[0001] 本发明属于燃气表配件技术领域，具体涉及一种用于放置超声波燃气表钢壳的托盘。

[0002] 超声波燃气表的钢壳是超声波燃气表密封主要组成部件，通常超声波燃气表的前后钢壳装配过程和半成品胶水静止固化均采用人工方式搬运，产品在搬运过程中易上下钢壳滑动导致质量风险，员工人工劳动强度大，易疲劳，人力投入成本高，同时一致性差等问题。随着市场销售量的大幅度增加，在目前招工难和用工荒的社会背景下，在自动化生产技术的不断发展，急需通过自动化机构完成装配，实现机器代人的生产方式转型。

[0003] 现有技术的缺陷和不足：超声波燃气表前后钢壳装配和半成品胶水静止固化过程均采用人工方式操作，质量风险大，工作时间长，易疲劳，人员流动大，产品一致性差，人工成本高，同时现有前后钢壳装配和半成品胶水静止固化过程托盘定位难以实现自动化抓取，且无法做到很高的一次成功率和托盘堆叠；不利于自动化生产。

[0004] 针对上述技术问题，故需要进行改进。

[0020] 下面结合附图对本发明实施例作详细说明。

[0021] 实施例：如图1‑3所示，是本方案中托盘用于放置超声波燃气表钢壳的结构图，其中，图1为本发明实施例的燃气表的后钢壳结构示意图；图2为本发明实施例的燃气表的前钢壳结构示意图；图3为本发明实施例的燃气表的钢壳结构示意图。

[0022] 如图4‑5所示，图4为本发明实施例的托盘的使用状态图；图5为本发明实施例的托盘的结构示意图；一种用于放置超声波燃气表钢壳的托盘，包括顶板1、设置在所述顶板1四周的侧板2；顶板1与侧板2之间形成有装配腔3，所述顶板1的下表面设置多排容纳腔10，该容纳腔10内嵌于装配腔3内，每排容纳腔10包括并列设置的多个与钢壳40对应的容腔槽11；钢壳40搁置于容腔槽11内；本发明通过设置用于放置超声波燃气表钢壳的托盘，整个托盘采用一体成型的结构，提高了结构强度和整体牢固性，同时，通过设置多排容纳腔10，改变了过去燃气表的前钢壳41和后钢壳42单个包装的形式，更能节省仓储和运输成本，同时前钢壳41和后钢壳42的独立放置和定位，可使每个前钢壳41和后钢壳42的定位更加精确，能避免出现产品晃动、垮塌和相互碰撞的问题。

[0023] 如图8‑10所示，图8为本发明实施例的托盘的俯视图；图9为本发明实施例图8的C‑C剖视图；图10为本发明实施例图8的D‑D剖视图；每排容纳腔10中横向相邻的两个容腔槽11之间设有连通槽4，该连通槽4贯通侧板2；每排容纳腔10中纵向相邻的两个容腔槽11之间设有安装槽5，该安装槽5贯通侧板2；其中，横向连通槽4的宽度大于纵向安装槽5的宽度；采用上述技术方案，能实现夹爪抓取前钢壳41和后钢壳42半成品胶水固化搬运自动化装配，移动抓取动作实现简单，定位精准，快速可靠，装配一致性好。

[0024] 如图6所示，图6为本发明实施例图4的A向局部放大图；也是本实施例中容腔槽11的结构示意图，其中，容腔槽11包括对称设置的定位腔12和倾斜布设的支撑板13；支撑板13的一端延伸至定位腔12端部，另一端与顶板1连接，两定位腔12之间固设有定位块14；安装槽5位于定位块14上；支撑板13上形成有多个用于定位钢壳40的限位孔15，其中，一个限位孔15位于安装槽5内；通过设置容腔槽11，容腔槽11内可以放置前钢壳41，也可以放置后钢壳42，能实现前钢壳41和后钢壳42物料托盘和半成品胶水固化托盘通用，减少托盘种类，节省成本投入，方便托盘的管理。

[0025] 定位块14靠近支撑板13一侧顶部形成有倾斜布设的导向面14‑1，沿着导向面14‑1向下形成有弧形搁置部14‑2，支撑板13与两定位腔12端部形成“V”型结构；采用上述结构，通过支撑板13和定位腔12特殊定位结构设计的专用物料托盘，将超声波燃气表前钢壳41和后钢壳42物料或组合后呈半成品状态的钢壳40精准定位在物料托盘中，实现物料长途运输或静止周转的质量。

[0026] 定位腔12和支撑板13与顶板1连接处形成有呈台阶状的凹槽16，钢壳40的四周外端43搁置于凹槽16上；采用上述技术方案，使得放置于容腔槽11内的前钢壳41和后钢壳42更加平稳，避免了在移动过程中晃动，而且，钢壳的顶部与顶板1位于同一水平面上，使得相邻托盘堆砌时，增大两者的接触面积，稳定性更好。

[0027] 如图5所示，图5为本发明实施例的托盘的结构示意图；装配腔3内布设有用于支撑容纳腔10的加强组件，该加强组件包括外加强机构20和内加强机构30；外加强机构20和内加强机构30在同一水平面；使得整个托盘放置更加平稳，通过设置外加强机构20和内加强机构30，使得搁置于托盘内的钢壳40使用更加安全。

[0028] 如图7所示，图7为本发明实施例图5的B向局部放大图；具体的，外加强机构20包括与侧板2平行设置的安装板21，侧板2与安装板21之间垂直固设有多个连接板22；多个连接板22沿着安装板21长度方向等距布设；通过设置外加强机构20，使得整个托盘的整体外框架牢固度更好，避免了长时间使用后，托盘外部的损坏，进而延长了使用寿命；使得在发生碰撞时，侧板2先被障碍物碰触变形挤压，安装板21和连接板22能有效防止在侧板2与障碍物发生激烈碰撞时的变形挤压安装板21的进一步变形，有效保护了托盘上的钢壳40。

[0029] 其中，内加强机构30包括横向支撑板31和纵向支撑板32；横向支撑板31和纵向支撑板32垂直布设，其中，横向支撑板31固设于容腔槽11的支撑板13中部，横向支撑板31的两端抵靠于安装板21内侧，纵向支撑板32用于连接相邻的定位腔12，其中，一侧的纵向支撑板32抵靠于安装板21内侧，另一侧的纵向支撑板32连接定位腔12侧壁；定位腔12底部与侧板2底部在同一水平面上，设计巧妙，提高托盘抗变形能力的同时重量更轻。

[0030] 如图7所示，图7为本发明实施例图5的B向局部放大图；相邻安装板21连接处形成有限位槽6，与此相对应的，顶板1上形成有与限位槽6相对应的限位凸起7，两托盘堆叠时，限位凸起7内嵌于限位槽6内，用于将两托盘锁紧；其中一个限位槽6内形成有防呆筋8，该防呆筋8用于遮挡住限位槽6开口部，与此相对应的，顶板1上形成有与防呆筋8向适配的装配面9，两托盘堆叠时，限位凸起7内嵌于限位槽6内，防呆筋8贴合于装配面9上；本实施例中，通过防呆筋8的结构设计，防止托盘错误堆叠，进而保证了使用安全，同时，该防呆筋8用于遮挡住限位槽6开口部，使得具有限位槽6的托盘与具有限位凸起7的托盘相对应卡接，另外，其中一个限位槽6内形成有防呆筋8，该防呆筋8用于在限位凸起7插时与防呆筋8产生干涉顶抵，从而能够避免反插现象的发生。通过以上技术手段，使托盘上的限位槽6只能按照唯一的正确方向与另一个需要装配的托盘的限位凸起7实现连接。

[0031] 如图4‑5所示，图4为本发明实施例的托盘的使用状态图；图5为本发明实施例的托盘的结构示意图；顶板1的顶部两侧对称布设有多个安装孔17，顶板1的背部两侧对称布设有多个锁紧孔18，安装孔17与锁紧孔18相对布设，锁紧孔18内插接有螺杆，螺杆伸入至相邻托盘的安装孔17内，用于将相邻两托盘锁紧；通过设置相对布设的安装孔17与锁紧孔18，使得相邻的托盘叠放装配时，通过在锁紧孔18内插接有螺杆，螺杆与锁紧孔18转动连接，然后螺杆伸入至相邻托盘的安装孔17内，提高了相邻托盘放置的稳定性和安全性，进一步保证了使用安全；另外，当螺杆的长度足够长时，相邻的托盘之间的间距可以调整，这样不仅仅只是放置单一的前钢壳41和后钢壳42物料，也可以放置组合后呈半成品状态的钢壳40。提高了输送的多样性，安装孔17与锁紧孔18的数量可以根据实际需要进行布设。

[0032] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现；因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

[0033] 尽管本文较多地使用了图中附图标记：顶板1，侧板2，装配腔3，连通槽4，安装槽5，限位槽6，限位凸起7，防呆筋8，装配面9，容纳腔10，容腔槽11，定位腔12，支撑板13，定位块14，导向面14‑1，弧形搁置部14‑2，限位孔15，凹槽16，安装孔17，锁紧孔18，外加强机构20，安装板21，连接板22，内加强机构30，横向支撑板31，纵向支撑板32，钢壳40，前钢壳41，后钢壳42，外端43等术语，但并不排除使用其它术语的可能性；使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。