl2/ID/TiCl4，其中ID为摩尔比1:1的cis+trans‑1,2‑环己二甲酸二异丁酯和9,9‑二(甲基甲氧基)芴的混合物，10ml三乙基铝的己烷溶液(0.88mmol/ml)和2ml甲基环己基二甲氧基硅烷的己烷溶液(0.18mmol/ml)及无水环己烷1L依次加入到反应器中，再通入
170mmol氢气和500g(11.9mol)丙烯。将反应釜密封并升温至70℃、4.0MPa下，开始搅拌反应
1h后，停止搅拌，经脱气、闪蒸(闪蒸温度220℃)，得到颗粒形态、流动性良好的丙烯/己烯共聚物(即聚丙烯树脂)。

[0088] 按如下的重量配比称取各原料：

[0089] 上述聚丙烯树脂99.72％

[0090] 增透剂NX80000.08％

[0091] 抗氧剂(1010和168的质量比为1:1)0.15％

[0092] 除酸剂硬脂酸钙0.05％

[0093] 将上述各原料混匀后，加入双螺杆挤出机进行挤出造粒，自然冷却至室温即得聚丙烯材料。其中，挤出的熔体温度为200℃，螺杆转速为100rpm。该聚丙烯材料的性能测试结果见表1。

[0094] 实施例2

[0095] 本实施例与实施例1相似，区别仅在于聚丙烯树脂制备过程中1‑己烯单体用量、溶剂及闪蒸温度不同，具体不同如下：

[0096] 1)本实施例中的1‑己烯单体用量为120ml(138g)；

[0097] 2)本实施例中的溶剂为无水甲苯1L；

[0098] 3)本实施例中的闪蒸温度为240℃；其他条件与实施例1相同。

[0099] 得到的丙烯/己烯共聚物颗粒形态、流动性良好，得到的聚丙烯材料的性能测试结果见表1。

[0100] 实施例3

[0101] 本实施例与实施例1相似，区别仅在于聚丙烯树脂制备过程中溶剂、氢气用量及添加剂不同，具体不同如下：

[0102] 1)本实施例中的溶剂为无水甲苯1L；

[0103] 2)本实施例中的氢气用量为100mmol；

[0104] 3)本实施例中聚丙烯树脂99.8％、抗氧剂(1010与168的质量比为1:1)

[0105] 0.15％、除酸剂硬脂酸钙0.05％；其他条件与实施例1相同。

[0106] 得到的丙烯/己烯共聚物颗粒形态、流动性良好，得到的聚丙烯材料的性能测试结果见表1。

[0107] 实施例4

[0108] 本实施例与实施例2相似，区别仅在于聚丙烯树脂制备过程中ID、溶剂及闪蒸温度不同，具体不同如下：

[0109] 1)本实施例中的ID为摩尔比为1:8的cis+trans‑1,2‑环己二甲酸二异丁酯和9,9‑二(甲基甲氧基)芴的混合物；

[0110] 2)本实施例中的溶剂为无水环戊烷1L；

[0111] 3)本实施例中的闪蒸温度为190℃；其他条件同实施例2。

[0112] 得到的丙烯/己烯共聚物颗粒形态、流动性良好，得到的聚丙烯材料的性能测试结果见表1。

[0113] 实施例5

[0114] 本实施例与实施例2相似，区别仅在于聚丙烯树脂制备过程中ID、溶剂及闪蒸温度不同，具体不同如下：

[0115] 1)本实施例中的ID为摩尔比为9:1的cis+trans‑1,2‑环己二甲酸二异丁酯和9,9‑二(甲基甲氧基)芴的混合物；

[0116] 2)本实施例中的溶剂为无水正庚烷1L；

[0117] 3)本实施例中的闪蒸温度为240℃；其他条件同实施例2。

[0118] 得到的丙烯/己烯共聚物颗粒形态、流动性良好，得到的聚丙烯材料的性能测试结果见表1。

[0119] 实施例6

[0120] 本实施例提供一种聚丙烯材料，采用溶液法制备基料聚丙烯树脂，具体制备步骤如下：

[0121] 将5L高压反应釜加热至90℃并对反应釜进行抽真空及氮气置换，反复置换三次，除去反应釜中的水分和空气，保持氮气氛围。然后分别将150ml(103.5g)的1‑己烯单体，20mg左右制备MgCl2/ID/TiCl4的固体催化剂，其中ID为摩尔比1:1的cis‑4‑环己烯‑1,2‑二甲酸二异丁酯和9,9‑二(甲基甲氧基)芴的混合物，10ml三乙基铝的己烷溶液(0.88mmol/ml)和2ml双环戊基二甲氧基硅烷的己烷溶液(0.18mmol/ml)及无水环己烷0.8L依次加入到反应器中，再通入50mmol氢气和500g(11.9mol)丙烯。将反应釜密封并升温至90℃，4.0MPa下开始搅拌反应1h后，停止搅拌，经脱气、闪蒸(闪蒸温度250℃)，得到颗粒形态、流动性良好的丙烯/己烯共聚物(即聚丙烯树脂)。

[0122] 按如下的重量配比称取各原料：

[0123] 上述聚丙烯树脂99.72％

[0124] 增透剂NX80000.08％

[0125] 抗氧剂(1010与168的质量比为1:1)0.15％

[0126] 除酸剂硬脂酸钙0.05％

[0127] 将上述各原料混匀后，加入双螺杆挤出机进行挤出造粒，自然冷却至室温即得聚丙烯材料。其中，挤出的温度为200℃，螺杆转速为100rpm。该聚丙烯材料的性能测试结果见表1。

[0128] 实施例7

[0129] 本实施例与实施例6相似，区别仅在于聚丙烯树脂制备过程中1‑己烯单体用量、溶剂及闪蒸温度不同，具体不同如下：

[0130] 1)本实施例中的1‑己烯单体用量为200ml(138g)；

[0131] 2)本实施例中的溶剂为无水甲苯1L；

[0132] 3)本实施例中的闪蒸温度为230℃；其他条件同实施例6。

[0133] 得到的丙烯/己烯共聚物颗粒形态、流动性良好，得到的聚丙烯材料的性能测试结果见表1。

[0134] 实施例8

[0135] 本实施例与实施例6相似，区别仅在于聚丙烯树脂制备过程中溶剂、氢气用量及添加剂不同，具体不同如下：

[0136] 2)本实施例中的溶剂为无水正庚烷1L；

[0137] 2)本实施例中的氢气用量为100mmol；

[0138] 3)本实施例中聚丙烯树脂99.8％、抗氧剂(1010与168的质量比为1:1)0.15％、除酸剂硬脂酸钙0.05％；其他条件与实施例6相同。

[0139] 得到的丙烯/己烯共聚物颗粒形态、流动性良好，得到的聚丙烯材料的性能测试结果见表1。

[0140] 实施例9

[0141] 本实施例与实施例6相似，区别仅在于聚丙烯树脂制备过程中ID、溶剂及闪蒸温度不同，具体不同如下：

[0142] 1)本实施例中的ID为摩尔比为5:1的cis‑4‑环己烯‑1,2‑二甲酸二异丁酯和9,9‑二(甲基甲氧基)芴的混合物；

[0143] 2)本实施例中的溶剂为无水环戊烷1L；

[0144] 3)本实施例中的闪蒸温度为220℃；其他条件同实施例6。

[0145] 得到颗粒形态、流动性良好的丙烯/己烯共聚物，该聚丙烯材料的性能测试结果见表1。

[0146] 对比例1

[0147] 本对比例提供一种聚丙烯树脂，采用本体法制备，具体制备步骤如下：

[0148] 将5L高压反应釜加热至90℃并对反应釜进行抽真空及氮气置换，反复置换三次，除去反应釜中的水分和空气，保持氮气氛围。然后分别将80ml(55.2g)1‑己烯单体，20mg的主催化剂MgCl2/ID/TiCl4，其中ID为摩尔比1:1的cis+trans‑1,2‑环己二甲酸二异丁酯和9,9‑二(甲基甲氧基)芴的混合物，10ml三乙基铝的己烷溶液(0.88mmol/ml)和2ml甲基环己基二甲氧基硅烷的己烷溶液(0.18mmol/ml)依次加入到反应器中，再通入170mmol氢气和500g(11.9mol)丙烯。将反应釜密封并升温至90℃、4.0MPa下，开始搅拌反应1h后，停止搅拌、排出未反应丙烯气体，产物聚丙烯树脂呈硬块状无法正常出料。

[0149] 对比例2

[0150] 本对比例提供一种聚丙烯材料，采用本体法制备基料聚丙烯树脂，具体制备步骤如下：

[0151] 将5L高压反应釜加热至70℃并对反应釜进行抽真空及氮气置换，反复置换三次，除去反应釜中的水分和空气，保持氮气氛围。然后分别将80ml(55.2g)1‑己烯单体，20mg的主催化剂MgCl2/ID/TiCl4，其中ID为摩尔比1:1的cis+trans‑1,2‑环己二甲酸二异丁酯和9,9‑二(甲基甲氧基)芴的混合物，10ml三乙基铝的己烷溶液(0.88mmol/ml)和2ml甲基环己基二甲氧基硅烷的己烷溶液(0.18mmol/ml)依次加入到反应器中，再通入170mmol氢气和500g(11.9mol)丙烯。将反应釜密封并升温至70℃、4.0MPa下，开始搅拌反应1h后，停止搅拌、排出未反应丙烯气体。未显示催化剂形态复制，产物聚丙烯树脂的流动性极差。

[0152] 按如下的重量配比称取各原料：

[0153] 上述聚丙烯树脂99.72％

[0154] 增透剂NX80000.08％

[0155] 抗氧剂(1010与168的质量比为1:1)0.15％

[0156] 除酸剂硬脂酸钙0.05％

[0157] 将上述各原料混匀后，加入双螺杆挤出机进行挤出造粒，自然冷却至室温即得聚丙烯材料。其中，挤出的温度为200℃，螺杆转速为100rpm。该聚丙烯材料的性能测试结果见表1。

[0158] 对比例3

[0159] 本对比例提供一种聚丙烯材料，采用本体法制备基料聚丙烯树脂，具体制备步骤如下：

[0160] 将5L高压反应釜加热至70℃并对反应釜进行抽真空及氮气置换，反复置换三次，除去反应釜中的水分和空气，保持氮气氛围。然后分别将18.48g(0.66mol)乙烯单体，20mg的主催化剂MgCl2/ID/TiCl4，其中ID为摩尔比1:1的cis+trans‑1,2‑环己二甲酸二异丁酯和9,9‑二(甲基甲氧基)芴的混合物，10ml三乙基铝的己烷溶液(0.88mmol/ml)和2ml甲基环己基二甲氧基硅烷的己烷溶液(0.18mmol/ml)依次加入到反应器中，再通入170mmol氢气和
500g(11.9mol)丙烯。将反应釜密封并升温至70℃、4.0MPa下，开始搅拌反应1h后，停止搅拌、排出未反应乙烯气体，得到颗粒形态、流动性良好的丙烯/乙烯共聚物。

[0161] 按如下的重量配比称取各原料：

[0162] 上述聚丙烯树脂99.72％

[0163] 增透剂NX80000.08％

[0164] 抗氧剂(1010与168的质量比为1:1)0.15％

[0165] 除酸剂硬脂酸钙0.05％

[0166] 将上述各原料混匀后，加入双螺杆挤出机进行挤出造粒，自然冷却至室温即得聚丙烯材料。其中，挤出的温度为200℃，螺杆转速为100rpm。该聚丙烯材料的性能测试结果见表1。

[0167] 对比例4

[0168] 本对比例提供一种聚丙烯材料，采用溶液法制备基料聚丙烯树脂，具体制备步骤如下：

[0169] 将5L高压反应釜加热至70℃并对反应釜进行抽真空及氮气置换，反复置换三次，除去反应釜中的水分和空气，保持氮气氛围。然后分别将80ml(55.2g)的1‑己烯单体，20mg的主催化剂MgCl2/ID/TiCl4，其中ID为邻苯二甲酸二异丁酯，10ml三乙基铝的己烷溶液(0.88mmol/ml)和2ml甲基环己基二甲氧基硅烷的己烷溶液(0.18mmol/ml)及无水环己烷1L依次加入到反应器中，再通入170mmol氢气和500g(11.9mol)丙烯。将反应釜密封并升温至70℃、4.0MPa下，开始搅拌反应1h后，停止搅拌，经脱气、闪蒸(闪蒸温度220℃)，得到颗粒形态、流动性良好的丙烯/己烯共聚物。

[0170] 按如下的重量配比称取各原料：

[0171] 上述聚丙烯树脂99.72％

[0172] 增透剂NX80000.08％

[0173] 抗氧剂(1010与168的质量比为1:1)0.15％

[0174] 除酸剂硬脂酸钙0.05％

[0175] 将上述各原料混匀后，加入双螺杆挤出机进行挤出造粒，自然冷却至室温即得聚丙烯材料。其中，挤出的温度为200℃，螺杆转速为100rpm。该聚丙烯材料的性能测试结果见表1。

[0176] 对比例5

[0177] 本对比例提供一种聚丙烯材料，采用溶液法制备基料聚丙烯树脂，具体制备步骤如下：

[0178] 将5L高压反应釜加热至70℃并对反应釜进行抽真空及氮气置换，反复置换三次，除去反应釜中的水分和空气，保持氮气氛围。然后分别将80ml(55.2g)的1‑己烯单体，20mg的主催化剂MgCl2/ID/TiCl4，其中ID为9,9‑二(甲基甲氧基)芴，10ml三乙基铝的己烷溶液(0.88mmol/ml)和2ml甲基环己基二甲氧基硅烷的己烷溶液(0.18mmol/ml)及无水环己烷1L依次加入到反应器中，再通入170mmol氢气和500g(11.9mol)丙烯。将反应釜密封并升温至70℃、4.0MPa下，开始搅拌反应1h后，停止搅拌，经脱气、闪蒸(闪蒸温度220℃)，得到颗粒形态、流动性良好的丙烯/己烯共聚物。

[0179] 按如下的重量配比称取各原料：

[0180] 上述聚丙烯树脂99.72％

[0181] 增透剂NX80000.08％

[0182] 抗氧剂(1010与168质量比为1:1)0.15％

[0183] 除酸剂硬脂酸钙0.05％

[0184] 将上述各原料混匀后，加入双螺杆挤出机进行挤出造粒，自然冷却至室温即得聚丙烯材料。其中，挤出的温度为200℃，螺杆转速为100rpm。该聚丙烯材料的性能测试结果见表1。

[0185] 表1

[0186]

[0187]

[0188] *己烯含量由核磁积分计算。

[0189] 由上表中的数据可知，相对于对比例1‑5，实施例1‑9制备的聚丙烯树脂(丙烯/1‑己烯共聚物基础料)，再加入抗氧剂、除酸剂和增透剂后挤出造粒，可得满足性能要求的耐2
低温抗冲、透明聚丙烯材料。该聚丙烯材料的低温冲击强度(‑20℃)为3‑7KJ/m ，雾度＜
15％，灰分含量0.0038％‑0.006％，熔点为114‑138℃；具有耐低温冲击强度、高透明性、低灰分等特点，完全满足医用领域和食品包装市场的需求。其中，实施例3和实施例8中没有添加增透剂，只添加了抗氧剂和除酸剂，该聚丙烯材料的低温冲击强度(‑20℃)分别为3.5KJ/
2 2
m和6.9KJ/m，雾度＜30％。

[0190] 将实施例1中制得的丙烯/1‑己烯共聚物进行核磁碳谱检测，具体结果如图1所示，将实施例1制得的聚丙烯材料分别进行DSC及偏光检测，具体结果如图2和图3所示。将对比例4制得的聚丙烯材料进行偏光检测，具体结构如图4所示。由图1的核磁碳谱图可以计算出实施例1中制得的丙烯/1‑己烯共聚物中的己烯含量为3.4％，由图2的DSC曲线可知实施例1中制得的聚丙烯材料的熔点为137.9℃。由图3和图4的偏光照片可以看出，相对于对比例4(图4)，实施例1制备的聚丙烯材料的晶粒尺寸更小，共聚物产品的透明性更优。

[0191] 当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。