[0001] 本发明涉及生产加工技术领域，尤其是涉及一种自动加工生产线和自动加工生产方法。

[0002] 相关技术中，在利用加工设备对工件进行加工时，例如钻孔设备对PCB板料进行钻孔加工时，需要将待加工的工件转移至加工设备上，或者是将加工设备已加工的工件转移出加工设备。然而，在工件的上下料过程中，通常通过人工直接将工件一件一件地搬运至加工设备，待加工完成后再一件一件地将加工好的工件从加工设备上转移至指定料仓。整个上下料过程中完全通过人工的方式实现上下料，劳动强度大、效率低，若采用多人轮流的方式，人工成本较高，同时人工操作也存在一定的安全隐患。

[0097] 下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

[0098] 下面参考图1‑图38描述根据本发明实施例的自动加工生产线1000。

[0099] 参照图1‑图5，根据本发明实施例的自动加工生产线1000，包括：上下料设备100a、加工设备100、运输设备1100b和控制端5a。

[0100] 上下料设备100a具有上料端201a和下料端202a，上下料设备100a用于将待加工的工件200由上料端201a输送至下料端202a和/或将已加工的工件200由下料端202a输送至上料端201a，例如上下料设备100a可以用于将待加工的工件200由上料端201a输送至下料端202a，再例如上下料设备100a可以用于将已加工的工件200由下料端202a输送至上料端
201a，又例如上下料设备100a可以用于将待加工的工件200由上料端201a输送至下料端
202a且上下料设备100a也可以用于将已加工的工件200由下料端202a输送至上料端201a。
通过设置的上下料设备100a，可以实现待加工的工件200的自动上料或半自动上料以及已加工的工件200的自动下料或半自动下料。

[0101] 加工设备100用于对工件200进行加工，例如加工设备100可以用于对工件200进行钻孔加工，加工设备100可以为钻孔设备，加工设备100具有进出料口701，待加工的工件200可以由加工设备100的进出料口701进入加工设备100内进行加工；加工设备100加工好的工件200，可以经加工设备100的进出料口701输出加工设备100。

[0102] 运输设备1100b用于运输转移工件200，运输设备1100b可以在地面行走移动，运输设备1100b可以用于在上下料设备100a和加工设备100之间运输转移工件200，运输设备1100b可以为AGV小车。运输设备1100b具有收发料口401b，工件200适于从运输设备1100b的收发料口401b输入运输设备1100b，以及工件200适于从运输设备1100b的收发料口401b输出运输设备1100b。运输设备1100b的收发料口401b适于与上下料设备100a的下料端202a对接以接收待加工的工件200和/或将已加工的工件200转移输送至上下料设备100a。运输设备1100b的收发料口401b适于与加工设备100的进出料口701对接以将待加工的工件200转移输送至加工设备100和/或接收加工设备100所输出的已加工的工件200。

[0103] 在运输设备1100b与上下料设备100a对接时，运输设备1100b的收发料口401b与上下料设备100a的下料端202a相对，可以通过人工或机械手将待加工的工件200放置在上下料设备100a的上料端201a，上下料设备100a可以将待加工的工件200输送至下料端202a，并转移至运输设备1100b，运输设备1100b接收上下料设备100a转移的待加工的工件200，并将待加工的工件200暂存在运输设备1100b内。运输设备1100b可以将暂存的待加工的工件200运输转移至加工设备100，运输设备1100b行走移动至与加工设备100对接的位置并与加工设备100对接，此时运输设备1100b的收发料口401b与加工设备100的进出料口701相对，运输设备1100b可以将暂存的待加工的工件200输送转移至加工设备100内进行加工，从而可以实现待加工的工件200的自动上料。

[0104] 在加工设备100已加工完工件200时，运输设备1100b可以行走移动至与加工设备100对接的位置并与加工设备100对接，加工设备100将已加工的工件200输送转移至运输设备1100b，运输设备1100b可以将暂存的已加工的工件200运输至上下料设备100a，在运输设备1100b行走移动至与上下料设备100a对接的位置时与上下料设备100a对接，此时运输设备1100b的收发料口401b与上下料设备100a的下料端202a相对，运输设备1100b可以将暂存的已加工的工件200输送转移至上下料设备100a，上下料设备100a将已加工的工件200的输送至上料端201a，通过机械手或人工将输送至上下料设备100a的上料端201a的已加工的工件200取下并放置在指定区域，从而可以实现已加工的工件200的自动下料。

[0105] 控制端5a与上下料设备100a、加工设备100以及运输设备1100b均通讯，以获得上下料设备100a、加工设备100以及运输设备1100b的运行状态，并控制上下料设备100a、加工设备100以及运输设备1100b，从而可以实现整个自动加工生产线1000的自动运行。控制端5a可以根据加工设备100是否空置以判断是否控制运输设备1100b将待加工的工件200转移至该加工设备100，控制端5a可以根据加工设备100是否完成加工以判断是否控制运输设备
1100b将已加工的工件200转移至上下料设备100a。控制端5a可以根据运输设备1100b是否与上下料设备100a对接以控制上下料设备100a的开启或停止。

[0106] 下面简述根据本发明一些实施例的自动加工生产线1000的运行过程，在该实施例中加工设备100可以为多个。

[0107] 控制端5a可以控制运输设备1100b行走移动至上下料设备100a附近，使得运输设备1100b停止在与上下料设备100a可以对接位置并与上下料设备100a对接，上下料设备100a将待加工的工件200输送转移至运输设备1100b，上下料设备100a可以分多次将待加工的工件200输送转移至运输设备1100b。在运输设备1100b装载有设定量的待加工的工件200时，控制端5a可以控制运输设备1100b离开与上下料设备100a的对接位置，运输设备1100b将载有待加工的工件200运输至其中一个加工设备100，在运输设备1100b与该加工设备100对接时，运输设备1100b可以将部分待加工的工件200输送至加工设备100进行加工。而后，运输设备1100b可以离开该加工设备100，行走移动至下一个加工设备100，并将暂存的待加工的工件200输送转移至该加工设备100，依次类推，可以对一条自动加工生产线1000内的部分加工设备100或所有加工设备100均输送转移待加工的工件200，实现自动上料。

[0108] 运输设备1100b单次运输的待加工的工件200的量，可以满足一条自动加工生产线1000内的部分加工设备100或所有加工设备100均输送转移待加工的工件200。在运输设备
1100b单次运输的待加工的工件200的量，可以满足一条自动加工生产线1000内的部分加工设备100时，运输设备1100b在将待加工的工件200全部转移至加工设备100之后，运输设备
1100b可以回到上下料设备100a以继续接收待加工的工件200，再将待加工的工件200运输转移至其他还没有待加工的工件200的加工设备100。

[0109] 在加工设备100陆续加工完成后，控制端5a控制运输设备1100b行走移动至已加工完工件200的加工设备100附近，并使得运输设备1100b与该加工设备100对接以接收已加工的工件200。在运输设备1100b内存放的已加工的工件200的量达到设定值之后，控制端5a可以控制运输设备1100b行走移动至上下料设备100a以将已加工的工件200输送转移至上下料设备100a，实现自动下料。

[0110] 一条自动加工生产线1000可以包括一个上下料设备100a、一个运输设备1100b和多个加工设备100，多个加工设备100共用一个上下料设备100a和一个运输设备1100b，实现自动上下料；一条自动加工生产线1000也可以包括多个上下料设备100a、多个运输设备1100b和多个加工设备100，多个加工设备100可以分成多组，每组共用一个上下料设备100a和运输设备1100b。

[0111] 根据本发明实施例的自动加工生产线1000，通过设置的上下料设备100a，可以实现多个工件200同时自动上下料或半自动上下料，并且通过设置的运输设备1100b，可以实现将多个工件200在加工设备100和上下料设备100a之间转移，降低人工的劳动强度，提高生产效率，降低人工成本，同时在一定程度上可以提高生产的安全性。

[0112] 根据本发明的一些实施例，参照图1‑图4，运输设备1100b的行走路径的宽度方向(参照图1‑图4中的e1方向)上的至少一侧布置有加工设备100和上下料设备100a，例如可以是在运输设备1100b的行走路径的宽度方向上的一侧布置有加工设备100和上下料设备100a，也可以是在运输设备1100b的行走路径的宽度方向上的相对两侧均布置有加工设备
100和上下料设备100a。位于行走路径的同一侧的加工设备100和上下料设备100a沿运输设备1100b的行走路径的延伸方向(参照图1‑图4中的e2方向)排布，加工设备100的进出料口
701邻近行走路径，上下料设备100a的下料端202a邻近行走路径。

[0113] 通过在运输设备1100b的行走路径的宽度方向上的至少一侧布置有加工设备100和上下料设备100a，这样在运输设备1100b沿着行走路径行走时，方便运输设备1100b停止在与加工设备100对接位置并与加工设备100对接以转移或接收工件200，也方便运输设备1100b停止在于上下料设备100a对接位置并与上下料设备100a对接以转移或接收工件200，并且可以减少运输设备1100b的行走路程，提高生产效率。

[0114] 其中，在运输设备1100b的行走路径的宽度方向上的一侧布置有加工设备100和上下料设备100a时，运输设备1100b可以沿行走路径行走，运输设备1100b可以不用改变方向，沿着一个方向行走即可，使得运输设备1100b的行走路线简单；在运输设备1100b的行走路径的宽度方向上的相对两侧均布置有加工设备100和上下料设备100a时，运输设备1100b的在沿着其中一侧的上下料设备100a和加工设备100进行工件200的转移或接收后，运输设备1100b可以转向沿着另一侧的上下料设备100a和加工设备100进行工件200的转移或接收。

[0115] 根据本发明的一些可选实施例，参照图1‑图4，运输设备1100b的行走路径为直线，位于行走路径的同一侧的加工设备100的进出料口701和上下料设备100a的下料端202a沿行走路径的延伸方向呈直线排布。由此可以使得运输设备1100b的行走路径简单，方便控制。例如，在运输设备1100b的行走路径的宽度方向上的一侧布置有加工设备100和上下料设备100a时，行走路径整体可以呈直线延伸；在运输设备1100b的行走路径的宽度方向上的相对两侧均布置有加工设备100和上下料设备100a时，除了运输设备1100b在两侧加工设备100之间进行转向的部分，行走路径的主体部分可以呈直线延伸，例如行走路径可以包括两个直线段和一个弧线段，两个直线段连接在弧线段的两端，两个直线段彼此相对且间隔设置，两个直线段可以平行设置，其中一个直线段邻近其中一侧的加工设备100和上下料设备
100a，另一个直线段邻近另一侧的加工设备100和上下料设备100a。

[0116] 在本发明的一些可选实施例中，参照图1‑图4，位于行走路径的同一侧的加工设备100为多个，多个加工设备100的进出料口701沿运输设备1100b的行走路径的延伸方向呈直线排布，通过将位于同一侧的多个加工设备100呈直线延伸排布，方便运输设备1100b与加工设备100对接，使得运输设备1100b的行走路径简单，方便控制。其中，在行走路径的延伸方向上，多个加工设备100位于上下料设备100a的同一侧或者多个加工设备100分布于上下料设备100a的相对两侧。通过将上下料设备100a位于多个加工设备100的同一侧，这样运输设备1100b从上下料设备100a接收待加工的工件200后，可以无需转向，沿直线行走至每个加工设备100以将待加工的工件200转移至加工设备100；并且，在加工设备100依次陆续完成加工时，运输设备1100b可以沿直线行走，接收每个加工设备100已加工的工件200，并沿直线行走输送至上下料设备100a进行下料。通过将多个加工设备100分布于上下料设备
100a的沿行走路径所在方向的相对两侧，可以使得每个加工设备100至上下料设备100a的距离综合较小，减小运输设备1100b总的行走路径长度。

[0117] 根据本发明的一些实施例，参照图1‑图4以及图14，运输设备1100b的底面设有定位传感器101b，定位传感器101b可以包括摄像头，定位传感器101b用于识别运输设备1100b的行走路径，在运输设备1100b行走的过程中，通过定位传感器101b识别行走路径，可以保证运输设备1100b沿着行走路径行走。行走路径包括设于地面的定位码组10c，定位码组10c包括行走定位码101c、第一对接定位码102c和第二对接定位码103c。其中，行走定位码101c为多个且依次间隔排布以形成行走路径，行走定位码101c可以为印刷或贴设在地面的二维码，在运输设备1100b行走的过程中，通过运输设备1100b的定位传感器101b采集行走定位码101c，即时调整运输设备1100b的行走方向，使得运输设备1100b可以沿着行走路径稳定行走。

[0118] 邻近上下料设备100a的下料端202a的一侧的地面上设有第一对接定位码102c，第一对接定位码102c可以为印刷或贴设在地面的二维码，在运输设备1100b沿着行走路径行走的过程中，在运输设备1100b的定位传感器101b识别到第一对接定位码102c时，说明书此时运输设备1100b行走移动至上下料设备100a的下料端202a的一侧，此时控制端5a可以控制运输设备1100b停止行走以与上下料设备100a对接，通过设置的第一对接定位码102c，可以方便控制运输设备1100b停止在上下料设备100a的下料端202a所在一侧，以方便与上下料设备100a对接。

[0119] 邻近加工设备100的进出料口701的一侧的地面上设有第二对接定位码103c，第二对接定位码103c可以为印刷或贴设在地面的二维码，在运输设备1100b沿着行走路径行走的过程中，在运输设备1100b的定位传感器101b识别到第二对接定位码103c时，说明书此时运输设备1100b行走移动至加工设备100的进出料口701的一侧，此时控制端5a可以控制运输设备1100b停止行走以与加工设备100对接，通过设置的第二对接定位码103c，可以方便控制运输设备1100b停止在加工设备100的进出料口701所在一侧，以方便与加工设备100对接。

[0120] 根据本发明的一些可选实施例，参照图6、图13、图24并结合图1‑图4，运输设备1100b的邻近收发料口401b的一侧设有测距传感器102b和光电传感器103b，上下料设备
100a的邻近下料端202a的一侧设有第一测距反光板13a和第一定位反光条14a，加工设备
100的邻近进出料口701的一侧设有第二测距反光板602和第二定位反光条603。

[0121] 其中，在运输设备1100b沿着行走路径行走的过程中，在运输设备1100b的定位传感器101b识别到第一对接定位码102c时，说明书此时运输设备1100b行走移动至上下料设备100a的下料端202a的一侧，此时运输设备1100b停止在第一对接定位码102c所在位置，运输设备1100b上的测距传感器102b检测与上下料设备100a上的第一测距反光板13a之间的距离达到第一预设值时且运输设备1100b上的光电传感器103b发射的检测光束经上下料设备100a上的第一定位反光条14a反射后返回至运输设备1100b上的光电传感器103b时，说明此时运输设备1100b与上下料设备100a对接到位。

[0122] 若运输设备1100b上的测距传感器102b检测与上下料设备100a上的第一测距反光板13a之间的距离未在第一预设值范围或运输设备1100b上的光电传感器103b发射的检测光束经上下料设备100a上的第一定位反光条14a反射后未返回至运输设备1100b上的光电传感器103b，说明运输设备1100b并未准确地停留在与上下料设备100a对接的位置，可以控制运输设备1100b，使得运输设备1100b自动调整位置，以使得运输设备1100b上的测距传感器102b检测与上下料设备100a上的第一测距反光板13a之间的距离达到第一预设值时且运输设备1100b上的光电传感器103b发射的检测光束经上下料设备100a上的第一定位反光条14a反射返回至运输设备1100b上的光电传感器103b。

[0123] 在运输设备1100b沿着行走路径行走的过程中，在运输设备1100b的定位传感器101b识别到第二对接定位码103c时，说明此时运输设备1100b行走移动至加工设备100的进出料口701的一侧，此时运输设备1100b停止在第二对接定位码103c所在位置，运输设备
1100b上的测距传感器102b检测与加工设备100上的第二测距反光板602之间的距离达到第二预设值时且运输设备1100b上的测距传感器102b发射的检测光束经加工设备100上的第二定位反光条603反射后返回至运输设备1100b上的光电传感器103b时，说明此时运输设备
1100b与加工设备100对接到位。

[0124] 若运输设备1100b上的测距传感器102b检测与加工设备100上的第二测距反光板602之间的距离未在第二预设值范围或运输设备1100b上的光电传感器103b发射的检测光束经加工设备100上的第二定位反光条603反射后未返回至运输设备1100b上的光电传感器
103b，说明运输设备1100b并未准确地停留在与上加工设备100对接的位置，可以控制运输设备1100b，使得运输设备1100b自动调整位置，以使得运输设备1100b上的测距传感器102b检测与加工设备100上的第二测距反光板602之间的距离达到第二预设值时且运输设备
1100b上的光电传感器103b发射的检测光束经加工设备100上的第二定位反光条603反射返回至运输设备1100b上的光电传感器103b。

[0125] 较佳的，在运输设备1100b的前后两端(即沿运输设备1100b在第二方向上的相对两端)，靠近加工设备100的一侧均设置有测距传感器102b和光电传感器103b，以及，在加工设备100靠近运输设备1100b的一侧，对应设置有第二测距反光板602和第二定位反光条603。如此，当前后两个测距传感器102b所探测的距离均在第二预设值范围内时，以及前后两个光电传感器均收到分别经两个第二定位反光条603反射回的检测光束时，表明运输设备1100b和加工设备100对接到位。当然，定位传感器101b也可以位于运输设备1100b的前后两端底部，第一对接定位码102c和第二对接定位码103c均为一组(2个)二维码，从而与两个定位传感器101b分别相对应，提高定位准确性。为区分每一组中的两个对接定位码，一组中的2个对接定位码中的信息不同，同时，前后两个定位传感器101b中预存的对对接定位码的识别指令不同。

[0126] 根据本发明的一些可选实施例，参照图1‑图6，自动加工生产线1000还包括：自动充电桩200a，自动充电桩200a位于上下料设备100a的一侧，自动充电桩200具有充电接口201a。当运输设备1100b与上下料设备100a对接时，运输设备1100b的自动充电口201b与自动充电桩200a的充电接口201a对接以对运输设备1100b充电。通过设置的自动充电桩200a，方便对运输设备1100b进行自动充电。

[0127] 根据本发明的一些实施例，参照图5、图6、图13、图15‑图18以及图24‑图25，上下料设备100a具有沿水平方向排布的多个用于输送工件200的输送工位2a，上下料设备100a的所有输送工位2a可以同步输送工件200。运输设备1100b具有沿上下方向排布的多层储料仓1b，每层储料仓1b包括多个沿水平方向排布的多个储料工位11b，每个储料工位11b用于存储和传送工件200，每层储料仓1b的所有储料工位11b可以同步传输工件200。加工设备100具有多个沿水平方向排布的多个加工工位，每个加工工位可以传输工件200，加工设备100的所有加工工位可以同步传送工件200。其中，加工工位、输送工位2a和每层储料仓1b的储料工位11b的数量互为整数倍，例如加工工位、输送工位2a和每层储料仓1b的储料工位11b的数量均相同。

[0128] 例如，在运输设备1100b与上下料设备100a对接时，运输设备1100b的收发料口401b与上下料设备100a的下料端202a相对，在上下料设备100a将待加工的工件200转移至运输设备1100b的过程中，控制上下料设备100a的所有输送工位2a同步朝向下料端202a的方向输送待加工的工件200，同时运输设备1100b的与上下料设备100a的下料端202a相对的储料仓1b的所有储料工位11b同步工作，这样上下料设备100a将多个待加工的工件200从上料端201a同步输送至下料端202a，并通过运输设备1100b的收发料口401b进入对应的储料仓1b的储料工11b，通过对应的储料仓1b的多个储料工位11b同步将待加工的工件200传输至储料仓1b内；在运输设备1100b将已加工的工件200转移至上下料设备100a的过程中，控制运输设备1100b的与上下料设备100a的下料端202a相对的储料仓1b的所有储料工位11b同步传输多个已加工的工件200，并将多个已加工的工件200通过上下料设备100a的下料
202a端输送至上下料设备100a的多个输送工位2a，多个输送工位2a同步将已加工的工件
200同步输送至上料端201a。从而可以实现上下料设备100a与运输设备1100b之间同时进行多个工件200的同步转移，提高上下料效率，从而提高生产效率。

[0129] 再例如，在运输设备1100b与加工设备100对接时，运输设备1100b的收发料口401b与加工设备100的进出料口701相对，在运输设备1100b将待加工的工件200转移至加工设备100的过程中，控制运输设备1100b的与进出料口701相对的储料仓1b的所有储料工位11b同步朝向加工设备100的方向输送待加工的工件200，加工设备100的所有加工工位同步传输，这样运输设备1100b将多个待加工的工件200从储料仓1b内朝向加工设备100的进出料口
701输送，并通过加工设备100的进出料口701进入加工设备100，通过加工设备100的多个加工工位的传输，可以将多个待加工的工件200从运输设备1100b转移至加工设备100内的设定位置；在加工设备100将已加工的工件200转移至运输设备1100b的过程中，加工设备100的多个加工工位同步传输已加工的工件200，并通过加工设备100的进出料口701输出加工设备100并输入至运输设备1100b的对应储料仓1b的多个储料工位11b上，通过对应储料仓
1b的多个储料工位11b的同步传输，可以将多个已加工的工件200同步传输至储料仓1b内的设定位置，并暂存于运输设备1100b内。从而可以实现加工设备100与运输设备1100b之间同时进行多个工件200的同步转移，提高上下料效率，从而提高生产效率。

[0130] 下面参照图5‑图12描述根据本发明一些实施例的上下料设备100a。

[0131] 根据本发明的一些实施例，参照图5‑图12，上下料设备100a可以包括：输送机台1a、驱动模块4a和检测模块。输送机台1a上设有多个输送工位2a(例如六个输送工位2a)，多个输送工位2a沿水平方向排布，每个输送工位2a均具有上料端201a和下料端202a。驱动模块4a与所有输送工位2a均相连，以带动所有输送工位2a同步将待加工的工件200从上料端
201a输送至下料端202a和/或将已加工的工件200从下料端202a输送至上料端201a。通过在输送机台1a上设置多个用于输送工件200的输送工位2a，并且通过设置的驱动模块4a驱动多个输送工位2a同步输送工件200，可以实现多个工件200同时自动上下料，降低人工的劳动强度，提高生产效率，降低人工成本。

[0132] 例如输送机台1a具有相对设置的第一侧和第二侧，其中所有输送工位2a的上料端201a位于第一侧，所有输送工位2a的下料端202a位于第二侧。每个输送工位2a输送工件200的输送方向均平行于第一方向(参照附图中的e1方向)，所有输送工位2a沿第二方向(参照附图中的e2方向)依次排布。由此，可以使得所有输送工位2a同步向同一侧实现上料和/或下料。

[0133] 在利用该上下料设备100a进行上下料时，将多个待加工的工件200分别一一对应地放置在多个输送工位2a上，具体的，可以通过人工或机械手等智能化设备将多个待加工的工件200分别一一对应地放置在多个输送工位2a上，在输送机台1a上的所有输送工位2a上均放置有待加工的工件200时，可以控制驱动模块4a工作，驱动模块4a可以驱动所有输送工位2a同步将待加工的工件200从输送工位2a的上料端201a输送至该输送工位2a的下料端202a。或者，将转移至上下料设备100a下料端202a的多个已加工的工件200通过多个输送工位2a同步传送至上料端201a。

[0134] 检测模块用于检测输送工位2a上是否有工件200以及工件200是否输送到位，控制端5a与驱动模块4a以及检测模块均通讯，以根据检测模块的检测结果控制驱动模块4a。输送机台1a上还可以设有中控架51a，控制端5a可以设置在中控架51a上，中控架51a与输送机台1a之间限定出上下料口12a，上下料口12a位于邻近输送工位2a的下料端202a，输送机台1a上的工件200均是通过该上下料口12a进出该输送机台1a。

[0135] 根据本发明的一些实施例，参照图5‑图12，每个输送工位2a包括：输送底板21a、输送组件和导向组件，输送底板21a设于输送机台1a，输送组件设于输送底板21a上，输送组件用于输送和支撑工件200，输送组件将工件200从上料端201a输送至下料端202a或是将工件200从下料端202a输送至上料端201a。驱动模块4a与所有输送工位2a的输送组件均相连，以带动所有输送工位2a的输送组件同步将工件200从上料端201a输送至下料端202a或者从下料端202a输送至上料端201a。导向组件设于输送底板21a上，导向组件对工件200的运输路径进行导向，从而保证工件200可以沿设定方向稳定运输。

[0136] 根据本发明的一些可选实施例，图5‑图12，每个输送工位2a输送工件200的输送方向均平行于第一方向，输送组件包括沿第二方向相对且间隔设置的两个输送机构22a，第二方向垂直于第一方向，导向组件设在两个输送机构22a之间，导向组件包括设在输送底板21a上的导向块23a，导向块23a可以形成为沿第一方向延伸的长条形，导向块23a上形成有沿第一方向延伸的第一导向槽231a，第一导向槽231a沿导向块23a的延伸方向贯穿导向块
23a的沿第一方向的相对两侧，工件200的部分适于沿第一方向滑动配合于第一导向槽
231a。在输送工位2a输送工件200的过程中，工件200的一部分可以配合于第一导向槽231a内，通过第一导向槽231a的导向作用，使得工件200沿设定方向稳定输送。例如，工件200的底面具有定位件201，定位件201可以为定位销钉，工件200可以为PCB板料，PCB板料的底面具有定位件201，在输送工位2a输送工件200的过程中，工件200上的定位件201可以容纳配合在第一导向槽231a内，并在工件200移动的过程中，定位件201沿着第一导向槽231a的延伸方向滑动，保证工件200沿着设定方向稳定输送。

[0137] 可选地，输送组件可以为皮带输送机构、滚轮输送机构或滚筒输送机构。

[0138] 根据本发明的一些可选实施例，参照图5‑图12，每个输送工位2a还可以包括设于输送底板21a上的垫块24a组件，垫块24a组件包括两个垫块24a，两个垫块24a位于对应的输送组件的沿第二方向的相对两侧以支撑工件200的边缘。通过设置的垫块组件，可以使得工件200的沿第二方向的两侧边缘均可以得到稳定支撑，从而使得工件200整体均得到稳定均衡地支撑，保证工件200在运输的过程中的平稳。

[0139] 可选地，相邻两个输送工位2a的相邻侧的垫块24a间设有第一隔板25a，第一隔板25a的上端面高于垫块24a的上表面，第一隔板25a用于限制工件200在输送方向上的偏移。
在多个输送工位2a同步输送工件200的过程中，通过设置的第一隔板25a，可以对工件200在第二方向上进行限位，防止工件200在运输方向上发生偏移，同时还可以防止相邻输送工位
2a上的工件200在输送的过程中发生碰撞。

[0140] 根据本发明的一些可选实施例，参照图5‑图12，每个输送工位2a还可以包括限位挡板26a，限位挡板26a设在输送底板21a上且位于上料端201a，在工件200从下料端202a输送至上料端201a时，工件200适于抵靠于限位挡板26a以对工件200限位，防止工件200由于输送过位而掉落。

[0141] 根据本发明的一些可选实施例，参照图5‑图12，驱动模块4a包括：驱动单元41a和同步传动单元42a，同步传动单元42a包括多个同步传动机构420a和联轴器430a，同步传动机构420a的数量与输送工位2a的数量相同且一一对应，多个同步传动机构420a可以沿上述第二方向依次排布。每个同步传动机构420a包括传动轴421a、同步带423a和同步轮422a，所有同步传动机构420a的传动轴421a可以沿第二方向排布且同轴设置，相邻传动轴421a之间通过联轴器430a相连，同步轮422a同轴设于对应的传动轴421a且同步轮422a相对传动轴421a固定，同步带423a的两端分别连接对应的同步轮422a和对应的输送组件，驱动单元41a与其中一个传动轴421a相连以驱动所有同步传动机构420a的传动轴421a同步转动，从而带动所有的同步轮422a同步转动，每个同步轮422a通过对应的同步带423a将动力传递至对应的输送组件，从而使得每个输送组件同步运行并将对应的工件200同步输送。

[0142] 可选地，驱动单元41a包括驱动电机411a和皮带传动机构412a，皮带传动机构412a包括主动轮4122a、从动轮4123a和传动带4121a，传动带4121a的两端分别套设于主动轮4122a和从动轮4123a，主动轮4122a连接于驱动电机411a的输出轴。驱动电机411a安装固定于输送机台1a，从动轮4123a同轴连接于传动轴421a，且从动轮4123a位于传动轴421a的沿第二方向的一侧。上下料设备100a还包括固定架11a，固定架11a设在输送底板21a的下方且与输送机台1a相连，每个传动轴421a均可转动地穿设于固定架11a，从而可以实现对同步传动单元42a的安装。

[0143] 可选地，驱动模块4a的驱动单元41a、传动轴421a和同步轮422a均位于输送底板21a的下方，每个同步传动机构420a的传动轴421a和同步轮422a均位于对应的输送工位2a的输送底板21a的下方，输送底板21a上设有用于避让同步带423a的避让孔211a，同步带
423a的下端套设在对应的同步轮422a上，同步带423a的部分容纳于避让孔211a，同步带
423a的上端穿过避让孔211a并于对应的输送组件配合，该设置使得整体结构紧凑。

[0144] 例如，在本发明的一些具体实施例中，参照图5‑图12，输送组件包括沿第二方向相对且间隔设置的两个输送机构22a，每个输送机构22a均为皮带输送机构，每个输送机构22a均包括皮带轮221a、传动轮222a和输送带223a，其中皮带轮221a为两个，两个皮带轮221a沿第一方向间隔设置，输送带223a的沿第一方向的两端分别套设于两个皮带轮221a，传动轮222a与位于上料端201a的皮带轮221a同轴设置。每个输送底板21a上与传动轮222a对应的位置形成有避让孔211a。每个同步带423a的下端套设于同步轮422a且每个同步带423a的上端穿过对应的输送底板21a上的避让孔211a并套设于对应的输送组件的传动轮222a上。

[0145] 在上下料设备100a工作时，驱动电机411a启动，驱动电机411a驱动皮带传动机构412a运动，从而带动所有传动轴421a同步转动，进而通过同步轮422a、同步带423a以及传动轮222a，带动所有的输送工位2a上的输送组件同步输送工件200。驱动电机411a的转动方向可以改变，从而可以既可以实现将工件200从上料端201a输送至下料端202a，也可以实现将工件200从下料端202a输送至上料端201a。

[0146] 根据本发明的一些可选实施例，参照图5‑图12，检测模块包括：第一检测单元31a和第二检测单元32a，第一检测单元31a设于输送底板21a，以检测对应的输送工位2a上是否有工件200。第二检测单元32a设于下料端202a，以检测对应的输送工位2a上的工件200是否从下料端202a正常输出或者是否有工件200从下料端202a输入。输送机台1a的邻近下料端202a的一侧可以设置安装支架27a，第二检测单元32a安装于安装支架27a，第二检测单元
32a的数量可以与输送工位2a的数量相同且一一对应，每个第二检测单元32a用于检测对应输送工位2a上的工件200是否从下料端202a正常输出或者是否有工件200从下料端202a输入。

[0147] 根据本发明的一些实施例，参照图5‑图12，上下料设备100a还包括：扫码模块6a，扫码模块6a可以设于输送机台1a，扫码模块6a与控制端5a通讯，可以通过扫码模块6a对工件200上的信息码进行扫描仪获得该工件200信息，扫码模块6a可以将获得工件200信息传输并储存于控制端5a，从而可以实现每个工件200的信息追溯。其中，信息码可以为二维码。

[0148] 下面参照图13‑图23描述根据本发明一些实施例的运输设备1100b。

[0149] 参照图13‑图23，运输设备1100b包括行走装置1001b和储料装置1002b，储料装置1002b设于行走装置1001b。储料装置1002b适于储存工件，将储料装置1002b设于行走装置
1001b上，便于搬运工件，降低作业人员的工作量，降低人工成本，提高生产效率。行走装置
1001b可以为运载车，行走装置1001b包括车体100b和牵引单元200b，牵引单元200b设于车体100b的至少一端，储料装置1002b设于车体100b上。牵引单元200b可以带动车体100b运动，使得的储料装置1002b可移动。

[0150] 储料装置1002b包括储料装置主体300b和壳体400b，储料装置主体300b包括支撑架10b、存放机构20b和升降机构30b，升降机构30b设于支撑架10b，升降机构30b与存放机构20b相连，升降机构30b可以驱动存放机构20b升降，存放机构20b具有多层储料仓1b，多层储料仓1b沿上下方向排布，每层储料仓1b包括多个储料工位11b，多个储料工位11b沿水平方向排布，每个储料工位11b用于存储和传送工件，每层储料仓1b的所有储料工位11b可以同步传送工件。工件的传送方向平行于第一方向(参照附图中的e1方向)，每层储料仓1b的多个储料工位11b沿第二方向(参照附图中的e2方向)排布。

[0151] 需要解释的是，在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

[0152] 壳体400b罩设在储料装置主体300b上，壳体400b上形成有收发料口401b，通过存放机构20b的升降以使得任一层储料仓1b位于进出料位置，位于进出料位置的储料仓1b内的工件适于通过收发料口401b移出储料仓1b，或者工件适于通过收发料口401b移入位于进出料位置的储料仓1b内。

[0153] 例如，当需要利用储料装置1002b储存工件时，可以控制升降机构30b驱动存放机构20b升降，以将未放置工件的多层储料仓1b中的一层沿上下方向移动至进出料位置，此时，可以从收发料口401b将工件传送至该层储料仓1b的所有储料工位11b上。在需要将储存于储料装置1002b的工件移出储料装置1002b时，可以控制升降机构30b驱动存放机构20b升降，以将放置有工件的多层储料仓1b中的一层移动至进出料位置，然后控制储料工位11b工作，以将该层储料仓1b的所有工件从收发料口401b传出储料装置1002b。

[0154] 根据本发明的一些实施例，参照图13‑图23，储料装置主体300b包括进出料机构40b，位于进出料位置的储料仓1b的所有储料工位11b均与进出料机构40b可分离地相连，在位于进出料位置的储料仓1b的所有储料工位11b与进出料机构40b相连时，进出料机构40b可驱动位于进出料位置的储料仓1b的所有储料工位11b传送工件，例如进出料机构40b可驱动位于进出料位置的储料仓1b的所有储料工位11b同步传送工件。通过设置进出料机构
40b，可以便于控制每层储料仓1b内的多个工件同时自动上下料，降低人工的劳动强度，提高生产效率，降低人工成本，同时在一定程度上可以提高生产的安全性。多层储料仓1b通过共用一个进出料机构40b传送工件，可以减少进出料机构40b的设置数量，降低储料装置
1002b制造成本，降低储料装置1002b的重量，降低运输设备1100b的能耗。

[0155] 根据本发明的一些实施例，参照图13‑图23，进出料机构40b包括驱动单元5b和进出料传动单元6b，进出料传动单元6b为多个，多个进出料传动单元6b沿水平方向排布，驱动单元5b与所有进出料传动单元6b均相连，驱动单元5b可以驱动所有进出料传动单元6b同步传送工件。进出料传动单元6b的数量与每层储料仓1b的储料工位11b的数量相同且一一对应，在位于进出料位置的储料仓1b的所有储料工位11b与进出料机构40b相连时，每个进出料传动单元6b与对应的储料工位11b相连，每个进出料传动单元6b可以驱动对应的储料工位11b传送工件。

[0156] 根据本发明的一些实施例，参照图13‑图23，每个储料工位11b包括储料底板111b和传送组件112b，传送组件112b设于储料底板111b上，且传送组件112b用于传送工件。每个进出料传动单元6b包括安装底板61b和离合组件62b，离合组件62b设于安装底板61b，离合组件62b包括驱动器621b和传动件622b，驱动器621b与传动件622b相连，驱动器621b可以驱动传动件622b在对接位置和分离位置之间运动，所有传动件622b均与驱动单元5b相连。在传动件622b位于对接位置时，传动件622b与对应的传送组件112b可传动地连接，驱动单元5b通过传动件622b带动对应的传送组件112b传送工件，在传动件622b位于分离位置时，传动件622b与传送组件112b分离。从而可以方便地实现进出料传动单元6b与对应的储料工位
11b的传动连接和分离。

[0157] 根据本发明的一些实施例，参照图13‑图23，传送组件112b包括至少一个传送机构1121b，传送机构1121b包括对接齿轮1122b。传动件622b包括传动支架6221b和齿轮传动机构6222b，齿轮传动机构6222b设于传动支架6221b，所有齿轮传动机构6222b均与驱动单元
5b可传动地连接，驱动器621b与对应的传动支架6221b相连，驱动器621b可以驱动传动件
622b在对接位置和分离位置之间运动。在传动件622b位于对接位置时，齿轮传动机构6222b与对应的对接齿轮1122b啮合，在传动件622b位于分离位置时，齿轮传动机构6222b与对接齿轮1122b分离。通过将齿轮传动机构6222b设于传动支架6221b上，驱动器621b可以通过驱动传动支架6221b运动，以实现齿轮传动机构6222b与对接齿轮1122b的分离与啮合。通过在传送组件112b中设置对接齿轮1122b，在传动件622b中设置齿轮传动机构6222b，易于实现齿轮传动机构6222b与传动件622b之间的对接与分离。

[0158] 根据本发明的一些实施例，参照图13‑图23，每个进出料传动单元6b包括传动轴623b，传动轴623b穿设于对应的传动支架6221b，传动支架6221b相对传动轴623b可转动，驱动器621b与对应的传动支架6221b之间连接有推板6223b，驱动器621b驱动传动支架6221b在对接位置和分离位置之间转动，每个齿轮传动机构6222b同轴设于对应的传动轴623b，驱动单元5b与其中一个传动轴623b相连以驱动所有传动轴623b同步转动。例如，所有的传动轴623b可以沿第二方向依次设置，两个相邻的传动轴623b可以通过联轴器连接，驱动器
621b可以沿第二方向设于所有的传动轴623b的一端。通过设置在驱动器621b与传动支架
6221b之间设置推板6223b，易于驱动器621b驱动传动支架6221b绕传动轴623b的轴线转动，可以防止驱动器621b与传动支架6221b之间出现卡涩，使得齿轮传动机构6222b可以更为顺畅的实现与对接齿轮1122b的啮合与分离，提高储料装置1002b的整体性能。

[0159] 在本发明的一些具体实施例中，参照图13‑图23，齿轮传动机构6222b包括第一齿轮和第二齿轮，第一齿轮套设于传动轴623b上，第一齿轮与传动轴623b同轴设置，第一齿轮相对传动轴623b固定，传动轴623b可以带动第一齿轮同步转动。第二齿轮可转动地设于传动支架6221b上，第二齿轮与第一齿轮啮合。在传动件622b位于对接位置时，第二齿轮与对应的对接齿轮1122b啮合，在传动件622b位于分离位置时，第二齿轮与对接齿轮1122b分离。

[0160] 根据本发明的一些实施例，参照图13‑图23，每个进出料传动单元6b还包括引导组件624b，引导组件624b包括第一滑块6241b和第一导轨6242b，第一滑块6241b和第一导轨6242b相互滑动配合，第一导轨6242b设于安装底板61b，第一导轨6242b的延伸方向垂直于对应的传动轴623b的延伸方向，第一滑块6241b设于推板6223b。驱动器621b在驱动推板
6223b运动时，第一滑块6241b与第一导轨6242b相配合，可以控制推板6223b的运动轨迹，使得驱动器621b可以更为稳定、准确地驱动传动支架6221b在对接位置与分离位置之间运动。

[0161] 在本发明的一些具体地实施例中，参照图13‑图23，每个进出料传动单元6b还包括限位板64b，限位板64b设于第一导轨6242b靠近储料工位11b的一侧。通过设置限位板64b，可以对推板6223b的移动进行限位，防止推板6223b过度移动。

[0162] 根据本发明的一些实施例，参照图13‑图23，进出料机构40b位于存放机构20b的邻近收发料口401b的一侧，每个进出料传动单元6b还包括传输组件63b，传输组件63b设于安装底板61b，传输组件63b用于支撑和传输工件，在传动件622b位于对接位置时，工件在传输组件63b和对应的传送组件112b之间可转移，传输组件63b穿设于对应的传动轴623b，驱动单元5b通过传动轴623b驱动传输组件63b传输工件。驱动单元5b通过传动轴623b驱动传输组件63b传输工件，驱动单元5b可以同时驱动传输组件63b与传送组件112b，使得工件可以更为顺畅地从进出料机构40b转移至储料工位11b。

[0163] 根据本发明的一些实施例，参照图13‑图23，每个储料工位11b包括储料底板111b和传送组件112b，传送组件112b设于储料底板111b上，且传送组件112b用于传送工件，传送组件112b的传送方向平行于第一方向，每层储料仓1b的所有储料工位11b沿第二方向排布。在将工件传送至储料工位11b上和将储料工位11b上的工件传出时，这样可以减少工件传输的距离，减少传送时间，提高上下料的效率，提高生产效率。

[0164] 可选地，参照图13‑图23，每个储料工位11b还包括辅助支撑件113b，辅助支撑件113b设于储料底板111b，且辅助支撑件113b位于传送组件112b沿第二方向的相对两侧，辅助支撑件113b包括沿第一方向延伸的支撑块1131b和多个支撑轮1132b，多个支撑轮1132b设于支撑块1131b，且多个支撑轮1132b沿第一方向间隔排布。在传送工件的过程中，工件的底面可以与支撑轮1132b接触，支撑轮1132b与工件之间为滚动摩擦。这样可以降低工件在传送过程中受到的摩擦力。

[0165] 在本发明的一些实施例中，参照图13‑图23，存放机构20b包括传感器组件8b，传感器组件8b为多组，多组传感器组件8b的数量与每层储料仓1b中的多个储料工位11b的数量相同且一一对应。每组传感器组件8b用于检测出工件是否被传送至储料工位11b的正确位置，每组传感器组件8b用于检测出储料工位11b上的工件是否被完全传出存放机构20b。

[0166] 在本发明的一些实施例中，参照图13‑图23，存放机构20b包括主架体2b，主架体2b包括加强梁21b和侧板22b，侧板22b设于加强梁21b的相对两侧，所有储料仓1b布置于两个侧板22b之间，且所有储料仓1b位于加强梁21b的下方。加强梁21b上设有连接耳板212b，沿水平方向相邻两个储料工位11b之间设有第二隔板23b，第二隔板23b沿上下方向延伸，第二隔板23b的上端与连接耳板212b相连，储料工位11b与第二隔板23b相连。加强梁21b可以包括沿加强梁21b的延伸方向依次对接的多个子加强梁211b，相邻两个子加强梁211b之间可拆卸地连接。这样可以提高加强梁21b的结构强度。

[0167] 在本发明的一些实施例中，参照图13‑图23，支撑架10b的相对两侧均设有升降机构30b，升降机构30b包括升降驱动组件3b和导轨组件4b，每个升降驱动组件3b与对应的侧板22b相连，升降驱动组件3b可以驱动存放机构20b升降，每个侧板22b与支撑架10b之间均通过对应的导轨组件4b沿上下方向滑动配合。通过设置导轨组件4b与侧板22b配合，使得存放机构20b的升降过程更为稳定。其中，导轨组件4b可以包括相互滑动配合的第二导轨41b和第二滑块42b，第二导轨41b设于支撑架10b且沿上下方向延伸，第二滑块42b设于侧板22b。

[0168] 在本发明的一些具体实施例中，参照图13‑图23，升降驱动组件3b包括升降电机33b、丝杆31b和升降块32b，丝杆31b与升降电机33b相连，升降电机33b可以驱动丝杆31b旋转。升降块32b与丝杆31b螺纹连接，升降块32b上设有升降凸起321b，侧板22b上形成有与升降凸起321b配合的配合孔221b。由此，可以方便且可靠地驱动存放机构20b稳定地在上下方向上升降。

[0169] 根据本发明的一些实施例，参照图13‑图23，壳体400b设有透明的观察窗口402b，观察窗口402b和收发料口401b位于壳体400b的相对两侧。通过设置的观察窗口402b，便于作业人员观察每个储料工位11b，当工件在传送中发生故障或储料装置1002b发生故障时，作业人员可以及时发现问题，并可以对该故障进行处理。

[0170] 下面参照图24‑图38描述根据本发明一些实施例的加工设备100。

[0171] 参照图24‑图38，加工设备100可以包括机台60、工作台10、横梁70、加工机构80和保护罩90，工作台10设于机台60的上表面上，工作台10还包括传动托座101，传动托座101上设有多个加工平台1，传动托座101与机台60上表面之间设有滑轨601，传动托座101可以通过滑轨601在第一方向上移动，以带动加工平台1在第一方向上运动。横梁70设于机台60上，横梁70的下方与机台60的上表面之间限定出可供工作台1在第一方向上移动的空间，横梁70的下方与机台60之间形成有进出料口701。加工机构80设于横梁70，且加工机构80能够沿横梁70的延伸方向移动。加工机构80包括主轴801，主轴801可以相对横梁70在上下方向上移动。保护罩90盖设于机台60上方，可以将横梁70、工作台10和加工机构80遮盖住，以防止加工设备100工作时产生的碎屑飞溅，保证作业人员的人身安全。

[0172] 根据本发明的一些实施例，参照图24‑图38，加工设备100的工作台10可以包括：加工平台1、夹持装置2、导向装置3、第一传感器51和第二传感器52，加工平台1用于放置待加工的工件200，待加工的工件200上设有定位件201。夹持装置2设于加工平台1，导向装置3设于加工平台1，待加工的工件200适于在导向装置3的引导下沿第一方向被传送至加工平台1，并适于通过夹持装置2夹持定位件201以对待加工的工件200进行夹持定位。在加工设备
100对待加工的工件200进行加工前，夹持装置2可以夹持定位件201，以将待加工的工件200可靠地定位于预设位置上，防止待加工的工件200在加工时发生转动而导致加工精度下降或者工件报废，提高加工精度，提高产品的合格率和质量。

[0173] 工作台10上还设有第一传送装置4，第一传送装置4包括设于夹持装置2两侧的第一传送带41，第一传送带41可以带动待加工的工件200在第一方向上运动。第一传送装置4可以用于将待加工的工件200由加工平台1之外传送至加工平台1上和用于将待加工的工件200由加工平台1上传送至加工平台1之外。待加工的工件200转移至加工平台1上后，第一传送装置4可以将待加工的工件200传送至加工平台1的预设位置。

[0174] 第一传感器51设于导向装置3以用于检测是否有定位件201通过导向装置3；例如，在定位件201通过导向装置3时，第一传感器51可以检测到定位件201并将检测信号传递给加工设备100的控制系统，使得控制系统可以记录通过导向装置2的定位件201的数量。在待加工的工件200从中转机构300转移至加工平台1的预设位置时，控制系统记录通过导向装置2的定位件201的数量等于待加工的工件200上的定位件201的预设数量。

[0175] 当待加工的工件200移动至加工平台1上后，若控制系统判定定位件201数量正常，控制夹持装置2夹紧定位件201，以将待加工的工件200定位于预设位置。当控制系统记录通过导向装置2的定位件201的数量小于待加工的工件200上的定位件201的预设数量时，控制系统判定有定位件201从待加工的工件200上脱落，待加工的工件200发生异常，控制系统控制警报装置报警，例如发出警示灯光或发出警示铃声，以提醒作业人员对异常待加工的工件200进行处理，例如更换定位件201的预设数量正常的待加工的工件200。

[0176] 待控制系统判定待加工的工件200上的定位件201的数量正常后，控制系统控制夹持装置1夹持定位件201，这样可以防止夹持装置2无法通过夹紧定位件201对待加工的工件200进行夹持定位，防止待加工的工件200在加工时发生转动而导致加工精度下降或者工件报废，使得待加工的工件200可以可靠、精准的定位于预设位置，此后控制系统控制加工设备100对待加工的工件200进行加工，可以保证待加工的工件200的加工精度，提高产品的合格率和质量。

[0177] 第二传感器52设于加工平台1，第二传感器52可以用于检测待加工的工件200是否处于加工平台1上的预设位置，和/或，第二传感器52用于检测待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离H。例如，第二传感器52可以仅用于检测待加工的工件200是否处于加工平台1上的预设位置。加工平台1沿第一方向具有相对的第一端和第二端，导向装置3设于第一端，第二传感器52设于第二端，待加工的工件200处在预设位置时，待加工的工件200的邻近第二端的端部在上下方向上与第二传感器52相对，待加工的工件200邻近第二端的端部覆盖第二传感器52后，第二传感器52被触发，第二传感器52可以将检测信号传递给加工设备100的控制系统，控制系统判定待加工的工件200处于预设位置。

[0178] 在夹持装置2夹紧定位件201后，若控制系统未接收到第二传感器52的检测信号，控制系统判定待加工的工件200处于异常状态，例如待加工的工件200发生歪斜、待加工的工件200未到达预设位置，控制系统控制警报装置报警，例如发出警示灯光或发出警示铃声，以提醒作业人员对异常状态的待加工的工件200进行处理。待作业人员将正常状态的待加工的工件200放回加工平台后，第二传感器52检测待加工的工件200是否处于加工平台1上的预设位置，在控制系统判定待加工的工件200处于预设位置后，控制系统控制加工设备100对待加工的工件200进行加工。这样可以保证待加工的工件200的加工精度，提高产品的质量和合格率。

[0179] 又例如，第二传感器52可以仅用于检测待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离H。例如，当待加工的工件200处于预设位置时，待加工的工件200可以覆盖第二传感器52，使得第二传感器52可以检测到待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离。

[0180] 例如，当待加工的工件200与加工平台1之间存在异物400时，会使得待加工的工件200产生翘曲，待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离H大于某一个值时，会导致待加工的工件200的加工精度受到影响，甚至导致产品报废。控制系统可以将该值设置为预设值，在加工设备100对待加工的工件200进行加工前，使用第二传感器52检测待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离H并与预设值进行比较。其中，预设值可以为0.5mm。

[0181] 若待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离H不大于预设值时，则说明待加工的工件200较为平整，此后控制系统控制加工设备100加工待加工的工件200，可以保证加工精度，提高产品的质量和合格率。

[0182] 若待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离大于预设值时，则有可能是待加工的工件200发生翘曲，或者待加工的工件200与加工平台1之间存在异物400导致待加工的工件200发生倾斜，控制系统控制警报装置报警，提醒作业人员及时对异常状态进行处理。例如，当待加工的工件200发生翘曲时，作业人员可以更换新的待加工的工件200；当待加工的工件100是由于待加工的工件200与加工平台1之间存在异物400而发生倾斜时，作业人员清理加工平台1。

[0183] 待作业人员将异常状态处理完毕后，再次利用第二传感器52检测待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离H，待第二传感器52检测出检测待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离H不大于预设值后，控制系统控制加工设备100对待加工的工件200进行加工。工作台10通过设置第二传感器52检测待加工的工件
200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离H，可以避免加工设备100加工翘曲状态下或者倾斜状态下的待加工的工件200，保证待加工的工件200的加工精度，提高产品的质量和合格率。

[0184] 又例如，第二传感器52不仅可以用于检测待加工的工件200是否处于加工平台1上的预设位置，同时，还可以探测待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离H。例如，待加工的工件200处于预设位置时，待加工的工件200的邻近第二端的端部在上下方向上与第二传感器52相对，待加工的工件200可以覆盖第二传感器52，使得第二传感器52可以检测到待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离H。若待加工的工件200不处于预设位置，则待加工的工件200无法覆盖到第二传感器52，第二传感器52检测不到待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离H。

[0185] 这样可以使得第二传感器52在检测到待加工的工件200处于预设位置后，同时检测出待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离H，使得控制系统可以判断待加工的工件200的表面是否平整，或者待加工的工件200与加工平台1之间是否存在异物400，从而可以避免加工设备100加工表面不平整的待加工的工件200，保证待加工的工件200的加工精度，提高产品的质量和合格率，降低产成本。还可以减少第二传感器52的使用数量，降低工作台10的制作成本。

[0186] 根据本发明实施例的加工设备100的工作台10，通过设置第一传感器51，可以检测待加工的工件200上的定位件201是否脱落，通过设置第二传感器52，可以检测待加工的工件200是否到达预设位置或检测待加工的工件200是否发生翘曲或检测待加工的工件200的下表面与加工平台1之间是否有尺寸较大异物，从而可以防止加工设备100对异常状态下的待加工的工件200进行加工，保证待加工的工件200的加工精度，提高产品的合格率和质量。

[0187] 根据本发明的一些实施例，参照图24‑图38，导向装置3包括导向板31，导向板31上沿第一方向开设有第二导向槽32，第二导向槽32的侧壁处设有第一传感器51，第一传感器51为对射光电传感器或反射型光电传感器。例如第一传感器51还可以为接近传感器或者金属传感器。

[0188] 例如，在待加工的工件200从中转机构300转移至加工平台1和待加工的工件200从加工平台1转移至中转机构300时，定位件201可以在第二导向槽32中沿第一方向运动，使得第一传感器51的光电信号发生变化，从而可以使得控制系统可以判断有定位件201从第二导向槽32中经过并记录定位件201从第二导向槽32经过的信息，使得控制系统根据第一传感器51的光电信号发生变化的次数判断定位件201是否脱落。

[0189] 例如，待加工的工件200上的定位件201可以设有两个，在待加工的工件200从中转机构300转移至加工平台1的预设位置的过程中，两个定位件201均会从第二导向槽32中经过，使得第一传感器51的光电信号发生两次变化，使得控制系统可以记录到两次定位件201从第二导向槽32经过的信息，定位件201的预设数量和定位件201从第二导向槽32经过的次数相同，控制系统判定无定位件201脱落。在第二传感器52被触发后，若第一传感器51的光电信号只发生一次变化，定位件201从第二导向槽32经过的次数小于定位件201的预设数量，控制系统判定有定位件201脱落，待加工的工件200发生异常，控制系统控制警报装置报警，提醒作业人员及时对待加工的工件200进行处理，防止加工设备100对异常状态下的待加工的工件200进行加工，提高加工精度，提高产品的合格率和质量。

[0190] 在待加工的工件200加工完毕，待加工的工件200从加工平台1转移至中转机构300的过程中，两个定位件201均会从第二导向槽32中经过，使得第一传感器51的光电信号发生两次变化，使得控制系统可以记录到两次定位件201从第二导向槽32经过的信息，定位件201的数量和定位件201从第二导向槽32经过的次数相同，控制系统判定无定位件201脱落。
若第一传感器51的光电信号只发生一次变化，定位件201从第二导向槽32经过的次数小于定位件201的数量，控制系统判定有定位件201脱落，待加工的工件200发生异常，控制系统控制警报装置报警，提醒作业人员及时对待加工的工件200进行处理，防止定位件201脱落使得待加工的工件200在下一加工工序受到影响而导致零件加工精度下降。

[0191] 根据本发明的一些实施例，参照图24‑图38，加工平台1沿第一方向具有相对的第一端和第二端，导向装置3设于第一端，第二传感器52设于第二端，待加工的工件200处在预设位置时，待加工的工件200的邻近第二端的端部在上下方向上与第二传感器52相对。例如，在待加工的工件200处于预设位置时，这样可以使得第二传感器52可以探测到待加工的工件200处于预设位置；在待加工的工件200发生歪斜和待加工的工件200不处于预设位置时，使得第二传感器52不能探测到待加工的工件200处于预设位置。工作台10通过将第二传感器52设于加工平台1的第二端，使得待加工的工件200的邻近第二端的端部在上下方向上与第二传感器52相对，可以使得第二传感器52准确地检测出待加工的工件200是否处于预设位置，提高第二传感器52检测的准确性。

[0192] 根据本发明的一些实施例，参照图24‑图38，第二传感器52为多个，多个第二传感器52位于夹持装置2在第二方向上的相对两侧。例如，在待加工的工件200的邻近第二端的端部所在的方向上，多个第二传感器52间隔排列。这样可以使得待加工的工件200只有处于预设位置时才能将所有的第二传感器52覆盖，在待加工的工件200产生较小的歪斜时，至少一个第二传感器52无法被待加工的工件200所覆盖，从而可以更为精准的检测出待加工的工件200是否处于预设位置，避免加工设备100加工不处于预设位置的待加工的工件200，保证待加工的工件200的加工精度，提高产品的质量和合格率，降低生产成本。

[0193] 例如，第二传感器52为两个，分别设于夹持装置2在第二方向上的相对两侧，且待加工的工件200的邻近第二端的端部在上下方向上与第二传感器52相对。这样不仅可以使得控制系统更为精准的检测出待加工的工件200是否处于预设位置，还可以减少第二传感器52的使用数量，降低工作台10的制作成本。

[0194] 根据本发明的一些实施例，参照图24‑图38，加工平台1上还设置有至少一个第三传感器53，第三传感器53用于检测待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离。例如，待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离一般不大于0.5mm，控制系统可以将预设值设为0.5mm。当第三传感器53检测出待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离大于0.5mm时，控制系统判定待加工的工件200处于异常状态，控制系统控制警报装置报警，提醒作业人员及时处理异常状态，例如清理加工平台
1。待第三传感器53检测出待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离不大于0.5mm时，控制系统控制加工设备100对待加工的工件200进行加工，这样可以避免加工设备100加工翘曲状态下或倾斜状态下的待加工的工件200，保证待加工的工件200的加工精度，提高产品的合格率和质量。

[0195] 根据本发明的一些实施例，参照图24‑图38，第三传感器53为多个，多个第三传感器53位于夹持装置2在第二方向上的相对两侧。例如，待加工的工件200处于预设位置时，待加工的工件200可以覆盖多个第三传感器53，多个第三传感器53间隔设置。在加工设备100加工待加工的工件200前，多个第三传感器53可以检测出多个待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离的数据，控制系统可以对多个数据进行取平均值处理。若多个数据的平均值不大于预设值，则控制系统判定待加工的工件200表面平整；若多个数据的平均值小于预设值，则控制系统判定待加工的工件200处于异常状态，例如待加工的工件200发生翘曲或者待加工的工件200与加工平台1之间存在异物400导致待加工的工件200产生倾斜，控制系统控制警报装置报警，提醒作业人员及时对异常状态下的待加工的工件200进行处理，例如，当待加工的工件200发生翘曲时，更换新的待加工的工件200；当待加工的工件200与加工平台1之间存在异物400时，对加工平台1进行清理。

[0196] 待作业人员将异常问题处理完毕后，可以将待加工的工件200放回加工平台1，然后利用第二传感器52检测待加工的工件200的表面平整度，待第二传感器52检测出检测待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离不大于预设值后，控制系统控制加工设备100对待加工的工件200进行加工。

[0197] 工作台10通过设置多个第三传感器53检测待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离，可以更为精准地检测出待加工的工件200表面是否平整，例如更为精准地检测出待加工的工件200是否发生翘曲，或者更为精准地待加工的工件200与加工平台1之间是否存在异物400，避免加工设备100加工异常状态的待加工的工件200，从而保证待加工的工件200的加工精度，提高产品的质量和合格率。

[0198] 可选地，第三传感器53可以为两个，这两个第三传感器53分别位于夹持装置2在第二方向上的相对两侧，且这两个第三传感器53的间距小于能够加工的最小电路板的宽度。这样可以在第三传感器53的数量尽量少的情况下，更为精准的检测出待加工的工件200的表面是否平整，保证产品的合格率，降低制造工作台10的成本。

[0199] 根据本发明的一些实施例，参照图24‑图38，第二传感器52和第三传感器53均为多个，其中至少一个第二传感器52用于检测待加工的工件200的下表面与加工平台1的上表面之间的距离，多个第三传感器53以及至少一个第二传感器52位置的连线所围成的图形s的面积不小于待加工的工件200的平面面积的一半，待加工的工件200的平面面积是指待加工的工件200在水平面的投影的面积。这样可以使得多个数据的平均值可以更为准确的反映出整个待加工的工件200的平面度，从而可以更为准确地检测出待加工的工件200是否发生翘曲或者待加工的工件200与加工平台1之间是否存在异物400。这样防止控制系统将异常状态的待加工的工件200判定为平整的待加工的工件200，防止异常状态下的待加工的工件200被加工，从而可以保证待加工的工件200的加工精度，提高产品的质量和合格率，降低生产成本。同时，这样也可以防止控制系统将平整的待加工的工件200判定为异常的待加工的工件200，从而减少由于系统误判而产生的工作量，提高产品的生产效率。

[0200] 可选地，第二传感器52可以为两个，第三传感器53可以为两个。这样可以在第二传感器52和第三传感器53的使用数量尽量少的情况下，不仅可以准确的检测出待加工的工件200是否到达预定位置，还可以更为准确地检测出待加工的工件200是否发生翘曲或者待加工的工件200与加工平台1之间是否存在异物400，降低工作台10的制作成本。其中，第二传感器52和第三传感器53可以均为测距传感器。

[0201] 根据本发明的一些实施例，参照图24‑图38，工作台10还包括：第四传感器56，第四传感器56设于夹持装置2上以用于检测夹持装置2内的定位件201是否到达预设位置。例如，夹持装置2上有夹持位，当定位件201到达预设位置时，定位件201处于夹持位，使得夹持装置2可以夹持定位件201，以将待加工的工件200定位于预设位置，防止待加工的工件200在被加工时发生晃动，从而可以保证产品的加工精度和质量。其中，夹持位可以为下述的卡槽2141。

[0202] 若定位件201不处于预设位置，夹持装置2无法夹持定位件201，或者在夹持装置2夹持定位件201后夹持装置2无法将待加工的工件200定位于预设位置，在加工设备100对待加工的工件200进行加工时，容易导致加工待加工的工件200的精度下降，甚至导致产品报废，浪费板材。

[0203] 例如，当定位件201处于预设位置时，第四传感器56可以感应到夹持位中有定位件201，第四传感器56可以将感应信号传递给控制系统，控制系统判定定位件201处于预设位置，控制系统控制夹持装置2夹持定位件201。当第一传感器51和第二传感器52均被触发后，第四传感器56未感应到夹持位中有定位件201，控制系统判定定位件201不处于预设位置，待加工的工件200处于异常状态，控制系统控制警报装置报警，提醒作业人员及时对该异常状态进行处理。通过设置第四传感器56检测夹持装置2内的定位件201是否到达预设位置，可以避免加工设备100加工异常状态下的待加工的工件200，提高待加工的工件200的加工精度，保证产品的质量，提高产品的合格率，降低生产成本。

[0204] 根据本发明的一些实施例，参照图24‑图38，加工设备100的工作台10还包括：第四传感器56，第四传感器56设于夹持装置2上以用于检测夹持装置2内是否有异物400。例如，夹持装置2上设有夹持位，当定位件201到达预设位置时，定位件201处于夹持位，使得夹持装置2可以夹持定位件201，以将待加工的工件200定位于预设位置，防止待加工的工件200在被加工时发生晃动，从而可以保证产品的加工精度和质量，降低生产成本。若预设位置有异物400，异物400可以导致定位件201无法移动至预设位置，或者在夹持装置2夹持定位件201时会导致定位件201晃动，在加工设备100对待加工的工件200进行加工时，容易导致加工待加工的工件200的精度下降，甚至导致产品报废，浪费板材。

[0205] 例如，第四传感器56可以感应到夹持位中是否有异物400和定位件201，当需要将待加工的工件200从中转机构300转移至加工平台1前，第四传感器56可以对夹持位中是否有异物400进行检测，若第四传感器56未检测到夹持位中有异物400，控制系统判定夹持装置2内无异物400，控制系统控制第一传送装置4和第二传送装置将待加工的工件200从中转机构300转移至加工平台1的预设位置。若第四传感器56检测到夹持位中有异物400，控制系统判定夹持装置2内有异物400，控制系统控制警报装置报警，提醒作业人员及时对夹持装置2内的异物400进行清理。在作业人员将夹持装置2中的异物400清理完毕，控制系统判定夹持装置2内无异物400后，控制系统控制第一传送装置4和第二传送装置将待加工的工件200从中转机构300转移至加工平台1的预设位置。

[0206] 通过设置第四传感器56检测夹持装置2内是否有异物400，可以防止夹持装置2无法将定位件201夹持定位，使得待加工的工件200可以可靠地定位于加工平台1的预设位置，提高加工设备100对待加工的工件200的加工精度，提高产品的合格率和质量。

[0207] 根据本发明的一些实施例，参照图24‑图38，工作台10还包括：第四传感器56，第四传感器56设于夹持装置2上，以用于检测夹持装置2内是否有异物400和检测夹持装置2内的定位件201是否到达预设位置。例如，当待加工的工件200未转移至加工平台1上之前，第四传感器56可以用于检测夹持装置2内是否有异物400；在待加工的工件200被转移至加工平台1后，第四传感器56检测夹持装置2内的定位件201是否到达预设位置。

[0208] 例如，第四传感器56可以感应到夹持位中是否有物体，当需要将待加工的工件200从中转机构300转移至加工平台1前，第四传感器56可以对夹持位中是否有物体进行检测，若第四传感器56未检测到夹持位中有物体，控制系统判定夹持装置2内无异物400，控制系统控制第一传送装置4和第二传送装置将待加工的工件200从中转机构300转移至加工平台1。

[0209] 在待加工的工件200转移至加工平台1上后，第四传感器56可以对夹持位中是否有定位件201进行检测，若第四传感器56检测到夹持位中有定位件201，控制系统判定定位件201到达预设位置，控制系统控制夹持装置2夹持定位件201，即可使得待加工的工件200准确地定位于预定位置，此后加工设备100对待加工的工件200进行加工，可以保证待加工的工件200的加工精度，提高产品的合格率和质量。

[0210] 加工设备100的工作台10通过设有第四传感器56，并使得第四传感器56可以用于检测夹持装置2内是否有异物400和检测夹持装置2内的定位件201是否到达预设位置，可以使得待加工的工件200更为稳定、精准地定位于预设位置，保证待加工的工件200的加工精度，提高产品的合格率和质量。

[0211] 根据本发明的一些实施例，参照图24‑图38，加工平台1沿第一方向具有相对的第一端和第二端，夹持装置2包括第一夹持组件21，第一夹持组件21靠近第二端设置，第一夹持组件21包括第一底座211、第一驱动机构212、第一活动夹块213和第一固定块214，第一驱动机构212、第一活动夹块213和第一固定块214均设于第一底座211，第一驱动机构212与第一活动夹块213相连以驱动第一活动夹块213移动，以将定位件201夹持在第一活动夹块213与第一固定块214之间，第四传感器56设于第一固定块214。例如，第一驱动机构212可以为气缸，第一夹持组件21还包括第一传动机构215，第一传动机构215一端与第一驱动机构212相连，第一传动机构215的另一端与第一活动夹块213相连，第一驱动机构212可以通过驱动第一传动机构215运动，以驱动第一活动夹块213移动。

[0212] 第一夹持组件21通过将第一固定块214设于第一底座211，使得第一驱动机构212驱动第一活动夹块213移动，以将定位件201夹持定位于预设位置，便于将定位件201夹持定位。将第四传感器56设于第一固定块214，可以使得第四传感器56相对于第一底座211固定，可以防止第四传感器56发生晃动导致第四传感器56检测结果不准确，使得第四传感器56可以更为准确地检测出第一夹持组件21的夹持位是否有定位件201或异物400。

[0213] 根据本发明的一些实施例，参照图24‑图38，第一底座211上设有可与定位件201滑动配合的引导槽2111，引导槽2111沿第一方向延伸，第一固定块214上形成有卡槽2141，卡槽2141位于引导槽2111的下游侧且与引导槽2111连通，第一活动夹块213用于将定位件201抵持于卡槽2141内，卡槽2141的侧壁处设有第四传感器56，第四传感器56用于检测定位件201是否到达卡槽2141内和/或卡槽2141内是否有异物400。例如，卡槽2141可以为上述的夹持位。

[0214] 例如，卡槽2141形成为V形槽，第一活动夹块213倾斜设置，第一活动夹块213与定位件201抵接的面与V形槽的两个面互不平行。当第一活动夹块213将定位件201抵持于卡槽2141内时，定位件201与卡槽2141的两个面抵接，定位件201和第一活动夹块213的至少一个面抵接，这样可以将定位件201定位与卡槽2141中，防止定位件201在第一方向和第二方向上发生位移，使得定位件201的位置定位的更为准确。

[0215] 在将待加工的工件200从中转机构300转移至加工平台1的预设位置的过程中，定位件201在通过第二导向槽32后，可以进入引导槽2111，待加工的工件200在第一传送带41的传送下可以使得定位件201沿着引导槽2111进入卡槽2141中，在定位件201与卡槽2141的侧壁接触后，定位件201可以在卡槽2141的限制下停止运动，使得待加工的工件200被传送至加工平台1的预设位置。

[0216] 第一夹持组件21通过在第一底座211上设有引导槽2111，在第一固定块214上形成位卡槽2141，方便第一传送装置4将待加工的工件200传送至预设位置。通过将第四传感器56设于卡槽2141的侧壁，方便第四传感器56检测卡槽2141是否有定位件201，可以使得第四传感器56更为准确地检测出定位件201是否达到卡槽2141内，使得第四传感器56更为准确地检测出卡槽2141内是否有异物400。

[0217] 根据本发明的一些实施例，参照图24‑图38，夹持装置2还包括与第一夹持组件21在第一方向上相对接的第二夹持组件22，第二夹持组件22位于第一夹持组件21的邻近第一端的一侧，第二夹持组件22包括第二底座221、第二驱动机构222、第二活动夹块223和第二固定块224，第二驱动机构222、第二活动夹块223和第二固定块224均设于第二底座221，第二驱动机构222与第二活动夹块223相连以驱动第二活动夹块223移动，以将定位件201夹持在第二活动夹块223与第二固定块224之间。

[0218] 例如，第二驱动机构222可以为气缸，第二夹持组件22还包括第二传动机构225，第二传动机构225一端与第二驱动机构222相连，第二传动机构225的另一端与第二活动夹块223相连，第二驱动机构222可以通过驱动第二传动机构225，以驱动第二活动夹块223移动，以使得第二夹持组件22打开或闭合。

[0219] 第二底座221靠近第一底座211的一端形成有过渡槽2211，第二夹持组件22处于打开状态时，第二活动夹块223和第二固定架块224之间可以限定出与定位件201滑动配合的夹缝226。第二导向槽32、夹缝226、过渡槽2211和引导槽2111沿第一方向(参照图中前后方向)呈一字型排列，待加工的工件200从中转机构300转移至加工平台1上的预设位置的过程中，定位件201可以依次通过第二导向槽32、夹缝226、过渡槽2211和引导槽2111，最后进入卡槽2141。待第一夹持组件21闭合后，定位件201可以被第一活动夹块213定位于卡槽2141中，以将待加工的工件200定位于预设位置。

[0220] 例如，待加工的工件200上一般设有两个定位件201，定位件201为圆柱形销钉。当待加工的工件200处于预设位置时，两个定位件201中的一个位于第一夹持组件21的卡槽2141中，两个定位件201中的另一个位于第二夹持组件22的夹缝226中。当夹持装置2闭合后，两个定位件201中的一个可以被第一夹持组件21定位于卡槽2141中，两个定位件201中的另一个可以被第二夹持组件22定位于夹缝226中，这样可以将待加工的工件200更为精准地定位预设位置，保证待加工的工件200的加工精度，提高产品的质量和合格率。

[0221] 其中，第一驱动机构212上还设置有第一位置传感器54，第一位置传感器54用于检测第一驱动机构212的行程位置，在待加工的工件200被传送至加工平台1之前，当第一夹持组件21处于闭合状态时，若第一驱动机构212不处于第一预设行程位置，则说明第一夹持组件21内存在异物400；在待加工的工件200被传送至加工平台1之后，当第一夹持组件21处于闭合状态时，若第一驱动机构212处于第一预设行程位置，则说明第一夹持组件21内不存在定位件201。例如，第一驱动机构212处于第一预设行程位置时，第一活动夹块213与第一固定夹块214在第一活动夹块214运动的方向上抵接。

[0222] 第二驱动机构222上还设置有第二位置传感器55，第二位置传感器55用于检测第二驱动机构222的行程位置，在待加工的工件200被传送至加工平台1之前，当第二夹持组件22处于闭合状态时，若第二驱动机构222不处于第二预设行程位置，则说明第二夹持组件22内存在异物400；在待加工的工件200被传送至加工平台1之后，当第二夹持组件22处于闭合状态时，若第二驱动机构222处于第二预设行程位置，则说明第一夹持组件21和第二夹持组件22内不存在定位件201。例如，第二驱动机构222处于第二预设行程位置时，第二活动夹块
223与第二固定夹块224抵接。

[0223] 工作台10通过设置第一位置传感器54和第二位置传感器55，在待加工的工件200被传送至加工平台1之前，方便检测第一夹持组件21和第二夹持组件22中是否有异物400；在待加工的工件200被传送至加工平台1之后，方便检测出第一夹持组件21和第二夹持组件
22中是否有定位件201。可以更为准确地判定出待加工的工件200是否处于异常状态，从而防止加工设备100加工异常状态下的待加工的工件200，保证待加工的工件200的加工精度，提高产品的质量和合格率。

[0224] 根据本发明第二方面实施例的自动加工生产方法，所述自动加工生产方法用于根据本发明上述第一方面实施例的自动加工生产线1000，所述自动加工生产方法包括：

[0225] 将待加工的工件200放入上下料设备100a的上料端201a，可以通过人工方式或机械手将待加工的工件200放入上下料设备100a的上料端201a，例如上下料设备100a可以包括多个上述的输送工位2a，每个输送工位2a均可以用于传输工件200，可以通过上述的第一检测单元31a检测每个输送工位2a的上料端201a是否均放置有工件200，若确认每个输送工位2a的上料端201a均放置有工件200，说明上下料设备100a的上料端201a已上料完毕，另外在将工件200放入在上料端201a之前，可以利用上述的扫码模块6a对工件200上的信息码进行扫码以获取待加工的工件200的物料信息，并将获得的物料信息暂存于控制端5a；

[0226] 控制运输设备1100b沿行走路径行走至与上下料设备100a进行对接的对接位置，并使得运输设备1100b的收发料口401b与上下料设备100a的下料端202a对接；

[0227] 在确认上下料设备100a的上料端201a已上料完毕且确认运输设备1100b的收发料口401b与上下料设备100a的下料端202a完成对接后，可以控制上下料设备100a的每个输送工位2a将待加工的工件200从上料端201a同步输送至下料端202a，运输设备1100b可以通过收发料口401b接收从下料端202a上料的待加工的工件200，例如运输设备1100b可以包括上述多层储料仓1b，每层储料仓1b可以包括多个储料工位11b，每个储料工位11b均可以用于传输工件200，通过使得空置层的储料仓1b位于进出料位置，且该层储料仓1b的每个储料工位11b同步将从收发料口401b接收的待加工的工件200传输至储料仓1b内；

[0228] 确认运输设备1100b将待加工的工件200接收完毕，可以通过上述的传感器组件8b检测接收待加工的工件200的储料仓1b是否完成接收，若运输设备1100b的储料仓1b有多层是空置的，可以控制运输设备1100b将另一层储料仓1b调整至进出料位置，上下料设备100a重复上述的步骤，将待加工的工件200传输转移该层储料仓1b，在运输设备1100b的每层储料仓1b达到预设状态时，可以确认运输设备1100b将待加工的工件200接收完毕；

[0229] 在确认运输设备1100b将待加工的工件200接收完毕后，控制运输设备1100b沿行走路径行走至与加工设备100进行对接的对接位置，并使得运输设备1100b的收发料口401b与加工设备100的进出料口701对接；

[0230] 控制运输设备1100b将待加工的工件200输送至收发料口401b，例如控制运输设备1100b的暂存待加工的工件200的其中一层储料仓1b调整至进出料位置，并控制该层储料仓
1b的每个储料工位11b同步朝向收发料口401b的方向输送待加工的工件200，在待加工的工件200输送至收发料口401b时，加工设备100通过进出料口701接收从收发料口401b上料的待加工的工件200，加工设备100具有上述的多个加工工位，每个加工工位均可以传输工件
200，加工设备100的多个加工工位同步将从进出料口701接收的待加工的工件200输送至加工设备100内的设定位置；

[0231] 在加工设备100的每个加工工位均放置有待加工的工件200且每个工件200均位置设定位置时，可以确认加工设备100将待加工的工件200接收完毕，可以在加工设备100的进出料口701处设置传感器用于检测每个加工工位是否有工件200传入；

[0232] 在确认加工设备100将待加工的工件200接收完毕后，可以控制加工设备100对待加工的工件200按照设定程序进行加工。

[0233] 根据本发明实施例的自动加工生产方法，通过设置的上下料设备100a，可以实现多个工件200同时自动上下料或半自动上下料，并且通过设置的运输设备1100b，可以实现将多个工件200在加工设备100和上下料设备100a之间转移，在加工生产的过程中，通过控制端5a控制、监控以及协调上下料设备100a、运输设备1100b以及加工设备100，可以实现运输设备1100b接收上下料设备100a自动上料的待加工的工件200并运输转移至加工设备100，实现加工设备100的自动上料，可以实现对加工设备100的持续稳定供料，可以降低人工的劳动强度，提高生产效率，降低人工成本，同时在一定程度上可以提高生产的安全性。

[0234] 根据本发明的一些实施例，自动加工生产方法还包括：

[0235] 确认加工设备100已完成工件200的加工，加工设备100的每个加工工位可以同时对每个待加工的工件200进行加工，在确认每个加工工位的工件200均完成加工后，控制端5a接收到该信息并个根据该信息控制运输设备1100b；

[0236] 控在确认加工设备100已完成工件200的加工后，控制运输设备1100b沿行走路径行走至与加工设备100进行对接的对接位置，并使得运输设备1100b的收发料口401b与加工设备100的进出料口701对接；

[0237] 控制加工设备100通过多个加工工位将已加工的工件200可以同步输送至进出料口701，同时控制运输设备1100b中其中一层控制的储料仓1b调整至进出料位置，运输设备1100b的该层空置的储料仓1b中的每个储料工位11b通过收发料口401b接收从进出料口701下料的已加工的工件200，并将已加工的工件200同步输入至该层储料仓1b内；

[0238] 确认运输设备1100b将已加工的工件200接收完毕，可以通过上述的传感器组件8b检测接收待加工的工件200的储料仓1b是否完成接收，若运输设备1100b的储料仓1b有暂存有待加工的工件200，在该加工设备100将已加工的工件200转移至该运输设备1100b后，运输设备1100b在接收已加工的工件200后，可以向该加工设备100输送待加工的工件200，若此时运输设备1100b还具有空置的储料仓1b时，若加工设备100为多个且另一个加工设备100也完成了加工，此时运输设备1100b可以行走至另一个加工设备100并与该加工设备100进行对接，从而该加工设备100可以将已加工的工件200传输至运输设备1100b，在该加工设备100的已加工的工件200转移至运输设备1100b之后，运输设备1100b若还暂存有待加工的工件200，运输设备1100b可以向该加工设备100输送待加工的工件200，在运输设备1100b的每层储料仓1b达到预设状态时，可以确认运输设备1100b将已加工的工件200接收完毕；

[0239] 控制运输设备1100b沿行走路径行走至与上下料设备100a进行对接的对接位置，并使得运输设备1100b的收发料口401b与上下料设备100a的下料端202a对接；

[0240] 控制运输设备1100b的暂存有已加工的工件200的储料仓1b调整至进出料位置，该层储料仓1b的每个储料工位11b同步将已加工的工件200输送至收发料口401b，上下料设备100a通过下料端202a接收从收发料口401b下料的已加工的工件200，可以通过上述的第二检测单元32a检测每个输送工位2a的下料端202a是否有工件200；

[0241] 在检测到每个输送工位2a的下料端202a有工件200时，控制每个输送工位2a同步将已加工的工件200输送至上料端201a；

[0242] 确认上下料设备100a将已加工的工件200接收完毕，在每个输送工位2a将已加工的工件200输送至上料端201a时，可以确认此时上下料设备100a将已加工的工件200接收完毕；

[0243] 将输送至上料端201a的已加工的工件200搬离上下料设备100a至指定放置区域，可以通过人工方式或机械手将输送至上料端201a的已加工的工件200搬离上下料设备100a至指定放置区域。

[0244] 根据本发明的一些实施例，控制运输设备1100b沿行走路径行走控制运输设备1100b沿行走路径行走至与上下料设备100a进行对接的对接位置，运输设备1100b的收发料口401b与上下料设备100a的下料端202a对接，包括：

[0245] 在运输设备1100b行走的过程中，运输设备1100b可以通过上述的定位传感器101b识别设于地面的行走定位码101c，以使得运输设备1100b沿行走路径行走，从而可以保证运输设备1100b自行沿着预设的行走路径行走；

[0246] 在运输设备1100b行走的过程中，在定位传感器101b识别到第一对接定位码102c时，控制运输设备1100b停止，说明此时运输设备1100b行走至与上下料设备100a进行对接的对接位置或对接位置的附近；

[0247] 通过检测运输设备1100b与上下料设备100a之间的距离，具体地，可以通过运输设备1100b的距传感器检测距传感器102b与上下料设备100a上的第一测距反光板13a之间的距离，同时通过运输设备1100b上的光电传感器103b朝向上下料设备100a的方向发射检测光束，并判断运输设备1100b上的光电传感器103b是否接收到经上下料设备100a上的第一定位发光条反射该光电传感器103b所发射的检测光束，若确认测距传感器102b检测与第一测距反光板13a之间的距离达到第一预设值且光电传感器103b发射的检测光束经第一定位发光条反射后返回至光电传感器103b，说明运输设备1100b与上下料设备100a对接到位；若测距传感器102b检测与第一测距反光板13a之间的距离未达到第一预设值的范围内，可以根据测量的结果调整运输设备1100b与上下料设备100a之间的距离，直至测距传感器102b测量的距离值达到上述第一预设值；若光电传感器103b未接收到经第一定位反光条14a反射的检测光束，则需要调整运输设备1100b的位置姿态，直至光电传感器103b接收到经第一定位反光条14a反射的检测光束。

[0248] 根据本发明的一些实施例，控制运输设备1100b沿行走路径行走控制运输设备1100b沿行走路径行走至与加工设备100进行对接的对接位置，运输设备1100b的收发料口
401b与加工设备100的进出料口701对接，包括：

[0249] 在运输设备1100b行走的过程中，运输设备1100b可以通过上述的定位传感器101b识别设于地面的行走定位码101c，以使得运输设备1100b沿行走路径行走，从而可以保证运输设备1100b自行沿着预设的行走路径行走；

[0250] 在运输设备1100b行走的过程中，在定位传感器101b识别到第二对接定位码103c时，控制运输设备1100b停止，说明此时运输设备1100b行走至与加工设备100进行对接的对接位置或对接位置的附近；

[0251] 通过检测运输设备1100b与加工设备100之间的距离，具体地，可以通过运输设备1100b的距传感器检测距传感器102b与加工设备100上的第二测距反光板602之间的距离，同时通过运输设备1100b上的光电传感器103b朝向加工设备100的方向发射检测光束，并判断运输设备1100b上的光电传感器103b是否接收到经加工设备100上的第二定位发光条反射该光电传感器103b所发射的检测光束，若确认测距传感器102b检测与第二测距反光板
602之间的距离达到第二预设值且光电传感器103b发射的检测光束经第二定位发光条反射后返回至光电传感器103b，说明运输设备1100b与加工设备100对接到位；若测距传感器
102b检测与第二测距反光板602之间的距离未达到第二预设值的范围内，可以根据测量的结果调整运输设备1100b与加工设备100之间的距离，直至测距传感器102b测量的距离值达到上述第二预设值；若光电传感器103b未接收到经第二定位反光条603反射的检测光束，则需要调整运输设备1100b的位置姿态，直至光电传感器103b接收到经第二定位反光条603反射的检测光束。

[0252] 在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

[0253] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。