[0001] 本发明涉及铸造模具技术领域，尤其涉及一种带废料回收装置的汽车模具。

[0002] 模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。

[0003] 在金属铸造模具加工时会产生废料，废料不能直接进行从重复利用，通常是需要将所有的废料收集到输送机构，通过输送机构后，再统一运载到压碎系统对废料后处理，过程极为繁琐。

[0061] 以下结合附图对本发明进行详细的描述。

[0062] 如图1‑12所示，一种带废料回收装置的汽车模具，包括铸造模具主体1以及连接于铸造模具主体1旁侧的废料回收主体6。

[0063] 所述铸造模具主体1包括动模模组4和定模模组10，动模模组4位于定模模组10顶部，动模模组4能够纵向移动地靠近或远离定模模组10；通过动模模组4和定模模组10的配合，实现合模和开模。

[0064] 所述定模模组10包括定模板11以及安装于定模板11顶部的下模仁12，下模仁12成型有下模腔13；所述动模模组4包括动模板41以及安装于动模板41底部的上模仁42，上模仁42成型有上模腔43；上模仁42成型有上模腔43，下模仁12成型有下模腔13，合模时，上模仁
42的底部与下模仁12的顶部贴合，上模腔43和下模腔13相互贴合可铸造汽车配件的模具腔。

[0065] 定模板11设置有第一行位模组14，第一行位模组14包括成型于定模板11的第一行位活动槽15，第一行位活动槽15安装有第一行位固定板16；第一行位固定板16开设有横向布置的第一滑动槽17和第二滑动槽18，第一滑动槽17和第二滑动槽18之间具有夹角，其中第二滑动槽18倾斜布置；第一滑动槽17和第二滑动槽18分别设置有第一行位组件2。第一行位组件2包括第一行位滑块21，第一行位滑块21成型有第一底部斜行位孔22，第一底部斜行位孔22滑动安装有第一行位斜导柱23，第一行位斜导柱23顶部安装于动模模组4，第一行位滑块21内端安装有第一安装座24，第一安装座24安装有第一行位杆25；下模仁12成型有供第一安装座24导向滑动的第一模仁滑槽38；位于第二滑动槽18的第一行位杆25内端面成型有导向弧形面39。开模和合模时，动模模组4上移，在第一行位斜导柱23的作用下，第一行位斜导柱23与第一底部斜行位孔22滑动配合，第一行位滑块21会沿着第一滑动槽17向外移动，安装在第一行位滑块21的第一安装座24和第一行位杆25同时向外移动，实现脱模。由于第一滑动槽17和第二滑动槽18具有夹角，因此第一滑动槽17和第二滑动槽18的第一行位组件2用于分别加工不同的斜孔。

[0066] 进一步的，当加工同一个产品需要加工不同外径的孔位时，通常需要重新对行位杆设计开模，对此，本发明具有不同的思路。第一行位杆25包括成型于第一安装座24的第一成型杆26以及插入至下模仁12的第二成型杆27，第二成型杆27套可拆卸地套设有第三成型杆28，第三成型杆28与第二成型杆27之间设置有连接结构3。通过连接结构3，使得第三成型杆28与第二成型杆27之间可拆卸连接，根据产品的需求，将第三成型杆28套设或不套设在第二成型杆27上，可用于成型不同孔径。

[0067] 具体的，连接结构3包括设置于第二成型杆27外端的第一止锁槽31和第二止锁槽32，第一止锁槽31和第二止锁槽32均呈弧状周沿成型于第二成型杆27外壁，第一止锁槽31和第二止锁槽32之间间隔布置，且第一止锁槽31和第二止锁槽32之间在第二成型杆27的轴向交错布置，第一止锁槽31的尾端与第二止锁槽32的前端轴向对齐，第一止锁槽31和第二止锁槽32之间连通有第三止锁槽33，第三止锁槽33沿第二成型杆27的长度方向布置。第一止锁槽31、第二止锁槽32和第三止锁槽33形成类似于“之”形结构。第三成型杆28成型有中孔结构的插接孔35，插接孔35的内径与第二成型杆27的外径相适配且能够供第二成型杆27插入；插接孔35内成型有径向布置的弹性槽36，弹性槽36内安装有径向向插接孔35内弹出的止锁块37，止锁块37能够沿着第一止锁槽31、第二止锁槽32以及第三止锁槽33滑动，第三止锁槽33末端成型有向上或向下的止锁凹槽34，当止锁块37滑动至止锁凹槽34后，止锁块
37则无法继续横向移动，此时无法转动第三成型杆28，从而保证第一成型杆26和第二成型杆27的连接，不会产生松动，保证铸造的精度。

[0068] 对第三成型杆28安装时，插入至第二成型杆27，止锁块37在弹性槽36的弹性作用下可回缩，直至止锁块37与第一止锁槽31对齐后，此时止锁块37在弹性作用下可弹出与第一止锁槽31配合，不断地推进和转动，使得止锁块37依次沿着第一止锁槽31、第二止锁槽32和第三止锁槽33的路径滑动后，实现安装到位，此时第三成型杆28不会从第二成型杆27脱落，实现止锁连接。

[0069] 需要说明的是，第一止锁槽31、第二止锁槽32以及第三止锁槽33均成型于第二成型杆27的外端部分，第二成型杆27的外端部分位于下模仁12外侧，当不使用第三成型杆28时，第二成型杆27的连接结构3不会影响到铸造件的孔位成型。第三成型杆28的尺寸可为多种，其内孔的尺寸为固定值，外径可根据产品的孔径需求，加工多套不同的第三成型杆28用于与第二成型杆27配合。无需对下模仁12以及行位组件的拆卸，即可完成不同斜孔尺寸的加工，不仅节约时间，且大大降低了成本。

[0070] 动模模组4设置有水冷散热结构44，水冷散热结构44包括成型于动模板41内的第一水冷腔45以及与第一水冷腔45连通的水冷入口接头46以及水冷出口接头47；水冷入口接头46和水冷出口接头47分别与单独水冷液的管道连接，使得水冷液通入至水冷入口接头46过后进入到动模板41内的第一水冷腔45内，在第一水冷腔45的作用下，在铸造成型时，动模板41的温度可通过水冷液的作用下，实现降温，防止持续高温而损坏动模板41，从而有效对动模板41保护。

[0071] 上模仁42内成型有第二水冷腔51以及与第二水冷腔51连通的第一水冷孔和第二水冷孔；第一水冷孔密封安装有第一导杆48、第二水冷孔密封安装有第二导杆49，第一导杆48和第二导杆49均成型有供水冷液通过的中空孔52；所述动模板41底部成型有供第一导杆
48插入的第一顶部导孔54以及供第二导杆49插入的第二顶部导孔55；在第一导杆48和第二导杆49的作用下，动模板41内第一水冷腔45的水冷液可通入至上模仁42内的第二水冷腔
51。在第二水冷腔51的作用下，在铸造成型时，上模仁42的温度可通过水冷液的作用下，实现降温，防止持续高温而损坏动模板41，从而有效对上模仁42保护。

[0072] 动模板41底部成型有内凹的连接槽53，第一顶部导孔54和第二顶部导孔55分别成型于连接槽53，其中第一导杆48和第二导杆49分别设置有密封结构5，该密封结构5可防止水冷液从第一导杆48和第二导杆49的接口处溢出，防止漏液的现象发生。

[0073] 具体的，所述密封结构5包括滑动套57设在第一导杆48的滑动套57以及同轴安装在滑动套57顶部的密封圈套58，第一导杆48底部与第一水冷孔固定连接，第一导杆48沿途设置有限位块56，限位块56与滑动套57之间连接有套设在第一导杆48的第一压缩弹簧59，安装有密封圈套58的滑动套57在弹性驱动下插入至连接槽53，密封圈套58顶部与第一顶部导孔54密封接触。第一导杆48和第二导杆49的底部分别固定安装在上模仁42；第一导杆48和第二导杆49的顶部在密封圈套58的作用下，滑动套57在第一压缩弹簧59的弹性作用下，安装在滑动套57的密封圈套58插入至连接槽53，可对第一顶部导孔54和第二顶部导孔55进行密封阻挡，防止第一顶部导孔54和第二顶部导孔55出现漏液的现象。

[0074] 此外，由于上模仁42和动模板41是活动连接，因此在开模时，上模仁42和动模板41会存在间隔的情况，为了防止密封圈套58移位，在第一导杆48沿途设置有限位块56，当上模仁42和动模板41存在间隙时，安装有密封圈套58的滑动套57在弹性驱动下插入至连接槽53，密封圈套58始终保持与第一顶部导孔54和第二顶部导孔55密封贴合。

[0075] 需要说明的是，上模仁42和动模板41之间设置有导向杆，导向杆安装于动模板41，上模仁42成型有与导向杆滑动配合的导向孔，导向杆端部安装有限位环，导向孔顶部成型有与限位环止挡配合的半封闭块；上模仁42和动模板41是活动连接，在导向杆、限位环和半封闭块的作用下，上模仁42和动模板41之间的间隙具有限位。不会出现完全分离的情况。

[0076] 需要说明的是，上模仁42和动模板41贴合时，由于连接槽53具有一定深度，限位块56以及弹性连接的滑动套57均位于连接槽53内，防止上模仁42和动模板41贴合不佳，影响产品的成型。且第一水冷腔45具有一定高度，上模仁42和动模板41贴合时第一水冷腔45能够容纳第一导杆48的上半部分，不会出现抵住腔壁的情况。

[0077] 废料回收主体6包括废料破碎仓61，废料破碎仓61内设置有对废料金属破碎的破碎机构，破碎机构内置有一对间隔布置的粉碎轴62，两个粉碎轴62分别由不同的电机驱动下转动，粉碎轴62安装有锥齿轮63，两个粉碎轴62的锥齿轮63啮合传动，从而能够将块状的金属压碎，便于回收二次加工。

[0078] 废料破碎仓61底部成型有供破碎后的废料排出的底部排出口64；废料破碎仓61顶部成型有供需要破碎的废料进入的第一进入口65，第一进入口65铰接有安装盖66；第一进入口65旁侧开设有第二进入口67，第二进入口67安装有入料料斗，入料料斗连接有入料通道68；定模板11成型有排料槽95，入料通道68延伸至入料通道68，排料槽95的高度高于第二进入口67，入料通道68倾斜布置在排料槽95和第二进入口67之间。开模后，将产品取出，会产生大量的废料在下模仁12的模腔中，这些废料可拾取至定模板11的排料槽95，排料槽95的废料通过入料通道68滑入至废料破碎仓61的第二进入口67，从而进入到废料破碎仓61对金属压碎，便于回收二次加工。无需对废料中转，只需将废料从下模仁12收集至排料槽95即可实现对废料收废，且放入到排料槽95后可直接滑动至废料破碎仓61内对其压碎加工，节约了占地空间。

[0079] 废料破碎仓61顶部设置有移料机械手7，移料机械手7的执行端设置有第一驱动端70和第二驱动端90，第一驱动端70和第二驱动端90分别安装有升降气缸，在升降气缸的驱动下，其中第一驱动端70通过升降气缸的驱动端安装有夹持组件71，第二驱动端90通过升降气缸的驱动端安装有吹风组件9；可根据需求，对应的升降气缸升降驱动下，使用夹持组件71或吹风组件9。

[0080] 夹持组件71包括驱动圆盘72，驱动圆盘72顶部安装有连接柱73，连接柱73套设有能够轴向滑动的驱动套74；驱动圆盘72径向成型有夹持驱动槽75，夹持驱动槽75安装有能够纵向摆动的夹爪模组78；夹爪模组78的数量为三个，相邻的两个夹爪模组78呈环状等距布置于驱动圆盘72。夹爪模组78包括夹持块8以及活动连接于夹持块8顶部的连接臂781，连接臂781底部设置有与夹持块8转动连接的从动连接点782、连接臂781中端区域设置有与夹持驱动槽75转动连接的支撑连接点783，连接臂781顶部设置有与驱动圆盘72活动连接的主动连接块784；驱动套74成型有向外延伸的导向条76，导向条76与夹持驱动槽75纵向对齐，导向条76弯曲向下延伸，导向条76沿长度方向成型有供主动连接块784导向滑动的弯曲导向槽77。驱动圆盘72安装有纵向布置的伸缩气缸，伸缩气缸的驱动端与驱动套74连接，驱动套74在升降运动时，可带动连接臂781顶部的主动连接块784沿着导向条76的弯曲导向槽77滑动，从而带动连接臂781通过支撑连接点783绕着夹持驱动槽75纵向摆动，实现夹爪模组78的开合。本实施例中，连接臂781通过支撑连接点783可绕着夹持驱动槽75纵向摆动，摆动时，安装在从动连接点782的夹持块8会径向向内靠近，多个夹持块8相互靠近，实现对废料的夹持，可将废料从下模仁12移载至排料槽95内。

[0081] 夹持块8纵向布置，夹持块8内壁成型有夹持面81，夹持面81中端成型有内凹的夹持槽82，夹持面81和夹持槽82均成型有与废料摩擦接触的锯齿槽83；夹持面81和夹持槽82分别成型有多个内凹的第一磁吸槽84，第一磁吸槽84安装有第一电磁铁85；夹持块8底部成型有平直的底部接触面88，底部接触面88成型有内凹的第二磁吸槽86，第二磁吸槽86安装有第二电磁铁87。铸造的电机配件为铁材质，一些较为细小的废料无法夹持时，可通过第一电磁铁85和第二电磁铁87的磁吸，实现吸附，随后将废料移载到排料槽95内。

[0082] 吹风组件9包括吹风座91，吹风座91底部安装有吹风杆92，吹风杆92为中空结构，吹风杆92底部安装有吹风嘴93。定模板11外围布置有托盘94，托盘94横向布置，托盘94呈回字形将定模板11包围，在脱模后，托盘94拼接成回字形将定模板11包围；当铸造的电机配件为铝材质，一些较为细小的废料无法夹持时，可通过吹风组件9的吹风杆92配合吹风嘴93将这些废料向外吹出，随后通过托盘94将这些废料收集，统一收集完毕后，将废料统一放入到排料槽95中实现回收。

[0083] 综上所述可知本发明乃具有以上所述的优良特性，得以令其在使用上，增进以往技术中所未有的效能而具有实用性，成为一极具实用价值的产品。

[0084] 以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。