技术领域
[0001] 本发明属于燃气表配件技术领域，具体涉及一种用于放置超声波燃气表计量模组的托盘。
相关背景技术
[0002] 超声波燃气表超声波计量模组是超声波燃气表的计量核心部件，通常超声波燃气表超声波计量模组装配过程均采用人工方式，人工装配员工枯燥，易疲劳，人力投入成本高，同时产品一致性差等问题。随着市场销售量的大幅度增加，在目前招工难和用工荒的社会背景下，自动化生产技术的不断发展成熟情况条件下，通过自动化机构完成装配，实现机器代人的生产方式转型。
[0003] 现有技术的缺陷和不足：超声波计量模组传统装配为人工操作，工作时间长，易疲劳，人员流动大，产品一致性差，人工成本高，同时现有超声波计量模组托盘定位无法实现自动化抓取，也达不到很高的一次成功率和很小的托盘堆叠空间；不利于自动化生产，同时，现有的超声波计量模组托盘设计不合理，支撑强度不高。
[0004] 针对上述技术问题，故需要进行改进。
具体实施方式
[0020] 下面结合附图对本发明实施例作详细说明。
[0021] 实施例：如图1‑2所示，是本方案中托盘用于放置计量模组的使用状态图，其中，图1为本发明实施例的计量模组装配于托盘的使用状态图；图2为本发明实施例图1的A向局部放大图。
[0022] 一种用于放置超声波燃气表计量模组的托盘，其特征在于：包括顶板1、设置在所述顶板1四周的侧板2；顶板1与侧板2之间形成有装配腔3，所述顶板1的下表面设置多排容纳腔10，该容纳腔10内嵌于装配腔3内，每排容纳腔10包括并列设置的多个与计量模组40对应的容腔槽11；计量模组40搁置于容腔槽11内；本发明通过设置用于放置超声波燃气表计量模组的托盘，整个托盘采用一体成型的结构，提高了结构强度和整体牢固性，同时，通过设置多排容纳腔10，改变了过去燃气表的计量模组40单个包装的形式，更能节省仓储和运输成本，同时计量模组40的独立放置和定位，可使每个计量模组40的定位更加精确，能避免出现产品晃动、垮塌和相互碰撞的问题。
[0023] 如图6所示，每排容纳腔10中横向相邻的两个容腔槽11之间设有连通槽4，该连通槽4贯通侧板2；连通槽4的高度为侧板2高度的1/2～1/3；本实施例中，连通槽4的高度为侧板2高度的1/2；采用上述技术方案，夹爪抓取超声波计量模组自动化装配，移动抓取动作实现简单，定位精准，快速可靠，装配一致性好。
[0024] 侧板2沿托盘的高度方向倾斜布设，侧板2与顶板1的倾斜角度为95°～105°；本实施例中，侧板2与顶板1的倾斜角度为95°，四周的侧板2倾斜布设，使得整个托盘的底座与搁置台的受力面积更大，放置更加平稳。
[0025] 如图3、4、7和8所示，四周的侧板2上形成有多个内凹槽6，多个内凹槽6沿着侧板2的长度方向等距布设；内凹槽6的顶部向上延伸，内凹槽6的底部在侧板2的内侧形成支撑座7，支撑座7与侧板2底部留有间距，两托盘堆叠时，支撑座7搁置于顶板1上，用于将两托盘连接；本发明在四周的侧板2上设置多个内凹槽6，内凹槽6底部形成有支撑座7，既能起到减轻托盘重量、又能保证一定的支撑强度。
[0026] 如图3、4和8所示，托盘的纵向侧板2两侧对称布设有多个导向槽9，该导向槽9位于两个容腔槽11之间的外端，导向槽9的顶部向上延伸，导向槽9的底部位于侧板2上；导向槽9的高度大于支撑座7与侧板2底部之间的高度；设置的导向槽9设置在两托盘堆积时，上托盘的侧板2底部与下托盘导向槽9底部之间形成有间距，方便操作者搬运。
[0027] 如图3和5所示，容腔槽11包括整流盘容纳腔12和出气管容纳腔13；其中，整流盘容纳腔12用于放置计量模组的整流盘41，出气管容纳腔13用于放置计量模组的出气管42，整流盘容纳腔12和出气管容纳腔13与连通槽4相连通；本实施例中，设置的整流盘容纳腔12和出气管容纳腔13用于将计量模组40卡接固定，使每个计量模组40的定位更加精确，能避免出现产品晃动、垮塌和相互碰撞的问题。
[0028] 如图5所示，整流盘容纳腔12与出气管容纳腔13靠近连通槽4一侧形成有呈台阶状的凹槽16，计量模组40搁置于凹槽16上；采用上述技术方案，使得放置于容腔槽11内的计量模组40更加平稳，避免了在移动过程中晃动，而且，计量模组40的顶部与顶板1位于同一水平面上，使得相邻托盘堆砌时，增大两者的接触面积，稳定性更好。
[0029] 如图5所示，整流盘容纳腔12包括定位座12‑1，定位座12‑1上横向形成有限位槽12‑4，定位座12‑1上纵向形成有安装槽12‑2，安装槽12‑2与连通槽4和限位槽12‑4相连通，安装槽12‑2与连通槽4平行布设；设置的限位槽12‑4用于卡接整流盘41。
[0030] 整流盘容纳腔12还包括有第一抓取槽12‑3；第一抓取槽12‑3内嵌于整流盘容纳腔12内，该第一抓取槽12‑3布设于安装槽12‑2的延伸方向，第一抓取槽12‑3与安装槽12‑2呈台阶状结构，并且，第一抓取槽12‑3的宽度大于安装槽12‑2的宽度。
[0031] 如图5所示，出气管容纳腔13包括安装座13‑1，安装座13‑1上纵向形成有定位槽13‑2，定位槽13‑2与连通槽4相连通。
[0032] 出气管容纳腔13还包括有第二抓取槽13‑3；第二抓取槽13‑3内嵌于出气管容纳腔13内，该第二抓取槽13‑3布设于定位槽13‑2的延伸方向，并且，第二抓取槽13‑3的宽度大于安装槽12‑2的宽度，第二抓取槽13‑3的宽度与第一抓取槽12‑3的宽度相一致；放置于整流盘容纳腔12和出气管容纳腔13内的计量模组40，计量模组40端部的整流盘41与第一抓取槽
12‑3内侧壁留有间距，计量模组40端部的出气管42与第二抓取槽13‑3内侧壁留有间距，该间距可以方便机械手抓取，设置的第一抓取槽12‑3和第二抓取槽13‑3用于抓取整个计量模组40，可以通过机械手将计量模组40精准定位在物料托盘中，也可以实现计量模组40长途运输和周转的质量。
[0033] 如图5所示，第二抓取槽13‑3内靠近安装座13‑1的一侧固设搁置座13‑4，搁置座13‑4的高度低于安装座13‑1的高度；采用上述技术方案，位于第二抓取槽13‑3内搁置座13‑
4用于定位出气管42，通过定位槽13‑2的限定，避免了定位出气管42在出气管容纳腔13的晃动。
[0034] 其中一个相邻侧板2连接处形成有防呆缺口8，该防呆缺口8沿着侧板2高度方向布设。本实施例中，通过防呆缺口8的结构设计，防止托盘错误堆叠，进而保证了使用安全。
[0035] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现；因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
[0036] 尽管本文较多地使用了图中附图标记：顶板1，侧板2，装配腔3，连通槽4，内凹槽6，支撑座7，防呆缺口8，导向槽9，容纳腔10，容腔槽11，整流盘容纳腔12，定位座12‑1，安装槽12‑2，第一抓取槽12‑3，限位槽12‑4，出气管容纳腔13，安装座13‑1，定位槽13‑2，第二抓取槽13‑3，搁置座13‑4，凹槽16，计量模组40，整流盘41，出气管42等术语，但并不排除使用其它术语的可能性；使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。
