技术领域
[0001] 本发明涉及陶瓷技术领域，尤其涉及的是一种低温快烧陶瓷坯体、高强陶瓷砖及其制备方法。
相关背景技术
[0002] 随着经济和建筑业的快速发展，人们生活水平不断提高，建陶工业得到了迅猛发展。但是由于建陶行业对矿产资源的过度开采及不合理利用，高品质的陶瓷原料越来越少，直接或间接影响了陶瓷行业自身的可持续发展，如何利用低质原料来生产高品质陶瓷砖，成为行业迫切需要解决的问题。
[0003] 而另一方面，炼铁会排出大量钒钛渣，据有关数据表明，每炼1吨铁大约可产生0.3～1吨废渣，矿石品位越低，排渣量就越大，由于钒钛渣含量偏高，不能直接用于生产矿渣硅酸盐水泥；又因其钛品位不够高，无法用于钛工业的原料。因此，大量的钒钛渣无法得到合理利用，不仅造成资源浪费，堆场占地面积巨大，而且污染环境。
[0004] 因此，现有技术存在缺陷，有待改进与发展。
具体实施方式
[0032] 为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0033] 本发明提供了一种低温快烧陶瓷坯体，陶瓷坯体的原料按重量份计包括：球土8～15份、膨润土1～8份、黑滑石1～8份、钒钛渣60～70份、高岭土8～15份、坯体解胶剂0.3～
0.5份。
[0034] 具体地，通过分析钒钛渣的成分可知，钒钛渣主要含有Fe2O3、Cr2O3、MnO、TiO2等丰富的金属氧化物，同时也含有陶瓷坯体配方所需的CaO、MgO、Na2O等常用低温助熔剂成分。钒钛渣中的氧化铁既可作为低温助熔剂，也可与锰、铬结合成为使坯体呈现黑色的着色剂，又可与钒钛渣中的其它金属氧化物以及传统陶瓷原料中SiO2、Al2O3结合生成同晶混合型尖晶系，有利于提高陶瓷产品的强度，因此建材陶瓷领域可大量利用。
[0035] 所述坯体解胶剂可包括三聚磷酸钠、五偏磷酸钠、腐殖酸钠和水玻璃中的一种或多种。
[0036] 本申请实施例将钒钛渣作为配方的主要原料，其原料的稳定性要求非常高，需经过反复均化，多点取样做成分分析，达标后方可应用于坯体配方投料生产。配方的设计是通过用钒钛渣自身所含的低温助熔剂Na2O、MgO、CaO成分，以及所含的其他金属氧化物Fe2O3、Cr2O3、MnO、TiO2结合黑滑石、粘土及辅助材料组成的坯体配方体系。通过调整其SiO2/Al2O3摩尔比及配方中助熔剂及金属氧化物组分比例，得到烧成周期短、烧成范围宽、窑炉烧成易操控、高强度的黑坯配方。
[0037] 进一步地，所述陶瓷坯体的原料按重量份计包括：球土10份、膨润土5份、黑滑石4.6份、钒钛渣70份、高岭土10份、三聚磷酸钠0.3份、羧甲基纤维素(CMC)0.1份。
[0038] 在本申请的一个实施例中，所述陶瓷坯体的化学组分按照重量份计包括：
[0039] SiO2 25～35份、Al2O3 5～10份、K2O 0.2～1.5份、Na2O 1～4.5份、CaO 1.0～2.5份、MgO 1.5～3.5份、TiO2 7.5～11.45份、Fe2O3 25.5～35.5份、Cr2O3 2.5～3.5份、MnO 4.5～6.9份。
[0040] 具体地，本发明的陶瓷配方原料中钒钛渣中含的Na2O、CaO、MgO、Fe2O3、Cr2O3、MnO、TiO2与粘土结合，在烧成过程中形成低温快烧坯方体系。Na2O、CaO、MgO是传统陶瓷坯体配方的常用低温助熔剂成分，本发明通过钒钛高炉渣中的TiO2、MnO和Fe2O3等金属氧化物结合粘土中的SiO2、Al2O3等使其在1060℃～1100℃的温度下，形成复杂尖晶石化合物及莫来石晶相，有利于提高黑坯的产品强度。
[0041] 在本申请的一个实施例中，所述钒钛渣的化学组分按照重量百分比计，包括：
[0042] 灼减量1.16～1.55％、Al2O3 3.5～4.56％、SiO2 12.55～18.05％、Fe2O342.65～49.47％、CaO 2.05～3.71％、MgO 2.5～3.55％、K2O 0.01～0.05％、Na2O3.55～5.91％、TiO2 8.95～12.25％、MnO 7.85～11.58％、Cr2O3 2.35～5.51％。
[0043] 具体地，MnO、Fe2O3既是良好的助熔剂，也是黑坯主要的着色剂，能大大降低坯体的烧成温度。其中，MnO与常用氧化物相比，特点是它具有优良的红外幅射功能，使之更有利于熔体的整体熔解，一定程度上扩大了陶瓷配方的烧成范围，比常用氧化物熔点也更低，与Fe2O3、CaO、MgO、Na2O组分后熔点会变得更低，具有良好的助熔作用。在发色方面，在氧化气氛条件下，1000℃时开始通过陶瓷原料中的SiO2、Al2O3与MnO、Fe2O3、Cr2O3反应生成同晶混合型尖晶石系色料复合着色，是坯体呈现黑色的主要因素，能呈现较纯正的黑色，也能呈现出蓝黑色调。在增强方面，通过原料中碱性氧化物与其他金属氧化物的混合助熔下，形成玻璃熔体，使配方中的部分SiO2、Al2O3提前反应，促进了莫来石的生长，另一部分SiO2、Al2O3则与金属氧化物反应生成复合的尖晶石系，使产品中晶相种类变多、并且晶相含量增加，玻璃相减少，极大地提高了陶瓷产品的强度。
[0044] 这样，本申请实施例不仅减少了钒钛渣的堆放给环境带来的危害，同时钒钛渣的再利用使矿产资源得到更为合理的利用；具有低温快烧高掺钒钛渣配方体系，黑坯配方中钒钛渣掺比可高达70％，可取代传统坯体配方中的全部钾、钠长石及部分助熔剂原料；改变了传统配方高铝增强的坯体配方体系，组建了以金属氧化物增强的低铝坯体配方体系，其产品的其它性能均达到传统陶瓷产品国标。
[0045] 本发明还提供一种高强陶瓷砖，包括：如上所述的陶瓷坯体、设置在所述陶瓷坯体上的底釉层、设置在所述底釉层上的图案装饰层以及设置在所述图案装饰层上的面釉层。
[0046] 具体地，利用上述的陶瓷坯体制得的高强陶瓷砖，由于利用钒钛渣自身所含的低温助熔剂结合陶瓷坯用原料合理组配，使得高强陶瓷砖的烧成温度范围为1060℃～1100℃，大幅降低了陶瓷产品的烧成温度，缩短了烧成周期。由于陶瓷坯体的配方利用钒钛渣中含有的丰富金属氧化物，结合陶瓷配方中的石英、氧化铝，共同构建高强度陶瓷配方体系，使得高强陶瓷砖的最高断裂模数可达到75MPa，而传统陶瓷产品断裂模数为45MPa，极大地提升了陶瓷产品的断裂模数指标。
[0047] 在本申请的一个实施例中，所述底釉层的原料按照重量份计包括：高岭土5～10份，石英10～15份，钠长石50～60份，钾长石10～15份，烧滑石1～5份，硅酸锆0～5份，方解石2～8份，三聚磷酸钠0.3～0.5份，羧甲基纤维素0.1～0.2份。
[0048] 具体地，由于本申请的坯体配方主要以氧化铁结合Na2O、CaO、MgO共同形成多元低温助熔剂，坯体配方烧成温度低，为了避免高温排气影响坯釉结合及釉面质量，本申请研制出与其相匹配的低温底釉配方。
[0049] 在本申请实施例中，所述底釉层的化学组分按照重量百分比计，包括：SiO2 55～60％、Al2O3 15～25％、Na2O 5～8％、K2O 1.5～2.5％、CaO 1～5％、MgO 0.5～1.5％、ZrO2
0.1～0.5％、Fe2O3 0.15～0.3％。
[0050] 具体地，底釉比重控制为1.65～1.70g/mL，釉量(300×300mm规格盘)为35～40g，釉浆细度控制为0.6～1.2％(325目筛网筛余)，煅烧后光泽度不大于8°，底釉的大釉量和高温黏度较高的工艺性质可尽量避免烧结过程坯体分解的气体往上逃逸而导致针孔熔洞等缺陷。
[0051] 在本申请实施例中，所述面釉层的原料按照重量份计包括：熔块20～30份、高岭土5～12份、煅烧高岭土1～3份、石英5～10份、碳酸钡2～8份、钠长石25～38份、方解石5～8份、煅烧滑石3～9份、氧化锌3～5份、三聚磷酸钠0.3～0.5份、羧甲基纤维素0.1～0.2份。
[0052] 具体地，由于坯体配方的特性为钒钛渣在高温下会发生复杂分解反应，为了避免高温排气影响坯釉结合及釉面质量，研制出与其匹配的低温面釉配方。
[0053] 在本申请实施例中，所述熔块的化学组分按照重量百分比计，包括：SiO2 45.5～55.72％、Al2O3 5.0～10.5％、K2O 0.35～3.25％、Na2O 3.85～8.45％、CaO 7.5～12.5％、MgO 0.59～3.85％、Fe2O3 0.1～0.25％、B2O3 2.5～5.55％、BaO7.5～12.55％、ZnO 10.55～15.52％。
[0054] 在本申请的一个实施例中，所述熔块的化学组分按照重量百分比计，包括：SiO2 52.17％、Al2O3 5.19％、K2O 0.48％、Na2O 4.85％、CaO 9.02％、MgO 1.82％、Fe2O3 0.12％、B2O3 2.88％、BaO 8.22％、ZnO 14.16％、灼减1.09％。
[0055] 在本申请的一个实施例中，所述面釉层的化学组分按照重量百分比计，包括：SiO2 45.5～58.89％、Al2O3 10.5～15.8％、K2O 1.05～1.82％、Na2O3.5～5.44％、CaO 5.5～
8.85％、MgO 0.5～3.84％、Fe2O3 0.1～0.36％、B2O30.1～3.25％、BaO 5.5～8.67％、ZnO
4.35～6.72％。
[0056] 具体地，面釉比重控制为1.6～1.65g/mL，釉量(300×300mm规格盘)为20～25g，釉浆细度控制为0.3～0.5％(325目筛网筛余)。
[0057] 在本申请的一个实施例中，所述面釉层的化学组分按照重量百分比计，包括：SiO2 54.52％、Al2O3 14.02％、K2O 1.42％、Na2O 4.44％、CaO 6.85％、MgO 0.84％、Fe2O3
0.16％、B2O3 0.35％、BaO 6.17％、ZnO 5.42％、灼减5.81％。
[0058] 本发明还提供一种如上所述的高强陶瓷砖的制备方法，如图1所示，所述高强陶瓷砖的制备方法包括：
[0059] 步骤S100、将原料按照配方比例混合并研磨，得到满足预设细度的配方浆料，将所述配方浆料过筛、陈腐、除杂后，经喷雾干燥得到粉料；
[0060] 步骤S200、将所述粉料压制成型，经干燥窑干燥，得到陶瓷坯体，在所述陶瓷坯体上施加底釉，得到底釉层；
[0061] 步骤S300、在所述底釉层上进行喷墨装饰，得到图案装饰层，在所述图案装饰层施加面釉，得到面釉层后干燥，得到釉坯；
[0062] 步骤S400、将所述釉坯在烧成温度为1060℃～1100℃，烧成周期为35～60min的条件下烧成，得到高强陶瓷砖。
[0063] 如图2所示，首先对钒钛渣原料加工处理，钒钛渣因掺入比例高，配料前需对钒钛渣进行均化处理，多点取样成分分析对比。
[0064] 将配方组分内的原料经陈腐、均化后按配方比例经喂料机入球磨机研磨，得到满足细度要求的配方浆料。具体地，原料经陈腐、均化，属于硬质原料，配料前需先破碎，以提高湿法球磨的效率和准确性，原料粗破细度控制为d50<3mm。在配料时，根据每种原料含水率以及配方设计的各原料百分比，使用皮带配料机，精准地把配好的原料输送进球磨机。
[0065] 配方浆料经过筛、陈腐、除杂后经喷雾干燥得到粉料，再将粉料压制成型，经干燥窑干燥，得到具有一定强度(1.5MPa～2.0MPa)的坯体。具体地，原料经湿法球磨、喷雾干燥工序制粉后干压成型制得陶瓷生坯，作为优选，陶瓷砖坯料泥浆的湿法球磨细度控制为250目筛网筛余1.8％～2.5％，粉体水份控制为6.5～8.0％。
[0066] 在干燥后具有一定强度的坯体上，经表面清理后，施底釉、喷墨(装饰图案)、施面釉并干燥，控制坯体入窑水份，得到装饰好的釉坯，至此完成入烧成窑前的所有工艺流程。
[0067] 将装饰的釉坯送入辊道窑烧成，烧成温度为1060℃～1100℃，烧成周期为35～60min，制成半成品；出窑的全抛类半成品经粗抛、精抛、磨边、风干、检选、分色、分级、入库，得到吸水率小于0.1％、断裂模数75MPa、釉面平整且透明度高、光泽度为25～35°、产品抛后的莫氏硬度达到3～5级的抛光砖。
[0068] 这样，本申请实施例解决了同行业应用钒钛渣时，遇到的触变严重、鼓包、针孔等问题，通过对锂渣进行处理，并进一步提高了钒钛渣在坯体配方中的占比，其掺比高达70％；改变了传统配方采用高铝增强的坯体配方体系，组建了以金属氧化物增强的低铝坯体配方体系，其产品的其它性能均达到传统陶瓷产品国标；陶瓷黑坯配方中掺入60％～
70％的钒钛渣，结合其本身含有的低温助熔剂，形成多元低温助熔组合的坯方结构，大幅度降低烧成温度、缩短烧成时间、烧成范围宽且产品性能稳定；高掺钒钛渣坯体配方通过利用钒钛渣含铁高，结合多元低温助熔剂、多晶相的特殊坯体结构设计，大大提高了产品的断裂模数；陶瓷黑坯配方中大量引入钒钛渣，通过多元低温助熔组成配方结构，制备低温快烧黑坯，大幅降低总能耗，提高窑炉和窑具使用寿命，实现节能减排，并极大地降低了陶瓷生产成本。
[0069] 下面列举具体实施例进行说明。
[0070] 实施例一
[0071] 本实施例的坯料配方按照重量百分比组成如下：
[0072] 球土10份、膨润土5份、黑滑石4.6份、钒钛渣70份、高岭土10份、三聚磷酸钠0.3份、羧甲基纤维素(CMC)0.1份。
[0073] 上述坯体配方的化学成份按重量百分比计包括：
[0074] SiO2 30.5％、Al2O3 7.89％、K2O 0.39％、Na2O 3.43％、CaO 1.93％、MgO3.3％、TiO2 8.08％、Fe2O3 31.67％、Cr2O3 3.14％、MnO 6.6％、灼减3.07％。
[0075] 本实施例采用低温快烧的烧成工艺，烧成温度为1060℃，烧成时间为35min；得到的产品吸水率为0.06％，产品的断裂模数为69MPa。
[0076] 本实施例包括以下生产工序：
[0077] 步骤A1、原料经陈腐、均化，属于硬质原料，配料前需先破碎，以提高湿法球磨的效率和准确性，原料粗破细度控制为d50<3mm；
[0078] 步骤A2、配料，根据每种原料含水率以及配方设计的各原料百分比，使用皮带配料机，精准地把配好的原料输送进球磨机；
[0079] 步骤A3、原料经湿法球磨、喷雾干燥工序制粉后干压成型制得陶瓷生坯，作为优选，陶瓷砖坯料泥浆的湿法球磨细度控制为250目筛网筛余1.5％，粉体水份控制为6.8～7.2％；
[0080] 步骤A4、陶瓷生坯干燥后施底釉，经数码喷墨机装饰后成为釉上彩坯，然后采用抛釉工艺在生坯上布施面釉。
[0081] 由于配方的特性为钒钛渣在高温下会发生复杂分解反应，为避开高温排气影响坯釉结合及釉面质量，研制出与其匹配的低温底釉配方，所述底釉的原料按照重量份计包括：
[0082] 高岭土8份、石英12份、钠长石55份、钾长石14份、烧滑石4份、硅酸锆3份、方解石5份、三聚磷酸钠0.4份、羧甲基纤维素(CMC)0.2份。
[0083] 所述底釉的化学成份按重量百分比计，包括：
[0084] SiO2 58.47％、Al2O3 24％、Na2O 8％、K2O 2.4％、CaO 4％、MgO 1.3％、ZrO2 0.5％、Fe2O3 0.3％、灼减1.03％。
[0085] 上述底釉比重控制为1.65g/mL，釉量(300×300mm规格盘)为38g，釉浆细度控制为0.8％(325目筛网筛余)，煅烧后光泽度不大于10°。
[0086] 由于此配方的特性为钒钛渣在高温下会发生复杂分解反应，为避开高温排气影响坯釉结合及釉面质量，研制出与其匹配的低温面釉配方，所述面釉按照重量份计包括：
[0087] 熔块26份、高岭土10份、煅烧高岭土2份、石英7份，碳酸钡5份，钠长石33份，方解石6份，煅烧滑石8份，氧化锌4份；三聚磷酸钠0.5份、羧甲基纤维素(CMC)0.1份。
[0088] 所述面釉的化学成份按重量百分比由以下组分组成：
[0089] SiO2 54.52％、Al2O3 14.02％、K2O 1.42％、Na2O 4.44％、CaO 6.85％、MgO 0.84％、Fe2O3 0.16％、B2O3 0.35％、BaO 6.17％、ZnO 5.42％、灼减5.81％。
[0090] 所述熔块的化学成份按重量百分比由以下组分组成：
[0091] SiO2 52.17％、Al2O3 5.19％、K2O 0.48％、Na2O 4.85％、CaO 9.02％、MgO 1.82％、Fe2O3 0.12％、B2O3 2.88％、BaO 8.22％、ZnO 14.16％、灼减1.09％。
[0092] 本实施例的面釉由透明熔块加工而成，加工后的釉浆细度为0.3％(325目筛网筛余)，釉浆比重控制为1.6g/mL，产品施釉量(300×300mm规格盘)为25g。
[0093] 步骤A5、完成面釉工艺后的生坯经干燥后入辊道窑烧成，烧成温度为1060℃，时间为35分钟，制成半成品；
[0094] 本实施例的釉料在1060℃的温度烧结，可得到釉面平整，透明度高，光泽度为35°，产品抛后的莫氏硬度达到3～5级的抛光砖。
[0095] 步骤A6、出窑的全抛类半成品经磨边、风干、检选、分色、分级、入库。
[0096] 实施例二
[0097] 本实施例的坯料配方按照重量百分比组成如下：
[0098] 球土10份、膨润土5份、黑滑石5份、钒钛渣60份、高岭土10份、废瓷粉9.4份、三聚磷酸钠0.3份、羧甲基纤维素(CMC)0.1份。
[0099] 上述坯体配方的化学成份按重量百分比由以下组分组成：
[0100] SiO2 33.55％、Al2O3 9.29％、K2O 0.49％、Na2O 3.23％、CaO 1.71％、MgO 3.3％、TiO2 7.38％、Fe2O3 28.75％、Cr2O3 2.85％、MnO 6.02％、灼减3.43％。
[0101] 本实施例采用低温快烧的烧成工艺，烧成温度为1080℃，烧成时间为35min；得到的产品吸水率为0.04％，产品的抗折强度为75Mpa。
[0102] 本实施例包括以下生产工序：
[0103] 步骤B1、原料经陈腐、均化，属于硬质原料，配料前需先破碎，以提高湿法球磨的效率和准确性，原料粗破细度控制为d50<3mm；
[0104] 步骤B2、配料，根据每种原料含水率以及配方设计的各原料百分比，使用皮带配料机，精准地把配好的原料输送进球磨机；
[0105] 步骤B3、原料经湿法球磨、喷雾干燥工序制粉后干压成型制得陶瓷生坯，作为优选，陶瓷砖坯料泥浆的湿法球磨细度控制为250目筛网筛余1.5％，粉体水份控制为6.8～7.2％；
[0106] 步骤B4、陶瓷生坯干燥后施底釉，经数码喷墨机装饰后成为釉上彩坯，然后采用抛釉工艺在生坯上施面釉。
[0107] 由于配方的特性为钒钛渣在高温下会发生复杂分解反应，产生气体，为避开高温排气影响坯釉结合及釉面质量，研制出与其匹配的低温底釉配方，所述底釉按重量份计包括：
[0108] 高岭土6份、石英14份、钠长石58份、钾长石11份、烧滑石2份、硅酸锆1份、方解石6份、三聚磷酸钠0.5份、羧甲基纤维素(CMC)0.1份。
[0109] 所述底釉的化学成份按重量百分比由以下组分组成：
[0110] SiO2 59.2％、Al2O3 20％、Na2O 7％、K2O 2.3％、CaO 3％、MgO 1.2％、ZrO2 0.3％、Fe2O3 0.2％、灼减6.8％。
[0111] 上述底釉比重控制为1.65g/mL，釉量(300×300mm规格盘)为35g，釉浆细度控制为0.6％(325目筛网筛余)，煅烧后光泽度不大于10°。
[0112] 由于配方的特性为钒钛渣在高温下会发生复杂分解反应，为避开高温排气影响坯釉结合及釉面质量，研制出与其匹配的低温面釉配方，所述面釉按重量份计包括：
[0113] 熔块29份、高岭土8份、煅烧高岭土3份、石英10份、碳酸钡7份、钠长石37份、方解石8份、煅烧滑石4份、氧化锌3份、三聚磷酸钠0.3份、羧甲基纤维素(CMC)0.2份。
[0114] 所述面釉的化学成份按重量百分比由以下组分组成：
[0115] SiO2 54.52％、Al2O3 14.02％、K2O 1.42％、Na2O 4.44％、CaO 6.85％、MgO 0.84％、Fe2O3 0.16％、B2O3 0.35％、BaO 6.17％、ZnO 5.42％、灼减5.81％。
[0116] 所述熔块的化学成份按重量百分比由以下组分组成：
[0117] SiO2 52.17％、Al2O3 5.19％、K2O 0.48％、Na2O 4.85％、CaO 9.02％、MgO 1.82％、Fe2O3 0.12％、B2O3 2.88％、BaO 8.22％、ZnO 14.16％、灼减1.09％。
[0118] 本实施例的面釉由透明熔块加工而成，加工后的釉浆细度为0.3％(325目筛网筛余)，釉浆比重控制为1.65g/mL，产品施釉量(300×300mm规格盘)为27g。
[0119] 步骤B5、完成面釉工艺后的生坯经干燥后入辊道窑烧成，烧成温度为1080℃，时间为35分钟，制成半成品；
[0120] 本实施例的釉料在1080℃的温度烧结，可得到釉面平整，透明度高，光泽度为30°，产品抛后的莫氏硬度达到3～5级的抛光砖；
[0121] 步骤B6、出窑的全抛类半成品经磨边、风干、检选、分色、分级、入库。
[0122] 本发明提供的一种利用钒钛渣制备低温快烧高强陶瓷黑坯的工艺方法，通过多元低温助熔剂的作用，使配方能在1060℃～1100℃快速烧成，得到性能达标的陶瓷产品，其产品的吸水率0.1以下、断裂模数可达75MPa、烧成范围在30℃以上。
[0123] 本发明达到了以下效果：
[0124] 第一、在坯体中引入大量的钒钛渣，掺入量可达到60％～70％，可全部取代坯方中的瘠性原料如(钾、钠长石)，减缓了矿产资源的枯竭，极大地提高了钒钛渣的利用率；
[0125] 第二、改变了传统配方采用高铝增强的坯体配方体系，组建了以金属氧化物增强的低铝坯体配方体系，其产品的其它性能均达到传统陶瓷产品国标；
[0126] 第三、配方的特性为钒钛渣在高温下会发生复杂分解反应，为避开高温排气影响坯釉结合及釉面质量，研制出与其匹配的低温底、面釉配方；
[0127] 第四、在坯体中引入的大量钒钛渣，利用钒钛渣含铁高，且含有Na2O、CaO、MgO、Fe2O3、MnO等低温助熔剂成分，可大幅降低坯体的烧结温度的特点，能把陶瓷坯体的烧结温度降低至1060℃～1100℃，且产品吸水率为0.1以下，相对一般的陶瓷坯体配方1180℃～1240℃左右的烧结温度，本发明烧结温度可降低120℃～140℃，烧结温度得到了大幅度下降，烧成周期也控制在35min，实现了低温快烧的陶瓷生产工艺，降低了陶瓷产品的生产成本；
[0128] 第五、利用钒钛渣含氧化铁高，结合多元低温助熔剂、多晶相的特殊坯体结构设计，得到高强陶瓷配方体系，最高断裂模数可达到75MPa，传统陶瓷坯体配方对应的产品断裂模数为45MPa，大幅提高了陶瓷产品的强度；
[0129] 第六、通过坯方掺钒钛渣高达70％，帮助钒钛矿企业解决矿渣消化的问题，杜绝了钒钛渣对自然生态及环境带来巨大危害，实现了矿产资源的绿色环保。
[0130] 本发明提供了一种低温快烧陶瓷坯体、高强陶瓷砖及其制备方法，陶瓷坯体的原料按重量份计包括：球土8～15份、膨润土1～8份、黑滑石1～8份、钒钛渣60～70份、高岭土8～15份、坯体解胶剂0.3～0.5份。本发明通过在陶瓷坯体的配方中引入大量的钒钛渣，可全部取代坯方中的瘠性原料，减缓了矿产资源的枯竭，极大地提高了钒钛渣的利用率，避免了资源浪费，并且形成了以金属氧化物增强的低铝坯体配方体系，能够大幅降低坯体的烧结温度、降低产品吸水率、缩短烧成周期，实现了低温快烧的陶瓷生产工艺。
[0131] 应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
