技术领域
[0001] 本发明属于胶合板生产加工技术领域，尤其是涉及一种胶合板生产用贴合装置。
相关背景技术
[0002] 胶合板，是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料。在胶合板的生产加工过程中，需要使板材保持贴合状态，并对其进行挤压，使多块板材能够固定于一起，实现胶合板的定型。
[0003] 但是，现有的贴合装置在对板材进行贴合压固时，往往存在如下技术问题：
[0004] 1、在对板材进行贴合压固时，往往通过压板直接对板材进行挤压，受力面积较大，导致对于板材的压力较为分散，无法保证对板材各个位置的贴合压固效果；
[0005] 2、由于压板的大小无法调整，因此在对更大的板材进行贴合压固时，压板无法完全覆盖板材，导致板材的压固效果降低，适用范围有限。
具体实施方式
[0035] 以下实施例仅处于说明性目的，而不是想要限制本发明的范围。
[0036] 如图1‑图8所示，一种胶合板生产用贴合装置，包括：
[0037] 生产平台1，生产平台1上方设有两个支撑块11，两个支撑块11之间安装有抵板12；
[0038] 其中，生产平台1上方开设有导流槽7，通过导流槽7的设置，使得胶液在溢出后，得以沿着导流槽7流出生产平台1，避免胶液堆积在生产平台1上。
[0039] 生产平台1上方设有贴合机构2，贴合机构2用于对板材进行贴合压固；
[0040] 支撑块11上设有导向机构3，导向机构3用于调节对板材的贴合压固范围。
[0041] 贴合机构2包括L形板21、气缸22、升降块23、安装块24、两根固定杆25、四块支撑板26、两个贴合辊27、两块侧板28和第一弹簧29，L形板21设于生产平台1上，L形板21下方设有气缸22，气缸22的输出端上设有升降块23，升降块23的下方设有安装块24，安装块24上转动安装有两根固定杆25，每根固定杆25的下方均通过两块支撑板26转动安装有控制框，每个所述控制框内均转动安装有贴合辊27，贴合辊27通过花键安装于贴合辊27的辊轴上，每根固定杆25下方的两块支撑板26之间均设有侧板28，两块侧板28之间通过第一弹簧29弹性连接。
[0042] 其中，生产平台1上通过连杆安装有三角复位块，在贴合辊27进行一个周期的来回移动后，通过三角复位块可将贴合辊27向初始位置推动，从而使贴合辊得以复位，便于下次对板材进行贴合压固。
[0043] 针对现有技术中通过压板直接对板材进行挤压，受力面积较大，导致对于板材的压力较为分散，无法保证对板材各个位置的贴合压固效果的问题，本发明设置贴合机构2，在贴合压固板材时，将板材放置于两个支撑块11之间，随后通过气缸22驱动升降块23下移，进一步带动固定杆25和固定杆25底部的贴合辊27下移，在贴合辊27接触板材后，升降块23的继续下移，将带动两个贴合辊27相互远离，同时，在第一弹簧29的弹力作用下使得两个贴合辊27始终具有相互靠近的趋势，因此使得两个贴合辊27得以紧紧挤压在板材上，并沿着板材相互远离，对板材进行从中间到两侧的贴合压固，避免受力面积过大，提高对板材各个位置的贴合压固效果。
[0044] 值得一提的是，控制框靠近定位块43的一端通过固定块51安装有传动杆5，传动杆5和贴合辊27辊轴相互靠近的一端均设有锥齿轮52，两个锥齿轮52相互啮合，传动杆5上设有若干个扇叶53。
[0045] 在贴合压固的过程中，贴合辊27于板材上方的移动，将在摩擦力的作用下使得贴合辊27发生转动，进一步在锥齿轮52的作用下带动传动杆5转动，使得扇叶53得以旋转，加快空气流动，使得溢出的胶液得以快速从板材侧壁流下，防止胶液过多粘结于板材侧壁。
[0046] 还需说明的是，生产平台1上方设有凹槽6，凹槽6内滑动安装有顶起块61，顶起块61上方设有抵接杆62，抵接杆62延伸至升降块23的正上方。
[0047] 在贴合压固完成后，通过气缸22带动升降块23上移至一定位置，升降块23将接触并推动抵接杆62上移，进而使得顶起块61于凹槽6内上移，使得胶合板的一端得以翘起，便于工作人员对胶合板进行取出。
[0048] 导向机构3包括导轨31、导向块32、铰接座33、导向轮34、转杆35、导向板36和控制机构4，固定杆25下方的控制框内设有导轨31，导轨31的下方滑动安装有导向块32，导向块32的两侧分别抵接于贴合辊27的两端，导向块32的侧壁上通过铰接座33铰接有导向轮34，支撑块11上转动安装有转杆35，转杆35上固接有导向板36，导向轮34与导向板36接触滚动，支撑块11上方设有控制机构4，控制机构4用于根据板材宽度自调对板材的压固范围。
[0049] 其中，导向轮34在沿着导向板36移动时，导向块32于导轨31上的滑动，将带动贴合辊27沿着贴合辊27的辊轴移动，而贴合辊27与贴合辊27辊轴之间设置的花键，保证贴合辊27沿着贴合辊27辊轴进行轴向平移时，贴合辊27的转动始终能够带动贴合辊27辊轴转动，保证各机构正常运行的同时，避免出现运动干涉。
[0050] 针对现有技术中压板的大小无法调整，在对更大的板材进行贴合压固时，压板无法完全覆盖板材，导致板材的压固效果降低，适用范围有限的问题，本发明设置导向机构3，在贴合压固板材前，可通过转杆35转动导向板36的位置，调节导向板36的倾斜程度，在板材宽度越大时，使得导向板36的倾斜程度越大，在导向轮34移动至接触导向板36后，导向轮34沿着导向板36的移动，带动贴合辊27于贴合辊27的辊轴上移动距离更大，从而使得贴合辊在进行一个周期的来回移动时，覆盖的范围更宽，使得贴合辊27能够对不同宽度的板材进行全面的贴合压固，提高压固效果，适用范围更加广泛。
[0051] 控制机构4包括弧形储液室41、弧形杆42、定位块43、储液筒44、活塞45、第二弹簧46、延伸杆47和连接管48，弧形储液室41安装于支撑块11上方，弧形储液室41内密封滑动安装有弧形杆42，弧形杆42延伸至弧形储液室41外的部分与导向板36固接，定位块43设于生产平台1上，生产平台1上设有储液筒44，储液筒44内密封滑动安装有活塞45，活塞45通过第二弹簧46与储液筒44的内壁弹性连接，活塞45靠近定位块43的一端设有延伸杆47，延伸杆
47延伸至储液筒44外且与定位块43固接，储液筒44通过连接管48与弧形储液室41的内部连通。
[0052] 其中，弧形储液室41、储液筒44和连接管48内填充有液压油。
[0053] 为根据板材宽度自动调节贴合辊27的贴合压固范围，本发明设置控制机构4，在加工前，将板材放置于定位块43和抵板12之间，定位块43在第二弹簧46的弹力作用下始终能够抵接于板材端部，通过板材的宽度自动对储液筒44内的活塞45位置进行调整，由于储液筒44、连接管48和弧形储液室41内填充有液压油，因此在板材宽度越大时，可通过活塞45于储液筒44内的移动，将储液筒44内的液压油更多的挤压至弧形储液室41内，通过弧形杆42使得导向板36的位置随板材的宽度自动调节，从而根据板材的宽度自调贴合辊27对板材的压固范围，操作更加便捷，同时，根据液压油的难压缩性，保证调节完成后，导向板36的倾斜程度不会发生变化。
[0054] 本发明可通过以下操作方式阐述其功能原理：
[0055] 在贴合压固板材时，将板材放置于两个支撑块11之间，使板材的一端紧贴抵板12，通过定位块43对板材的另一端进行定位固定，随后开启气缸22，带动升降块23下移，进一步带动固定杆25和固定杆25底部的贴合辊27下移，在贴合辊27接触板材后，升降块23的继续下移，将使两侧的两块支撑板26从垂直于板材的状态转变为倾斜于板材的状态，并且支撑板26的倾斜程度不断增加，进而使两个贴合辊27相互远离，对板材进行从中间到两侧的贴合压固；
[0056] 在贴合辊27移动至支撑块11上后，导向轮34将沿着导向板36移动，进而带动导向块32于导轨31上滑动，使贴合辊27于贴合辊27辊轴上滑动，使贴合辊27移动靠近定位块43，在气缸22带动升降块23上移时，使贴合辊27沿着板材靠近定位块43一侧的端部移动复位，从而在贴合辊27来回移动一个周期时，对板材进行全面的贴合压固；
[0057] 当板材宽度较宽时，定位块43发生移动，使得活塞45于储液筒44内的移动，将储液筒44内的液压油更多的挤压至弧形储液室41内，通过弧形杆42使得导向板36的倾斜程度更大，从而在导向轮34移动至接触导向板36后，带动贴合辊27于贴合辊27的辊轴上移动距离更大，使得贴合辊在进行一个周期的来回移动时，覆盖的范围更宽，根据板材宽度自动调节对板材的贴合压固范围；
[0058] 在贴合压固的过程中，贴合辊27于板材上方的移动，将在摩擦力的作用下使得贴合辊27发生转动，进一步在锥齿轮52的作用下带动传动杆5转动，使得扇叶53得以旋转，加快空气流动，使得溢出的胶液得以快速从板材侧壁流下；
[0059] 在贴合压固完成后，通过气缸22带动升降块23上移至一定位置，升降块23接触并推动抵接杆62上移，进而使得顶起块61于凹槽6内上移，使得胶合板的一端得以翘起，便于工作人员对胶合板进行取出。
[0060] 以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
