[0001] 本发明涉及泄漏检测技术领域，尤其涉及一种泄漏测试方法、泄漏测试气路和存储介质。

[0002] 随着科学技术的发展，为了降低环境的污染指标，氢燃料已成为未来的主要燃料之一，但是由于氢气是易燃易爆的小分子气体，容易从密封待测试腔室中逃逸，若装置中氢气发生内外泄漏，可能会引起严重事故。

[0003] 目前，测试腔体密封的方式主要是以流量计为主测量元件，以压缩空气为介质的泄漏测试方法。但该方法在测试过程中对微小泄漏检测精度较低，对测试气路的气压波动敏感，对气体洁净度敏感、需要针对特定产品设置特定测试参数等问题，这导致了测试气路的应用并不广。

[0021] 本发明实施例提供了一种泄漏测试方法、泄漏测试气路和存储介质，以解决现有的泄漏测试方案中存在的测试精度低，无法清除测试气路积尘，以及无法适应多类型的密封腔的测试的问题。

[0022] 本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等（如果存在）是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的实施例能够以除了在这里图示或描述的内容以外的顺序实施。此外，术语“包括”或“具有”及其任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

[0023] 为便于理解，下面对本发明实施例的具体流程进行描述，请参阅图1，本发明实施例中泄漏测试气路的结构示意图，该泄漏测气路包括：气源处理组件110、气源分路组件120、测试气路模块130和泄漏显示气路140，其中测试气路模块130包括三个测试气路131、
132和133，每个测试气路对应连接一个密封腔，泄漏显示气路140包括第一泄漏显示气路
141和第二泄漏显示气路142。

[0024] 其中，气源处理组件110，用于生成测试气体，并将所述测试气体的气压升压到第一目标气压或者各密封腔的极限气压；气源分路组件120，其输入端与所述气源处理组件110的输出端连接，用于基于测
漏模式确定目标腔，并在所述目标腔与所述气源分路组件接通后，控制所述气源处理组件对所述测试气体逐步升压，将升压后的测试气体注入至所述目标腔，直到气压升压到第一目标气压或者各密封腔的极限气压为止；
三个测试气路131、132和133，各所述测试气路的输入端与所述气源分路组件120
的输出端连接，用于将所述气源分路组件120注入的测试气体输送至所述目标腔；
并联连接的第一泄漏显示气路141和第二泄漏显示气路142，所述第一泄漏显示气
路141和所述第二泄漏显示气路142均与所述气源处理组件110、所述气源分路组件120和三个所述测试气路131、132和133连接，用于基于检测模式控制三个所述测试气路中的一个与所述第一泄漏显示气路141或所述第二泄漏显示气路142接通，以实现对目标腔的快速测试或者精确测试。

[0025] 在本实例中，所述气源处理组件110包括串联连接的气源处理组合件、储气罐和电气转换器，即是气源处理组合件的输出端与储气罐的输入端连接，储气罐的输出端与电气转换器的输入端连接，电气转换器的输出端与气源分路组件120连接，电气转换器的输入端还与所述第一泄漏显示气路141和所述第二泄漏显示气路142的输入端连接。其中：所述气源处理组合件由减压阀、压力表、过滤器和油雾分离器组成，用于对气源进行预处理生成测试气体，并将所述测试气体输出至所述储气罐存储进行压缩和缓冲；
所述电气转换器具体是一种电气比例阀，其是指一类通过电信号或数字信号进行
自动气压调节的装置。包括但不限于：M/P转换器、E/P转换器、I/P转换器、电子压力调节器。
这里本实施例中优选为M/P转换器，通过数字信号驱动步进电机，来实现气压的伺服调节，用于基于泄漏测试请求对所述储气罐中压缩和缓冲后测试气体的气压进行调整，并在调整过程中通过所述气源分路组件120逐次注入至对应的测试气路中，直到气压到达极限气压为止。即是电气转换器接收泄漏测试控制器下发的泄漏测试请求，该请求可以是一个具体的伺服脉冲信号，通过该伺服脉冲信号确定电气转换器将测试气体的气压调整至对应的气压值，并对储气罐中的测试气体进行缓存和压缩，直到达到气压值后，保持气压稳定，等待气源分路组件120的导通控制，以将储气罐中的测试气体加压逐次注入到对应的测试气路和/或第一泄漏显示气路141、所述第二泄漏显示气路142中。

[0026] 在本实施例中，气源分路组件120包括包括气阀A、气阀B、气阀F、气阀G和气阀H，其中，气阀A使用的是一种特殊的直动式电磁阀，在0.5Mpa气压下最高能以25Hz的频率开合，以产生脉冲气流。气阀A的输入端与电气转换器的输出端连接，气阀A的输出端分别与气阀B、气阀F、气阀G和气阀H的输入端连接，气阀B的输出端与分别与各测试气路的输出端、第一泄漏显示气路141的输入端和所述第二泄漏显示气路142的输入端连接，气阀F、气阀G和气阀H的输出端分别对应连接一个测试气路和一个密封腔，如图2所示。

[0027] 在测试气体的气压达到密封腔的极限气压且在测漏模式为内漏测试模式时，开启气阀A、气阀F、气阀G和气阀H，以及导通测试气路、第一泄漏显示气路141和第二泄漏显示气路142，以使测试气体充满气阀A、气阀F、气阀G、气阀H、测试气路、第一泄漏显示气路141和第二泄漏显示气路142形成的气路回路，并控制电气转换器对测试气体继续升压并逐次注入到密封腔中，直到重新到达对应的极限气压。

[0028] 对于气路回路中的测试气路具体是通过泄漏测试请求确定，即是基于泄漏测试请求从测试气路131、132和133中选择一个目标测试气路，然后在气路回路中的气压重新到达对应的极限气压后，基于检测模式来选择关闭第一泄漏显示气路141和第二泄漏显示气路142中的一个。

[0029] 例如，检测模式为快速测试模式且测试的密封腔为空气腔和冷却腔时，气阀A、气阀F开启，同时测试气路132与第一泄漏显示气路141导通，关闭第二泄漏显示气路142，从而读取第一泄漏显示气路141上的读数，并进行补偿，得到空气腔和冷却腔的泄漏测试结果，测试气体的流向具体如图3所示。

[0030] 本实施例中，每个所述测试气路包括测试前段气路和测试后段气路，其中，所述测试前段气路的输入端分别与所述气源分路组件120的输出端和密封腔连接，所述测试前段气路的输出端分别与所述第一泄漏显示气路141的输入端和所述第二泄漏显示气路142的输入端连接；所述测试后段气路的输入端分别与所述气源分路组件120的输出端和密封腔连接，所述测试后段气路的输出端分别与所述第一泄漏显示气路141的输出端和所述第二泄漏显示气路142的输出端连接；在所述测漏模式下，控制所述测试前段气路与所述第一泄漏显示气路141或所述
第二泄漏显示气路142导通，并控制所述测试后段气路与所述第一泄漏显示气路141或所述第二泄漏显示气路142闭合。

[0031] 进一步的，所述测试后段气路包括：依次连接的第一常开式电磁阀、第二常开式电磁阀和消声器；所述第一常开式电磁阀和所述第二常开式电磁阀的共同连接段与所述第一泄漏
显示气路141和所述第二泄漏显示气路142连接；所述第一常开式电磁阀分别与所述气源分路组件的输出端和密封腔连接；
在所述测漏模式下，所述第一常开式电磁阀和所述第二常开式电磁工作于阀合状
态；在检测到所述第一常开式电磁阀和所述第二常开式电磁阀掉电时，恢复常开状态。

[0032] 如图2所示，以三个测试气路对应空气腔、冷却腔和燃料腔为例说明，对于空气腔的测试气路131包括由气阀C、气阀D、消声器1和气阀I组成的测试前段气路，以及消声器2、气阀E和气阀L组成的测试后段气路组成；同理，冷却腔的测试气路132包括由气阀C、气阀D、消声器1和气阀J组成的测试前段气路，以及消声器2、气阀E和气阀M组成的测试后段气路组成；
燃料腔的测试气路133包括由气阀C、气阀D、消声器1和气阀K组成的测试前段气
路，以及消声器2、气阀E和气阀N组成的测试后段气路组成；
其中，气阀E、气阀L、气阀M、气阀N均采用常开式电磁阀，气阀C的输出端与第一泄漏显示气路141、第二泄漏显示气路142连接，气阀C的输入端分别与气阀D的输入端和气阀I、气阀J、气阀K的输出端连接，气阀气阀I、气阀J、气阀K的输入端对应连接到空气腔、冷却腔和燃料腔，气阀D的输出端与消声器1连接，消声器2与气阀E的输出端连接，气阀E的输入端分别与第一泄漏显示气路141、第二泄漏显示气路142和气阀L、气阀M、气阀N的输出端连接，气阀L、气阀M、气阀N的输入端对应连接到空气腔、冷却腔和燃料腔。

[0033] 在测漏模式下，基于从空气腔、冷却腔和燃料腔中确定的目标腔，选择闭合气阀I、气阀J、气阀K中与目标腔对应的气阀，气阀L、气阀M、气阀N中与目标腔对应的气阀，以及闭合气阀C、气阀D和气阀E。然后，根据检测模式选择导通第一泄漏显示气路141、第二泄漏显示气路142中的一个。

[0034] 进一步的，如图2所示，所述第一泄漏显示气路141包括：第一三位五通电磁阀（气阀S）、第一二位二通气控阀（气阀O）、第一流量计（流量计A）、第一节流阀（即是图中的节流阀B1）和第一二位二通电磁阀（气阀P）；所述第一三位五通电磁阀的输入端与所述气源处理组件110连接，所述第一三位五通电磁阀的两个输出端对应与所述第一二位二通气控阀的两个控制输入端连接，且在所述第一三位五通电磁阀的输出端与所述第一二位二通气控阀的控制输入端之间设有第三节流阀（即是图中的节流阀A1），即是在第一三位五通电磁阀的每个输出端和第一二位二通气控阀的每个控制输入端之之间均设有一个节流阀A1；所述第一二位二通气控阀的输入端与所述测试前段气路的输出端连接，所述第一二位二通气控阀的输出端与所述第一流量计连接，所述第一流量计与所述第一节流阀连接，所述第一节流阀与所述第一二位二通电磁阀连接，所述第一二位二通电磁阀与所述测试前段气路的输出端连接；所述第二泄漏显示气路142包括：第二三位五通电磁阀（气阀T）、第二二位二通气控阀（气阀Q）、第二流量计（流量计B）、第二节流阀（即是图中的节流阀B2）和第二二位二通电磁阀（气阀R）；
所述第二三位五通电磁阀的输入端与所述气源处理组件110连接所述第二三位五
通电磁阀的两个输出端对应与第二二位二通气控阀的两个控制输入端连接，且在所述第二三位五通电磁阀的输出端与第二二位二通气控阀的控制输入端之间设有第四节流阀（即是图中的节流阀A2），即是在第二三位五通电磁阀的每个输出端和第二二位二通气控阀的每个控制输入端之之间均设有一个节流阀A2；
所述第二二位二通气控阀的输入端与所述测试前段气路的输出端连接，其输出端
与所述第二流量计连接，所述第二流量计与所述第二节流阀，所述第二节流阀与所述第二二位二通电磁阀连接，所述第二二位二通电磁阀与所述测试前段气路的输出端连接。

[0035] 在漏测模式下，为了保护流量计，确保其稳定性和精度，本实施例中将气阀O、气阀Q设计为气控阀，气阀S、气阀T设计为电磁阀，分别通过气阀S、气阀T切换气压方向驱动其切换状态。节流阀A1和节流阀A2的作用是可控制气流从气控阀流出的速度，进而使气阀O、P的开启和关闭动作能得到缓冲，避免阀芯运动过快产生的气流对流量计的机械结构造成强烈冲击。

[0036] 本实施例中，流量计是只能单向工作的，当受到反向气流冲击时，可能会致使流量计损坏，这里的节流阀B1和节流阀B2的作用就是保护流量计避免受到反向气路冲击影响。当气流从图中的左往右流过节流阀B1或者节流阀B2时，气流可以顺利通过。但当气流试图从图中的右往左流过节流阀B1或者节流阀B2时，则受到很大的阻力，只能以设定的流量通过。这样就可避免流量计受到逆向气流冲击。

[0037] 综上，通过上述的泄漏测试气路对密封腔进行泄漏测试时，设置电气转换器实现气压随机变动，解决了无法适配多种密封腔的密封性检测且测试精度较低的问题。

[0038] 同时，还设置了气阀E、L、M、N使用常开式电磁阀，确保在断电或者不测试时，将气路中的测试气体排出，避免密封腔之间存在压力差会损坏产品的问题。

[0039] 进一步的，还设置了两个三位五通电磁阀，通过切换气压方向驱动其切换状态，同时在流量计的一端上还设有节流阀（即是图中的节流阀B1或者节流阀B2），节流阀可以避免测试气体反向流动损坏流量计。

[0040] 请参阅图4和5，本发明实施例中泄漏测试方法的实施例包括：401、在泄漏测试气路连接于待测试设备的各密封腔后，获取各密封腔的工作参
数，并基于工作参数确定测试气体的第一目标气压；
本申请实施例可以基于人工智能技术对相关的数据进行获取和处理。其中，人工
智能（Artificial Intelligence，AI)是利用数字计算机或者数字计算机控制的机器模拟、延伸和扩展人的智能，感知环境、获取知识并使用知识获得最佳结果的理论、方法、技术及应用系统。

[0041] 人工智能基础技术一般包括如传感器、专用人工智能芯片、云计算、分布式存储、大数据处理技术、操作/交互系统、机电一体化等技术。人工智能软件技术主要包括计算机视觉技术、机器人技术、生物识别技术、语音处理技术、自然语言处理技术以及机器学习/深度学习等几大方向。

[0042] 本实施例中，这里的泄漏测试气路如图1所示，该泄漏测气路包括：气源处理组件110、气源分路组件120、测试气路模块130和泄漏显示气路140，其中测试气路模块130包括三个测试气路131、132和133，每个测试气路对应连接一个密封腔，泄漏显示气路140包括第一泄漏显示气路141和第二泄漏显示气路142。

[0043] 通过AI算法或者是采集用于预先设置的与三个测试气路连接的密封腔（即是图中的空气腔、冷却腔和燃料腔）的工作参数，如极限气压等，基于工作参数利用预设的泄漏测试气压计算公式计算出第一目标气压。

[0044] 402、在控制气源处理组件生成测试气体并调整测试气体的气压至第一目标气压；本实施例中，具体是通过基于第一目标气压生成电信号驱动气源处理组件110中
的电气转换器将产生的测试气体的气压调整至第一目标气压，并保持对电气转换器的持续控制，使得测试气体的气压稳定在第一目标气压。

[0045] 403、确定待测试设备的测漏模式和检测模式；其中，该测漏模式包括检测各密封腔之间密封性的内漏模式和检测各密封腔自身
密封性的外漏模式，该检测模式包括快速测试模式和精确测试模式；
本实施例中，若所述测漏模式为内漏测试时，气阀J 、C、M 、E 、O、P、Q、R开启，在测试前先排出第一泄漏显示气路141、第二泄漏显示气路142和冷却腔的残余气压，避免测试时影响测试结果。

[0046] 404、若测漏模式为内漏模式时，从各密封腔中确定第一目标腔、第二目标腔以及三个测试气路中连接第一目标腔和第二目标腔的两个目标测试气路，并连通第一目标腔和第二目标腔；控制气源处理组件将测试气体从第一目标气压施加至第一目标腔和第二目标腔两者的最小极限气压；控制气源分路组件将施压后的测试气体输入两个目标测试气路中的一个，以及接通另一个目标测试气路与第一泄漏显示气路、第二泄漏显示气路的连接，施压后的测试气体经过两个目标测试气路后分别进入第一泄漏显示气路和第二泄漏显示气路；基于检测模式控制第一泄漏显示气路或第二泄漏显示气路的通断，以实现对第一目标腔和第二目标腔的快速测试或者精确测试；其中，这里的快速测试模式对应的是接通第一流量计（即是图中的流量计A）所在的第一泄漏显示气路，该流量计A为大流量流量计，测量精度较低，该第一泄漏显示气路的管道离测试前后端分路稍远，需要控制气体的流速较快，流量较大，以实现对各密封腔的快速测试。

[0047] 该精确测试模式对应的是接通第二流量计（即是图中的流量计B）所在的第二泄漏显示气路，该流量计B为小流量流量计，测量精度较高，该第二泄漏显示气路的管道离测试前后端分路稍近，需要控制气体的流速较慢，流量较小，以实现对各密封腔的精确测试。

[0048] 本实施例中，在排出残余气压后，通过控制气阀A导通，测试气体流入至气源分路组件120，在气阀A的输出端位置上还设有气压传感器，监控气阀A的输出的气压是否在第一目标气压。

[0049] 进一步的，还导通气阀E、F、I、J、L、M、N、O、P、Q、R，然后控制电气转换器对测试气体继续升压，直到气压最大气压不超过空气腔和冷却腔中的可承受压差极限达到，具体的升压到极限气压过程中的气体流向如图6所示。

[0050] 本实施例中，所述基于所述检测模式控制所述第一泄漏显示气路或所述第二泄漏显示气路的通断包括：若所述检测模式为快速测试模式时，保持两个所述目标测试气路中与所述第一泄
漏显示气路中连接的气阀开启以及关闭与所述第二泄漏显示气路连接的气阀；
具体的，气阀A、F开启，此前空气已填充完成，测试过程需持续通气保证气压稳定。
气阀J 、C、E 、O、P开启，相比前一个状态，关闭了气阀M、Q、R，这时所有的从空气腔渗到冷却腔的空气都会经过流量计A排出到大气中，流量计A即可测得内漏值。

[0051] 若所述检测模式为精确测试模式时，保持两个所述目标测试气路中与所述第二泄漏显示气路中连接的气阀开启以及断开与所述第一泄漏显示气路连接的气阀；具体的，气阀A、F开启，持续通气保证气压稳定。气阀J 、C、E 、Q、R开启，与快速测试模式的原理相同，不再赘述。

[0052] 本实施例中，在所述基于所述检测模式控制所述第一泄漏显示气路或所述第二泄漏显示气路的通断之后，还包括：若所述测漏模式为外漏模式时，基于所述检测模式确定所述第一泄漏显示气路和
所述第二泄漏显示气路中开启的一路，得到目标显示气路；
基于预设的测试时间间隔，依次控制三个所述测试气路中的至少一个与所述目标
显示气路的接通，并保持剩余两个测试气路的气压恒定。

[0053] 在本实施例中，在完成内漏测试后，还包括将测试气路中的测试气体排出，具体的，保持气阀A、F开启，打开气阀F、I、D气源分路组件、空气腔和测试气路中的测试气体从消声器1中流出。

[0054] 405、若测漏模式为外漏模式时，控制气源处理组件将测试气体从第一目标气压施加至各密封腔的极限气压；控制气源分路组件将施压后的测试气体进入三个测试气路、第一泄漏显示气路和第二泄漏显示气路；基于检测模式控制第一泄漏显示气路或第二泄漏显示气路的通断，以实现对各密封腔的快速测试或者精确测试。

[0055] 本实施例中，同理需要控制气阀J 、C、M 、E 、O、P、Q、R开启，将第一泄漏显示气路141、第二泄漏显示气路142和冷却腔中的残余气压排出。

[0056] 然后，控制整个泄漏测试气路中气阀D、E、I、J、K、M、N闭合，其他的气阀导通，即是气阀A、B、C、F、G、L、H、O、P、Q、R开启，对整个测试气路进行均匀填充合适气压的气体。其中气阀L起到平衡流量计两端气压，加速气体填充的作用。

[0057] 在检测到测试气路中的测试气体的气压达到空气腔、冷却腔、燃料腔中的最低极限气压时，停止控制电气转换器升压，并根据检测模式接通对应的气阀实现对应模式的外漏检测。

[0058] 具体的，若为快速测试模式时，控制气阀A、B、O、P、L开启。同时气阀C、G、H也开启，持续通气保证整个测试气路的气压恒定。此时整个测试气路的气压都是平衡的空气腔不会发生内漏的情况，此时空气腔所有的外漏气体都会经过流量计A。

[0059] 若为精确测试模式时，控制气阀A、B、Q、R、L开启。同时气阀C、G、H也开启。具体测试流程与快速测试模式的原理相同，不再赘述。

[0060] 在本实施例中，在完成内漏测试后，还包括将测试气路中的测试气体排出，具体的，控制气阀B、C、D、E、F、G、H、L、O、P、Q、R开启，可以同时排出整个测试气路中的所有气体。其中气阀L起到平衡流量计两端气压，加速排气的作用。

[0061] 在本实施例中，在测试过程中，还包括控制气阀T和S的气压来控制第一泄漏显示气路141和第二泄漏显示气路142中测试气体的流向，同时在第一泄漏显示气路141和第二泄漏显示气路142分别还设有一个节流阀，通过节流阀来保证流过第一泄漏显示气路141和第二泄漏显示气路142中测试气体的流向与流量计A和B的气流测量流向相同，避免逆向损坏流量计。

[0062] 在本实施例中，在控制泄漏测试气路进行泄漏测试之前，还包括控制所述气源处理组件将测试气体的气压调整至预设的泄漏测试值，并控制所述气源分路组件与所述第二泄漏显示气路接通；读取所述第二泄漏显示气路显示的气压值，并基于所述泄漏测试值确定泄漏测试
补偿值，其中，所述泄漏测试补偿值用于补偿所述气源分路组件、三个所述测试气路、所述第一泄漏显示气路和所述第二泄漏显示气路中各电磁阀的控制参数；其中，该控制参数具体是指各电磁阀的吸合力度，以及密封性。

[0063] 在读取到第一泄漏显示气路或第二泄漏显示气路上流量计的数值后，基于泄漏测试补偿值对所述数值进行补偿，得到最终的泄漏测试结果。

[0064] 例如，设定气压到50kPa，气阀A、O、Q、R打开，流量计B探测到的流量为50kPa下气阀B的泄漏值。设定气压到200kPa，气阀A、J、C、Q、R、L打开，流量计B探测到的流量为200kPa下气阀G的泄漏值。

[0065] 在本实施例中，所述基于所述泄漏测试值确定泄漏测试补偿值，包括：通过预设的数据特征提取算法，对所述第二泄漏显示气路中的气体进行数据特征
的提取，得到不同维度的数据特征值；
基于所述数据特征值和所述泄漏测试值计算出泄漏测试补偿值。

[0066] 具体的，通过提取输入密封腔中的气体在测试阶段的密度和压强的变化情况，如测试开始到测试结束时的密度差和压强差；基于密度差和压强差，以及泄漏测试值计算出密度和压强的补偿值；基于该补偿值，以及密度和压强对电磁阀的吸合力度和密封性的影响规律，对所述吸合力度和密封性进行补偿。

[0067] 在本实施例中，为了保证测试的精准度，在测试前，还包括对气路进行清洗，具体的，通过检测所述泄漏测试气路是否工作于气路清洗模式；若是，则控制所述气源处理组件产生清洗气体，并调整所述清洗气体的气压至第二目标气压；控制所述气源分路组件按照预设的频率开合，将到达所述第二目标气压的清洗气体注入各所述测试气路中。

[0068] 具体的，通过控制气阀A按照特定频率开合释放测试气体，如：在0.5Mpa气压下最高能以25Hz的频率开合，因此可以产生脉冲气流。当赌上空气腔、冷却腔、燃料腔的接头以后。气路中装有过滤器，可以有效过滤大部分外部灰尘，但是在长时间使用中由于气阀磨损、滤芯更换不及时等情况下仍会有少量积尘。使气阀B、C、D、E、F、G、H、I、J、K、L、M、N为导通状态，以一定频率开合气阀A，可以冲洗去气路中的灰尘。

[0069] 基于上述的测试方案，对于快速测试和精确测试可以是设置为先后的流程，例如先进行快速测试，然后再进行精确测试，如图5所示，逐步向气路中加压充气，并实时检测气压值和流量值的变化，当到达设定值（该值是快速测试的气压阈值）后保持恒压并检测气压值是否异常，若不异常，则接通第一泄漏显示气路进行快速测试，若异常，则控制气阀E进行排气。

[0070] 在进行快速测试的过程中，实时检测气路中的气体变化信息，并进行数据的记录，在测试时间到达或者记录完成后，打开气阀E进行排气，在排气过程中检测流量值信噪比的变化，在信噪比的变化较稳定时，关闭气阀E切换第二泄漏显示气路进行精确测试，同时按照快速测试的方式检测和记录测试数据，在记录和测试完成后，排干净气路中的气体，结束整个测试流程。

[0071] 本发明实施例中，通过气源处理组件上的电气转换器实现自适应测试，即是根据密封腔的工作参数对测试气体的气压调整，实现了最少可只设置测试压力一个参数既可以智能测试，解决了无法适配多种密封腔的密封性检测且测试精度较低的问题。同时，通过设置两个三位五通电磁阀控制测试气体的流程，可保护气路中对气体流向有要求的器件，流量计的安全，可有效延长流量计的寿命。

[0072] 本发明还提供一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质可以为非易失性计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质也可以为易失性计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有指令，当所述指令在计算机上运行时，使得计算机执行所述泄漏测试方法的各个步骤。

[0073] 以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。