[0001] 本发明属于注塑模具技术领域，具体的说是一种汽车注塑脱模机构。

[0002] 注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑或塑料注塑。注塑还可以分注塑成型模压法和压铸法；汽车绝大多数零部件都是通过注塑成型模压法，一般会使用注射成型机即注射机和注塑机，注塑机将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料汽车零部件，因此汽车零部件注塑是通过注塑机和注塑模具实现的。

[0003] 汽车配件中部分表面较为复杂的塑料材质配件，在加工过程中可以通过注塑一次成型的方式，为了更好的在工件表面上加工出凹槽，尤其是横向的与工件脱模方向不同的凹槽；在模具设计过程中，可以在工件上需要加工凹槽的部位设置镶块结构，与注塑模具成型腔内壁结合，作为成型腔的一部分；这样在注塑成型加工过程中，工件上与镶块对应的部位被加工出凹槽，而脱模时可以使得镶块与工件一同脱出，这样在保证凹槽顺利加工的同时，也不影响工件的脱模；

[0004] 但是在实际生产中，大批量的汽车配件对生产效率要求较高，这样注塑模具成型加工生产线上，镶块随着加工出的产品脱离成型腔，又需要人工将其重新设置到成型腔内部的对应位置，这样影响了生产效率；又因为在安装过程中，频繁操作可能导致镶块与成型腔内部结合较为紧密，从而导致无法随着产品顺利脱出，这样在产品出模过程中就可能会对产品工件上的凹槽位置造成损坏，甚至导致产品报废，造成废品率上升，生产成本提高。

[0033] 面将结合本发明实施例中附图所示，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0034] 实施例一：

[0035] 一种汽车注塑脱模机构，汽车配件中部分表面较为复杂的塑料材质配件，在加工过程中可以通过注塑一次成型的方式，为了更好的在工件表面上加工出凹槽，尤其是横向的与工件脱模方向不同的凹槽；在模具设计过程中，可以在工件上需要加工凹槽的部位设置镶块结构，与注塑模具2成型腔23内壁结合，作为成型腔23的一部分；这样在注塑成型加工过程中，工件上与镶块对应的部位被加工出凹槽，而脱模时可以使得镶块与工件一同脱出，这样在保证凹槽顺利加工的同时，也不影响工件的脱模；

[0036] 但是在实际生产中，大批量的汽车配件对生产效率要求较高，这样注塑模具2成型加工生产线上，镶块随着加工出的产品脱离成型腔23，又需要人工将其重新设置到成型腔23内部的对应位置，这样影响了生产效率；又因为在安装过程中，频繁操作可能导致镶块与成型腔23内部结合较为紧密，从而导致无法随着产品顺利脱出，这样在产品出模过程中就可能会对产品工件上的凹槽位置造成损坏，甚至导致产品报废，造成废品率上升，生产成本提高；

[0037] 因此，为了有效解决上述问题，本申请提出一种汽车注塑脱模机构，如说明书附图中图1‑8所示，包括轨道脱模机构1，轨道脱模机构1安装在注塑模具2中下模21内部设置的安装腔22中；轨道脱模机构1包括滑动轨道11和滑动杆12，滑动轨道11竖直安装在安装腔22中，滑动杆12嵌入滑动轨道11中，并与滑动轨道11滑动连接；滑动杆12底部设有伸缩机构121，伸缩机构121用以实现滑动杆12竖直方向的滑动，此处的伸缩机构121可以是设置在安装腔22内部的电动伸缩杆装置，受到外界控制器自动控制，也可以是注塑模具2中配备的气动顶出机构，能够实现带动滑动杆12在竖直方向移动的动作；

[0038] 并且滑动杆12顶部嵌入注塑模具2的成型腔23中，滑动杆12顶部的竖直截面为等腰梯形；滑动杆12顶部两侧斜面上设置有限位凸块122，位于成型腔23内部的成型滑块24上设置有限位槽241，限位凸块122嵌入限位槽241中并且滑动连接，成型滑块24侧壁设置有成型凸台242；滑动杆12顶部和成型滑块24位于成型腔23内部，并与成型腔23内壁相配合形成一个整体，与待注塑成型的产品外形相适应；其中成型滑块24和位于成型滑块24上横向设置的成型凸台242，可以相对于成型腔23内壁移动拆装，类似于现有技术中可拆的镶块结构，并且与产品上对应的凹槽相对应；在注塑加工过程中，围绕成型凸台242形成产品上的凹槽；

[0039] 通过轨道脱模机构1的作用，实现在产品脱模的同时自动脱出与凹槽对应的成型滑块24上的成型凸台242，使得产品脱模更加顺利；并且在产品脱模后，可以迅速使得成型滑块24复位，继续投入到生产中，减少了人工整理的时间，进而提高了生产效率；

[0040] 具体工作流程：在注塑成型加工过程中，安装好上模和下模21，并且将位于成型腔23中的成型滑块24相对于滑动杆12调整到合适的位置，随后通过注塑口进行注塑成型后，注塑液在成型腔23内部冷却成型；与成型滑块24上成型凸台242对应的注塑液也会围绕成型凸台242形成凹槽结构；等待成型腔23内部的产品冷却定型后，启动位于滑动杆12底部的伸缩机构121，使得滑动杆12沿着滑动轨道11向下移动；而位于滑动杆12两侧的成型滑块
24，因为成型滑块24侧壁上的成型凸台242嵌入产品的凹槽中，因此成型滑块24的竖直位移受到限制；

[0041] 因此滑动杆12向下移动时，成型滑块24相对于滑动杆12沿着限位凸块122向上滑动；而滑动杆12顶部为等腰梯形，两侧的限位凸块122向着相互靠近的方向倾斜，因此使得两侧的成型滑块24向着相互靠近的方向收缩滑动，从而使得成型滑块24上的成型凸台242横向收缩脱离产品上的凹槽结构；这样再打开上模，启动成型腔23内部的顶出机构，使得位于成型腔23内部的产品顺利脱模，进入到下一道工序中，提高产品脱模的完好性，进而提高了产品合格率；

[0042] 随后只需要使得伸缩机构121带动滑动杆12复位，再推到成型滑块24移动到对应位置，即可迅速进行下一次的生产加工，相比于现有对镶块结构的重新安装调整，减少人工处理时间，提高了生产效率，并且也减少了人工安装失误导致产品凹槽加工错位的情况发生。

[0043] 实施例二：

[0044] 在实施例一的基础上，如说明书附图中图1‑3所示，滑动杆12内部中空形成脱模腔13，脱模腔13内部复位弹簧131底部与安装腔22底部内壁相连，复位弹簧131顶部与脱模腔
13内壁顶部相连；

[0045] 具体工作流程：在实施例一中具体工作流程的基础上，在模具安装过程中，为了方便安装，可以设置伸缩机构121的伸缩端与滑动杆12端部相接触，而不是相互固连；准备注塑成型过程中，在滑动杆12调整到合适的位置之前，伸缩机构121抵住滑动杆12底部，并使得滑动杆12上升调整到合适的位置，此时内部的复位弹簧131处于拉伸状态，从而使得滑动杆12受拉有着向下移动的运动趋势；这样，在注塑成型结束后准备脱模时，只需要启动伸缩机构121，并控制其伸缩端向下移动，滑动杆12在内部的复位弹簧131拉动下自动向下收缩，并促使位于两侧的成型滑块24收缩脱模；在此过程中，不需要对伸缩机构121和滑动杆12之间进行进一步的连接，减少了模具安装加工工序，并且在滑动杆12出现问题，需要维护修理时，可以直接将其取出，不需要与伸缩机构121之间进行拆卸，提高了实用性和可维护性。

[0046] 实施例三：

[0047] 在实施例二的基础上，如说明书附图中图1‑4所示，安装腔22底部中间位置设有顶杆14，顶杆14顶部通过脱模腔13底部开口，伸入脱模腔13内部；并且顶杆14高度经过设置，在整个脱模过程中，顶杆14端部均不会与脱模腔13顶部之间出现碰撞；

[0048] 顶杆14顶部设置拉绳141，限位凸块122上设置脱模通道142，脱模通道142一端穿过对应的限位槽241侧壁进入到成型滑块24内部设置的分离腔243中，另一端与脱模腔13内部相通；拉绳141端部穿过脱模通道142进入到分离腔243中，并与分离腔243内部侧壁相连；脱模通道142两侧内壁与拉绳141相接触的部位为圆弧状，且脱模通道142侧壁位于拉绳141两侧的部位设有引导杆143；

[0049] 脱模通道142中的引导杆143设置在圆弧状内壁凸起相互靠近的部位，引导杆143为圆柱状结构，并且引导杆143与脱模通道142内壁转动连接；因为拉绳141在脱模腔13内部和分离腔243内部的角度延伸角度需要调整，因此在拉绳141的角度改变的弯折部位均可以设置引导杆143，对拉绳141角度改变的弯曲部位进行支撑限位，保证拉绳141的顺利发挥作用；

[0050] 具体工作流程：在实施例二中具体工作流程的基础上，在脱模过程中，可能出现成型的产品凹槽与成型凸台242之间结合得较为紧密，而下移的滑动杆12带动成型滑块24有着向下的运动趋势，此时成型凸台242下表面与凹槽相对部位紧密接触，相互摩擦较大，难以顺利脱出，强行脱出可能造成凹槽上与成型凸台242下表面相对部位出现损坏；

[0051] 因此，设置顶杆14和拉绳141，需要脱模时，伸缩机构121带动滑动杆12下移，而顶杆14保持静止，成型滑块24也在成型凸台242与凹槽部位的结合中受到限位，在竖直方向上保持不变，下移的滑动杆12带动脱模通道142中的引导杆143下移，使得其中的拉绳141部位受到压力向下弯折；此时拉绳141两端受到拉紧作用，顶杆14在拉力作用下继续保持静止，而成型滑块24受到拉绳141倾斜向上的拉力；这个拉力可以被分解成一个竖直向上的分力和一个水平指向滑动杆12的分力；

[0052] 竖直向上的分力可以抵消一部分成型滑块24受到的向下的压力作用，从而减少成型凸台242与产品凹槽之间的相对摩擦；同时，水平方向的分力，使得两侧的成型滑块24进一步受拉，加速相互靠近；促使成型滑块24更加顺利的沿着限位凸块122向上滑动回缩，脱离产品上的凹槽，使得产品脱模更加顺利，并且进一步保证了脱模产品的完好程度；

[0053] 进一步的，因为在成型滑块24移动过程中，拉绳141被不断拉出，而脱模通道142上分别位于成型滑块24和滑动杆12上的两部分会相互错开，弯曲的拉绳141会嵌入限位凸块122和限位槽241之间的间隙中，因此在限位凸块122上设置容纳槽123，方便弯曲拉绳141的嵌入；并且在注塑成型阶段，容纳槽123位于限位凸块122和限位槽241之间的间隙，不与外界相通，避免注塑液的流入影响成型滑块24在滑动杆12上的顺利滑动。

[0054] 实施例四：

[0055] 在实施例三的基础上，如说明书附图中图1‑5所示，拉绳141和顶杆14均为管状结构，并且顶杆14底部与设置在下模21中的供气设备相通，供气设备用以向顶杆14内部供气，此处的供气设备可以是位于下模21中的微型气泵设备，而微型气泵设备的进气口可以与制冷设备相连；拉绳141外壁位于分离腔243内部的部位上均匀设置有出气孔144，分离腔243延伸到成型凸台242内部形成滑行腔244；

[0056] 具体工作流程：在实施例三中具体工作流程的基础上，在脱模过程中，为了提高脱模效率，启动微型气泵设备，向着顶杆14内部送入低温的冷却气流，冷却气流通过顶杆14进入到拉绳141内部，随后通过拉绳141上的出气孔144进入到分离腔243内部；冷却气流充满分离腔243和滑行腔244内部后，使得成型滑块24和成型凸台242的温度降低，从而使得相接触的产品进一步受到冷却，更加充分的冷却定型，促使后续的脱模过程更加顺利；冷却收缩变形作用使得成型滑块24上与产品之间的间隙因为收缩而增大，同样成型凸台242和凹槽内壁之间的间隙也增大，这样使得在脱模过程中，成型凸台242能够更加顺利的脱离位于产品上的凹槽，提高脱模效率。

[0057] 实施例五：

[0058] 在实施例四的基础上，如说明书附图中图5‑8所示，滑行腔244内部滑动连接有滑行板25，滑行腔244内壁水平延伸，不同部位的竖直截面大小均相同，便于滑行板25在滑行腔244内部沿着内壁滑动；

[0059] 滑行板25靠近成型凸台242端部的一侧表面设有顶块251，并且滑行板25上背对分离腔243的表面与滑行腔244内部通过弹簧连接，顶块251端部穿过滑行腔244侧壁设置的顶出槽252与外界相通，顶块251端部表面与成型凸台242端部表面相平齐；

[0060] 顶出槽252上位于外侧的开口截面面积小于朝向滑行腔244内部的开口截面面积，而顶块251嵌入顶出槽252中，使得顶块251只能向外伸出；因此当滑行板25上相连的弹簧处于压缩状态时，滑行板25带动顶块251有着向分离腔243方向移动的趋势，但是顶块251受到顶出槽252的限位，无法滑动，这样使得顶块251紧密嵌合在顶出槽252上，并且顶块251端部表面与成型凸台242端部竖直面相平齐，形成完整的竖直面，便于产品上凹槽相对表面的成型；

[0061] 成型凸台242端部表面上围绕顶出槽252均匀设置有延伸槽253，延伸槽253与顶出槽252相通；并且顶块251端部正对延伸槽253的部位设有延伸块254，延伸块254嵌入到延伸槽253中；

[0062] 具体工作流程：在实施例四中具体工作流程的基础上，脱模过程中，当持续向分离腔243内部注入冷却气流，使得分离腔243内部气压增大，从而使得滑行板25向着靠近顶出槽252的方向移动，之间的弹簧进一步受到压缩，顶块251伸出顶出槽252所在的成型凸台242端部竖直面，并抵住产品上凹槽相对表面，顶块251与凹槽相对表面之间的压力反作用于成型凸台242，使得成型凸台242加速横向滑动，退出凹槽部位，使得成型凸台242与凹槽部位更加顺利的分离；这样也减少了因为成型凸台242与产品凹槽之间结合得过于紧密，造成难以分离，影响脱模效率的问题；

[0063] 并且顶块251在伸出的同时，带动相连延伸块254同步移动，并且共同作用于产品凹槽内壁部位，使得凹槽部位受力更加均匀，减少因为压强集中而产生的形变，保证产品凹槽内壁的完好程度。

[0064] 实施例六：

[0065] 在实施例五的基础上，如说明书附图中图5‑8所示，顶块251中间位置设有引流通道255，引流通道255一端穿过滑行板25与分离腔243内部相通，另一端延伸到顶块251内部靠近端部表面的部位；

[0066] 顶块251侧壁上正对顶出槽252内壁的部位设有分离孔256，分离孔256靠近成型凸台242的端部竖直表面，且分离孔256与顶块251内部的引流通道255相通；延伸块254侧壁上正对延伸槽253内壁的部位设有引流槽257，引流槽257延伸到顶块251内部的引流通道255中；

[0067] 在注塑成型过程中，顶块251嵌入顶出槽252中，延伸块254嵌入延伸槽253中，因此顶块251上的分离孔256位于顶块251与顶出槽252之间间隙，而引流槽257位于延伸块254和延伸槽253之间的间隙，此时引流槽257保持封闭，保证在注塑阶段中，注塑液不会进入到分离孔256或者引流槽257中，从而保证分离孔256和引流槽257的正常工作；

[0068] 具体工作流程：在实施例五中具体工作流程的基础上，在顶块251带动延伸块254从顶出槽252伸出的同时，位于顶块251与顶出槽252之间间隙的分离孔256露出，与成型凸台242和产品凹槽内壁之间的间隙相通，引流槽257同样通向外侧间隙部位；这样在顶块251伸出辅助成型凸台242与凹槽分离时，位于分离腔243内部的冷却气流有一部分能够通过引流通道255流入顶块251内部，随后从分离孔256流出，充满成型凸台242和产品凹槽内壁之间间隙，增大间隙部位气压，加速成型凸台242的收缩分离；同时流出的冷却气流在间隙部位流动，减少了收缩滑动过程中的相对摩擦，也使得产品凹槽部位进一步受到冷却定型，减少因为未完全定型而与成型凸台242之间粘附作用；

[0069] 进一步的，延伸块254端部靠近成型凸台242上横向水平侧面与凹槽之间的间隙，从引流槽257中导出的气流沿着引流槽257加速流入横向水平侧面与凹槽之间的间隙部位，促使成型凸台242侧面与凹槽的分离；在脱模结束后，只需要关闭供气设备，停止流入冷却气流，分离腔243内部气压恢复正常，在相连弹簧作用下，使得滑行板25带动顶块251迅速复位；如此使得成型产品的脱模更加顺利，进一步提高产品生产效率；

[0070] 进一步的，为了便于安装，本申请中的成型滑块24可以分为两块相同大小的滑块结构，预先加工好内部的分离腔243、滑行腔244和顶出槽252等结构，随后将拉绳141和滑行板25等需要安装在成型滑块24内部的部件安装到其中，最后再将两个滑块拼起来，相互固连，从而实现对成型滑块24的加工以及内部各部件的安装。

[0071] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。