[0001] 本发明涉及密封胶灌装技术领域，具体是一种单组份密封胶的灌装工艺。

[0002] 在当前的密封胶生产与应用领域中，灌装工艺作为连接生产与使用的关键环节，其效率与精度直接影响着产品的市场竞争力及用户满意度。传统的单组份密封胶灌装工艺，往往采用简单的挤压或泵送方式，将密封胶从储料容器中注入到装胶容器中。然而，这种工艺存在诸多不足：
1、灌装速度慢：由于缺乏有效的刮蹭与挤压机制，传统工艺往往依赖于密封胶自
身的流动性和重力作用，导致灌装速度较慢，特别是在单组份密封胶这一高粘度密封胶的灌装过程中，这一问题尤为突出。

[0003] 2、物料浪费严重：在灌装过程中，密封胶容易附着在容器内壁或灌装设备上，造成大量的物料浪费。这些残留的密封胶不仅增加了生产成本，还可能对后续的生产过程造成干扰。

[0004] 因此，市面上需要一种高效且低残留的密封胶灌装工艺来解决上述问题。

[0019] 下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

[0020] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0021] 此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

[0022] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0023] 如图1‑7所示，本实施例提供了一种单组份密封胶的灌装工艺，其包括以下步骤：S1、如图1所示，准备一个两端开口且呈筒状的弹性围挡10，在弹性围挡10上呈环
形阵列排布设置若干条骨架8，在每条骨架8的上端均设置一块凸块11，再在任意骨架8上贯穿设置一根补料管9，并将各条骨架8弹性铰接在定位架12上，再准备一个第一伸缩缸1，在第一伸缩缸1的伸缩活动端设置一根活动杆2，并在活动杆2的端部设置一个活塞3，将活塞3设置于弹性围挡10内，再在活塞3的顶部安装与凸块11数量和位置均相对应的第二伸缩缸
4，每个第二伸缩缸4的伸缩活动端上均设有顶杆5，顶杆5与凸块11挤压配合，在活塞3的底部通过连接杆6安装一个刮料片7，并确保刮料片7的边缘与弹性围挡10和骨架8相接触；
骨架8与定位架12的弹性铰接设计，使得在灌装过程中，骨架8能够根据需要灵活
翻转，从而来调整弹性围挡10上下开口的大小，并且在卸去对骨架8的外力之后，骨架8能够快速复位，同时弹性围挡10上下开口的大小也将恢复成一致。

[0024] S2、如图2所示，将装胶容器放置在弹性围挡10的正下方，再通过补料管9向弹性围挡10内注入单组份密封胶，并确保单组份密封胶的液位处于刮料片7之下；S3、如图3所示，通过第一伸缩缸1控制刮料片7向下移动，期间刮料片7对弹性围挡
10以及骨架8进行刮蹭；
S4、如图4所示，随着刮料片7持续向下移动，单组份密封胶随刮料片7一起被完全
从弹性围挡10内挤出，挤出的胶落至装胶容器内，本步骤通过采用弹性围挡10与骨架8结构，结合第一伸缩缸1的精准控制，实现了密封胶的快速、低残留灌装，这种方法不仅提高了灌装速度，还减少了灌装过程的物料浪费；
刮料片7的巧妙设计及其与弹性围挡10、骨架8的紧密配合，使得在灌装过程中，刮
料片7能够全面刮蹭装置内壁，有效减少密封胶的附着。

[0025] S5、如图5所示，通过第二伸缩缸4控制顶杆5朝着凸块11的方向伸出；S6、如图6所示，通过第一伸缩缸1控制活塞3向上移动，直至顶杆5将凸块11一一顶
开，此时各条骨架8设有凸块11的一端将朝着相互远离的方向翻转，从而导致弹性围挡10的上方开口扩大、下方开口收缩，同时需确保此时的刮料片7依然处于弹性围挡10之外；
S7、如图7所示，随着活塞3持续向上移动，刮料片7将同步向上移动并穿越弹性围
挡10下方保持收缩状态的开口，期间刮料片7被挤压，其上滞留的胶将被挤出并落至装胶容器内，本步骤中刮料片7受到强烈挤压，其上滞留的密封胶被彻底挤出，确保了灌装的无残留性。

[0026] 本工艺将弹性围挡10通过骨架8弹性铰接在定位架12上，并在活塞3上安装与凸块11相对应的第二伸缩缸4。通过补料管9向弹性围挡10内注入单组份密封胶，并确保液位低于刮料片7。然后，通过第一伸缩缸1控制刮料片7向下移动，期间刮料片7对弹性围挡10和骨架8进行刮蹭，将附着在内壁上的密封胶刮下。随着刮料片7的持续向下移动，密封胶被完全从弹性围挡10内挤出，落入装胶容器内。之后通过第二伸缩缸4控制顶杆5将凸块11顶开，使骨架8设有凸块11的一端朝着相互远离的方向翻转，导致弹性围挡10的上方开口扩大、下方开口收缩。此时，刮料片7依然处于弹性围挡10之外，为后续的挤压步骤做好准备。在活塞3持续向上移动的过程中，刮料片7同步向上移动并穿越弹性围挡10下方保持收缩状态的开口。在此期间，刮料片7受到强烈的挤压作用，其上滞留的密封胶被彻底挤出并落入装胶容器内。这一挤压步骤不仅确保了灌装的彻底性和无残留性，还提高了产品的密封性能和外观质量。根据以上技术方案，本发明的单组份密封胶灌装工艺通过其独特的设计理念和精细的步骤安排，实现了高效、无残留的灌装效果，并带来了多方面的技术优势和经济效益。

[0027] 在一些实施例中，在步骤S1中，弹性围挡10采用双层弹性结构，骨架8设置于其夹层内，弹性围挡10与骨架8的组装步骤如下：a、将弹性围挡10的内层竖立放置，按照预设的环形阵列排布，将骨架8逐一固定于
内层弹性围挡10的外侧壁，确保骨架8均匀分布，并能有效支撑起内层围挡的结构；
b、将外层弹性围挡10套在内层弹性围挡10及骨架8的外部，确保两层围挡之间紧
密贴合，且骨架8被牢固地夹持在两层围挡的夹层内，在此过程中，应特别注意保持两层围挡的开口对齐，以便后续的灌装作业；
c、向夹层内注入胶水，并挤出夹层内的气泡，待胶水固化之后，完成弹性围挡10与
骨架8的组装。

[0028] 在一些实施例中，如图1‑7所示，在步骤S1中，各条骨架8的下端进行了弯折处理，使各条骨架8的下端相互聚拢。这种设计使得在步骤S7中，刮料片7需要穿越弹性围挡10下方保持收缩状态的开口。由于骨架8下端相互聚拢的设计，使得这个开口在收缩时更加紧密和均匀，从而便于刮料片7的穿越。同时，这种设计也使得刮料片7在穿越过程中受到的挤压作用更加强烈和均匀，有助于彻底挤出其上滞留的密封胶。

[0029] 在一些实施例中，如图1‑7所示，在步骤S1中，刮料片7被设计成开口朝下的喇叭状结构。这一设计的技术效果主要体现在步骤S7中，当刮料片7穿越弹性围挡10下方保持收缩状态的开口时，其喇叭状结构使得刮料片7受到更强烈的挤压作用。这种挤压不仅有助于彻底挤出刮料片7上滞留的密封胶，还确保了灌装的无残留性。同时，喇叭状结构也使得挤压过程更加均匀、流畅，避免了因挤压不均而导致的密封胶残留或泄漏，整个过程类似于雨伞收起的过程。

[0030] 在一些实施例中，在步骤S1中，第一伸缩缸1以及定位架12均被设置于能够朝着XYZ轴方向活动的机械臂上。这使得整个灌装系统具有极高的灵活性。用户可以根据实际需要，轻松调整弹性围挡10和刮料片7的位置，以适应不同规格和形状的装胶容器，从而大大拓宽了灌装工艺的应用范围。

[0031] 在一些实施例中，在步骤S3中，当刮料片7移动至补料管9的下方之后，借助补料管9向弹性围挡10内充气，以实现对弹性围挡10内加压。通过向弹性围挡10内充气加压，可以加速密封胶从弹性围挡10内的挤出过程。在气压的作用下，密封胶会更快地流向装胶容器，从而提高了灌装速度，缩短了生产周期。

[0032] 在一些实施例中，在步骤S1中，弹性围挡10内部还设有一个灌装计量机构，该机构包括一个计量传感器和一个与之相连的控制单元。计量传感器用于实时监测弹性围挡10内密封胶的液位或质量，并将这些数据实时传输给控制单元。控制单元则根据预设的灌装量和传感器的数据，精确控制补料管9的进胶量以及第一伸缩缸1的伸缩行程，从而确保每次灌装的密封胶量都准确无误。这种设计不仅提高了灌装的精度和效率，还减少了物料浪费并提升了产品质量。同时，它还增强了灌装过程的自动化程度和数据追溯能力，为用户提供了更优质、更便捷的使用体验。

[0033] 在一些实施例中，还包括步骤S8、首先，使用清洗剂对弹性围挡10内部和刮料片7进行喷洒或浸泡，以软化并去除残留物；然后，使用清水冲洗干净，确保无清洗剂残留；最后，使用干燥设备对弹性围挡10和刮料片7进行干燥处理，以便下次使用。

[0034] 本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。