[0001] 本发明涉及加工设备技术领域，尤其是涉及一种自动加工生产线。

[0002] 在利用加工设备对工件进行加工时，例如钻孔设备对PCB板料进行钻孔加工时，将板料放置于钻孔设备的加工台后，通过刀具对板料进行钻孔等作业。但是在相关技术中，通常采用人工放板的方式将工件放入加工设备中，并在加工完成通过人工取板的方式回收板料，不仅使得工件加工过程所需要投入的人力成本大，并且使得工件上下料的效率低。

[0060] 下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

[0061] 下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

[0062] 下面参考附图描述根据本发明实施例的自动加工生产线100。

[0063] 如图1‑2所示，根据本发明实施例的自动加工生产线100，包括：加工设备1、自动上下料系统2和控制系统(图未示出)。

[0064] 具体地，加工设备1用于对工件200进行加工，例如加工设备1可以为钻孔设备，使得加工设备1可以用于对工件200进行钻孔加工，加工设备1具有进出料口11。也就是说，待加工的工件200可以由加工设备1的进出料口11进入加工设备1内进行加工；加工设备1加工好的工件200，可以经加工设备1的进出料口11输出加工设备1。

[0065] 自动上下料系统2包括暂存料架3、第一转运料车4、第二转运料车5和缓存装置6，暂存料架3用于存放工件200，缓存装置6位于加工设备1的具有进出料口11的一侧且与加工设备1对接，缓存装置6用于缓存和传输工件200，第一转运料车4和第二转运料车5均可在地面移动以转运工件200，第一转运料车4与缓存装置6可分离地对接，存放在暂存料架3上的待加工的工件200适于依次通过第二转运料车5抓取转移至第一转运料车4、通过第一转运料车4对接与缓存装置6并输送至缓存装置6、通过缓存装置6经进出料口11输送至加工设备1；已加工的工件200适于依次通过进出料口11输出至缓存装置6、通过缓存装置6输送至与缓存装置6对接的第一转运料车4、通过第二转运料车5抓取转移至暂存料架3。

[0066] 也就是说，第二转运料车5可以用于在暂存料架3和第一转运料车4之间转运工件200，第一转运料车4可以用于在第二转运料车5与缓存装置6之间转移工件200，缓存装置6可以用于在第一转运料车4与加工设备1之间转运工件200，从而可以实现工件200的自动上下料。

[0067] 具体地，在待加工的工件200上料时，第二转运料车5移动至存放待加工的工件200的暂存料架3，第一转运料车4移动至靠近第二转运料车5的位置，第二转运料车5抓取暂存料架3上的待加工的工件200并转移输送至第一转运料车4，第一转运料车4移动至与缓存装置6对接的位置并与缓存装置6对接，以将装载的待加工的工件200输送至缓存装置6，进而缓存装置6通过与加工设备1的进出料口11将待加工的工件200输送至加工设备1内进行加工处理，从而实现待加工的工件200的自动上料以及加工作业。

[0068] 当加工设备1加工完成后，即，将已加工的工件200下料时，加工设备1通过进出料口11向缓存装置6输送已加工的工件200，第一转运料车4移动至与缓存装置6对接的位置并与缓存装置6对接，缓存装置6将已加工的工件200输送至第一转运料车4，第一转运料车4与缓存装置6脱离对接后前往用于堆放已加工的工件200的暂存料架3，第二转运料车5移动至用于堆放已加工的工件200的暂存料架3后，抓取第一转运料车4上的已加工的工件200并转移输送至暂存料架3上，从而实现已加工的工件200的自动下料。

[0069] 其中，控制系统(图未示出)与加工设备1、第一转运料车4、第二转运料车5以及缓存装置6均通讯，以获取加工设备1、第一转运料车4、第二转运料车5以及缓存装置6的运行状态，并控制加工设备1、第一转运料车4、第二转运料车5以及缓存装置6，从而可以实现整个自动加工生产线100的自动运行。其中，控制系统可以根据加工设备1是否空置以判断是否控制第二转运料车5、第一转运料车4和缓存装置6将暂存料架3上的待加工的工件200转移至该加工设备1，控制系统可以根据加工设备1是否完成加工以判断是否控制第二转运料车5、第一转运料车4和缓存装置6将已加工的工件200转移至暂存料架3。

[0070] 下面描述根据本发明一些实施例的自动加工生产线100的运行过程。

[0071] 在接收到加工上料指令后，控制系统可以控制第一转运料车4和第二转运料车5移动至存放待加工的工件200的暂存料架3处，控制第二转运料车5抓取暂存料架3上的待加工的工件200并转移输送至第一转运料车4，当第一转运料车4装载有设定量的待加工的工件200后，控制系统可以控制第一转运料车4移动至与缓存装置6对接的位置并与缓存装置6对接，第一转运料车4将装载的待加工的工件200输送至缓存装置6缓存，当加工设备1请求上料时，缓存装置6通过加工设备1的进出料口11将待加工的工件200输送至加工设备1内，控制系统控制加工设备1对待加工的工件200进行加工处理，从而可以实现待加工的工件200的自动上料以及加工作业。

[0072] 当待加工的工件200加工完成后，控制系统可以控制加工设备1通过进出料口11向缓存装置6输送已加工的工件200，已加工的工件200在缓存装置6上缓存，控制系统控制第一转运料车4移动至与缓存装置6对接的位置与缓存装置6对接，缓存装置6将已加工的工件200输送至第一转运料车4，而后控制系统可以控制第一转运料车4与缓存装置6脱离对接并前往堆放已加工的工件200的暂存料架3处，同时，控制系统可以控制第二转运料车5移动至堆放已加工的工件200的暂存料架3，抓取第一转运料车4上的已加工的工件200并转移输送至暂存料架3上，从而实现已加工的工件200的自动下料。

[0073] 根据本发明实施例的自动加工生产线100，通过设置自动上下料系统2以及与加工设备1、第一转运料车4、第二转运料车5和缓存装置6通讯的控制系统，使得控制系统可以根据加工指令控制第一转运料车4、第二转运料车5和缓存装置6实现工件200的自动上下料，降低工件200加工过程中人工的劳动强度，提高工件200的生产加工效率，利于降低人工成本，同时在一定程度上可以提高生产的安全性。

[0074] 根据本发明的一些实施例，如图3和图4所示，第一转运料车4包括：第一移动底座41和储料输送装置42，第一移动底座41在地面可移动，储料输送装置42设于第一移动底座
41，以通过第一移动底座41带动储料输送装置42移动，利于提升第一转运料车4的作业范围。可选地，第一移动底座41可采用自动导航小车(AGV)。其中，储料输送装置42包括储料架
421和设于储料架421的储料输送机构422，储料输送机构422包括沿上下方向依次排布的多层储料输送位423，每层储料输送位423包括储料输送底板424和设于储料输送底板424的传送组件425，储料输送底板424与储料架421相连。

[0075] 也就是说，每层储料输送位423均可以储存并传送工件200，即，第一转运料车4可以同时储存多个工件200，使得第一转运料车4可以一次转运多个工件200，利于提升工件200的转运效率。具体地，在待加工的工件200上料的过程中，控制系统可以根据加工指令，控制第二转运料车5将设定数量的待加工的工件200从暂存料架3转移输送至多层储料输送位423上，第一转运料车4移动至与缓存装置6对接的位置并对接缓存装置6，储存待加工的工件200的储料输送位423上的传送组件425将待加工的工件200传送至缓存装置6，从而将待加工的工件200的批量输送至缓存装置6；在已加工的工件200的下料过程中，控制系统可以控制第一转运料车4移动至与缓存装置6对接的位置并与缓存装置6对接，缓存装置6将多个已加工的工件200分别输送至多层储料输送位423上，控制系统可以控制第二转运料车5脱离与缓存装置6的对接并移动至用于存放已加工的工件200的暂存料架3，并可以通过控制第二转运料车5将多层储料输送位423上的已加工的工件200转移至暂存料架3，从而可以将缓存装置6上的已加工的工件200批量搬离，利于提升第一转运料车4的转运效率。

[0076] 其中，每层传送组件425独立传送工件200或同步传送工件200。也就是说，多层储料输送位423均可以单层独立传送工件200，例如，当仅需传送一个工件200，其中一层储料输送位423的传送组件425输送工件200，其余层储料输送位423的传送组件425均处于待机状态，从而可以节省传送组件425运转的能耗，此外，可以较好地降低多个传送组件425之间的干扰，利于提升第一转运料车4的可靠性；或者多层储料输送位423的传送组件425可以同步传送多个工件200，从而可以减少工件200的传送时间，利于提升工件200的传送效率。

[0077] 在本发明的一些实施例中，传送组件425为沿垂直于传送组件425的传送方向间隔排布的两组皮带输送机构10a，每组皮带输送机构10a均包括输送皮带101a和传动轮102a和从动轮103a，传动轮102a和从动轮103a沿传送组件425的传送方向排布，且均可转动地设于储料输送底板424上，输送皮带101a绕设于传动轮102a和从动轮103a上，储料输送底板424上设有导向槽426，导向槽426设于两组皮带输送机构10a之间，导向槽426的延伸方向与传送组件425的输送方向一致，工件200上设有与导向槽426配合的两个销钉，两组皮带输送机构10a的传动轮102a通过传动轴104a连接，每层传送组件425均设有与传动轴104a对应的驱动电机105a，通过驱动电机105a驱动传动轴104a转动以带动两个皮带输送机构10a同步转动。

[0078] 在本发明的另一些实施例中，多层储料输送位423的传动轴104a均与同一驱动电机105a传动连接，以通过同一驱动电机105a驱动多层储料输送位423上的传送组件425同步转动以同步输送多层储料输送位423上的工件200。

[0079] 此外，每层储料输送位423上均设有光电传感器43，光电传感器43用于检测储料输送位423上是否放置有工件200，即，当储料输送位423上的光电传感器43未检测到工件200时，表示此时储料输送位423为空位，以使得第二转运料车5将待加工的工件200直接转移至空位的储料输送位423上，以及缓存装置6可以直接将已加工的工件200输送至空位的储料输送位423上，可以省去工件200转移过程中寻找储料输送位423的时间，并且可以避免缓存装置6或第二转运料车5件工件200输送至已存放有工件200的储料输送位423上，利于提升工件200的输送效率和安全性。

[0080] 进一步地，如图5所示，缓存装置6包括沿上下方向依次排布的多层缓存料仓63，每层缓存料仓63包括沿水平方向排布的多个缓存工位64，每个缓存工位64用于缓存和传输工件200。可选地，缓存料仓63的层数与储料输送位423的层数相同且一一对应。也就是说，缓存装置6包括多个沿水平方向以及上下方向间隔排布的缓存工位64，使得缓存装置6可以同时缓存多个工件200。

[0081] 具体地，在水平方向上，第一转运料车4可以与缓存装置6具有多个对接位置，每个对接位置可以对应沿上下方向排布的多个缓存工位64(如图6和图7中所示一列具有多个缓存工位64)，当第一转运料车4位于其中一个对接位置并与缓存装置6对接时，多层缓存料仓63可以与当前对接位置所对应的多层缓存工位64一一对应，多层储料输送位423可以同时向多个缓存工位64输送待加工的工件200，多个缓存工位64也可以同时向多个储料输送位
423输送已加工的工件200，即实现工件200的批量输送，以提升工件200在第一转运料车4与缓存装置6之间的转移效率，利于提升自动加工生产线100的生产效率。

[0082] 根据本发明的一些实施例，缓存装置6包括沿上下方向依次排布的多层缓存料仓63，每层缓存料仓63包括沿水平方向排布的多个缓存工位64，每个缓存工位64用于缓存和传输工件200。加工设备1包括沿水平方向排布的多个加工工位12，可选地，每层缓存料仓63的缓存工位64的数量与加工工位12的数量相同且一一对应。也就是说，在加工设备1请求上料时，缓存装置6可以通过进出料口11，将一层缓存料仓63的多个缓存工位64上的待加工的工件200同时输送至加工设备1的多个加工工位12上，从而可以提升待加工的工件200的上料效率；在工件200加工完成后，加工设备1可以通过进出料口11，将多个加工工位12上的已加工的工件200同时输送至一层缓存料仓63的多个缓存料仓63上，从而可以提升已加工的工件200的下料效率。此外，加工设备1在多个加工工位12上可以同时进行多个工件200的加工作业，利于提升加工设备1的加工效率。

[0083] 可选地，缓存装置6包括支撑架61、缓存机构62和升降机构65，缓存机构62包括沿上下方向依次排布的多层缓存料仓63，升降机构65设于支撑架61，升降机构65与缓存机构62相连以驱动缓存机构62升降，通过缓存机构62的升降以使得其中一层缓存料仓63位于进出料位置，位于进出料位置的缓存料仓63内的工件200适于输送至加工设备1的加工工位
12。即，位于进出料位置缓存料仓63适于与加工设备1的进出料口11对齐，工件200可以通过进出料口11在加工工位12和位于进出料位置的缓存料仓63之间转移。

[0084] 具体地，在加工设备1请求上料时，升降机构65驱动缓存机构62升降，使得缓存待加工的工件200的一层缓存料仓63处于进出料位置，该层缓存料仓63上的多个缓存工位64可以将待加工的工件200通过进出料口11传输至加工工位12上进行加工处理；在工件200加工完成后，多个加工工位12上的已加工的工件200可以通过进出料口11的输出至多个缓存工位64均为空位的缓存料仓63，并通过升降机构65驱动缓存机构62升降以控制另一层缓存有待加工的工件200的缓存料仓63处于进出料位置，重复上述过程，直至缓存装置6上所有待加工的工件200加工完成。

[0085] 在一个具体示例中，参考图3和图5，第一转运料车4包括第一移动底座41和储料输送装置42，储料输送装置42包括九层储料输送位423，缓存装置6包括九层缓存料仓63，每层缓存料仓63包括六个缓存工位64，即，缓存装置6包括沿水平方向排布的六列缓存位置，每列缓存位置包括九个缓存工位64，第一转运料车4装载八个工件200，并前往与缓存装置6对接的位置对接缓存装置6，第一转运料车4可以将装载的八件待加工的工件200同时向一列八个缓存工位64上输送，其中，当加工设备1中存在已加工的工件200时，空置的一层缓存工位64可以用于接受加工设备1输出的已加工的工件200。并重复上述过程直至缓存装置6中的缓存工位64(除去空置的一层缓存料仓63上的六个缓存工位64)均缓存有待加工的工件200，而后，第一转运料车4可以前往其他缓存装置6和加工设备1处进行工件200转移。

[0086] 当加工设备1请求上料，当加工设备1的加工工位12上均有已加工的工件200时，可以先控制升降机构65驱动空置的一层缓存料仓63至进出料位置，加工工位12将已加工的工件200输送至缓存料仓63上空置的六个缓存工位64上。在上料时，例如，控制系统可以控制升降机构65驱动由上向下的第一层缓存料仓63至进出料位置，第一层缓存料仓63的六个缓存工位64上缓存的待加工的工件200可以通过进出料口11输送至加工设备1的六个加工工位12上，并在加工完成后，加工工位12上的已加工的工件200通过进出料口11返回第一层缓存料仓63上，控制升降机构65驱动缓存机构62上升至由上向下的第二层缓存料仓63至进出料位置，并重复上述过程中直至缓存机构62内的所有工件200均为已加工的工件200，而后控制系统控制第一转运料车4与缓存装置6对接，缓存装置6上一列九个缓存工位64上的已加工的工件200同时输送至第一转运料车4，第一转运料车4分六次将缓存装置6上的所有已加工的工件200搬运完成。

[0087] 可选地，如图6所示，每个缓存工位64包括缓存底板641和传输组件642，传输组件642设于缓存底板641上且用于传输工件200，每个缓存工位64还包括辅助支撑件643，辅助支撑件643设于缓存底板641且位于传输组件642的相对两侧，辅助支撑件643包括沿传输组件642的传输方向延伸的支撑块644和多个支撑轮645，多个支撑轮645设于支撑块644且沿支撑块644的延伸方向间隔排布。也就是说，缓存在缓存工位64的工件200位于辅助支撑件
643以及传输组件642上，工件200朝向缓存底板641的一侧与传输组件642接触，工件200与支撑轮645为转动接触，传输组件642沿着传输方向输送工件200，位于传输组件642两侧的辅助支撑件643，在支撑工件200防止工件200相对于传输方向翻转的同时，工件200推动支撑轮645转动可以较好地降低工件200输送中的摩擦力，利于提升工件200传输的稳定性以及降低传输工件200所需的驱动力。其中，传输组件可以为皮带输送机构10a。

[0088] 根据本发明的一些实施例，如图7‑图10所示，第二转运料车5包括：第二移动底座51和抓取转移装置52，抓取转移装置52设于第二移动底座51，抓取转移装置52包括用于抓取或释放工件200的抓取转移机构53，抓取转移机构53具有用于抓取或释放工件200的夹持组件535或吸盘组件。也就是说，第二移动底座51可以驱动抓取转移装置52移动至不同的工件200转移作业点，在本发明的一些示例中，暂存料架3设有多个，第二移动底座51可以驱动抓取转移装置52前往多个暂存料架3的位置，第一转运料车4同步向第一转运料车4靠近，以通过抓取转移机构53的夹持组件535或吸盘组件抓取暂存料架3上的待加工的工件200并转移输送至第一转运料车4上，还可以通过抓取转移机构53的夹持组件535或吸盘组件抓取第一转运料车4上的已加工的工件200并转移至暂存料架3上，从而可以提升第二转运料车5的作业范围。可选地，第二移动底座51可采用自动导航小车(AGV)。

[0089] 其中，抓取转移装置52包括支撑座54，抓取转移机构53设于支撑座54，抓取转移机构53包括机械臂531和抓取输送模块532，机械臂531的一端连接于支撑座54，抓取输送模块532设于机械臂531的另一端，机械臂531用于带动抓取输送模块532运动，抓取输送模块532包括安装板533和设于安装板533的夹送组件534，夹送组件534包括夹持组件535和输送组件539，夹持组件535用于抓取工件200，输送组件539用于将夹持组件535抓取的工件200输出或将工件200输送至夹持组件535上。即，夹送组件534通过安装板533与机械臂531连接，可以较好地降低夹送组件534与机械臂531的连接难度，利于降低抓取转移机构53的装配难度，可以降低抓取输送模块532后期的维护难度。此外，通过机械臂531可以灵活地调整抓取输送模块532的位置，以使抓取输送模块532可以准确地靠近工件200，从而可以稳定地抓取或放下工件200。

[0090] 具体地，当需要转移工件200时，第二移动底座51可以驱动第二转运料车5移动靠近暂存料架3，控制机械臂531驱动抓取输送模块532靠近工件200，并通过输送组件539将工件200输送至夹持组件535上，进而通过夹持组件535固定夹持工件200，而后可以通过第二移动底座51驱动第二转运料车5靠近工件200的释放位置，控制机械臂531驱动抓取输送模块532运动，在抓取输送模块532到达工件200指定的释放位置后，夹持组件535释放工件200，输送组件539将工件200输出。即，使得第二转运料车5可以自动拾取工件200、夹持固定工件200并转移工件200。由此，可以较好地提升第二转运料车5的自动化水平，利于降低工件200转移过程中的人力投入。

[0091] 其中，第二转运料车5还可以进行工件200的堆垛作业，即按照一定顺序堆叠工件200等等，这里不做具体限制。此外，在本发明的一些实施例中，第二转运料车5移动至靠近暂存料架3的位置后，第一转运料车4移动至机械臂531的作业半径内，从而可以减少第二转运料车5在转移工件200的过程中移动次数和距离。

[0092] 进一步地，夹持组件535和输送组件539适于共同夹持工件200。也就是说，输送组件539在将夹送组件534上工件200输出或将工件200输送至夹送组件534的基础上，夹持组件535可以与输送组件539共同配合以将工件200固定夹持在夹送组件534上。由此，在夹持组件535夹持工件200的同时，通过夹持组件535和输送组件539的配合进一步地夹持固定工件200，从而进一步地限制工件200的活动自由度，利于保证工件200的平稳转移。

[0093] 具体地，在抓取输送模块532拾取工件200时，可以首先通过输送组件539将工件200输送至夹送组件534上，并可以通过夹持组件535夹持工件200，而后控制夹持组件535和输送组件539进一步夹持工件200，并通过第二移动底座51调整第二转运料车5的位置以及通过机械臂531调整夹送组件534的位置，使得工件200达到指定释放位置后，控制夹持组件
535以及输送组件539解除对工件200的夹持作用，使得工件200相对夹送组件534可活动，并通过输送组件539输出工件200。由此，可以较好地提升输送组件539的功能性，即，输送组件
539同时具有固定工件200的功能以及输送工件200的功能，利于简化夹送组件534的结构复杂程度，可以降低夹送组件534的生产成本。

[0094] 进一步地，夹持组件535包括夹持件536和夹持驱动机构538，夹持驱动机构538设于安装板533，夹持驱动机构538与夹持件536相连以驱动夹持件536抓取工件200，夹持件536包括夹持块5361和设于夹持块5361上的夹持部5362，输送组件539设于夹持块5361，输送组件539与夹持部5362相对且间隔设置，输送组件539与夹持部5362之间限定出适于夹持工件200的夹持空间57。也就是说，可以首先通过夹持驱动机构538驱动夹持件536抓取工件
200，并将工件200夹持固定在夹持组件535上，此时，工件200的至少部分位于夹持空间57内，即，输送组件539和夹持部5362相对的部分分别位于工件200的相对两侧。

[0095] 例如，如图8和9所示，夹持部5362位于夹持块5361远离安装板533的一侧，输送组件539设于夹持块5361的内侧且位于安装板533与夹持部5362之间，这里的内侧指的是夹持块5361夹持工件200的一侧，输送组件539和夹持部5362可以夹持在工件200厚度方向的两侧，位于安装板533两侧的夹持块5361可以夹持在工件200的两侧，如工件200宽度方向的两侧，以使得夹送组件534可以在工件200的厚度方向以及宽度方向上均可以较好地限制工件200的活动自由度。此外，当夹送组件534到达工件200的释放位置后，可以通过夹持驱动机构538驱动夹持件536释放工件200，并通过控制输送组件539与夹持部5362解除对工件200的夹持作用，使得工件200在夹送组件534上可活动，进而通过输送组件539将工件200输出。

[0096] 更进一步地，抓取转移装置52还包括：用于驱动输送组件539移动的移动机构56，移动机构56设于夹持块5361，移动机构56与输送组件539相连以用于驱动输送组件539移动，以调节输送组件539与夹持部5362之间的距离。也就是说，夹持空间57的大小可调。

[0097] 具体地，如图9所示，当抓取工件200时，移动机构56可以驱动输送组件539朝向靠近夹持部5362的方向移动，以缩小夹持空间57的大小，使得工件200位于夹持空间57的部分的两侧可以分别与输送组件539和夹持部5362相对的侧壁充分抵接，以形成输送组件539和夹持部5362对工件200在厚度方向两侧的限位固定。当需要将夹送组件534上的工件200输出时，移动机构56可以驱动输送组件539朝向远离夹持部5362分的方向移动，从而解除输送组件539和夹持部5362对工件200的夹持效果，以使得输送组件539可以将工件200输出。由此，可以较好地保证工件200在转移过程中的稳定性，并可以减少工件200与夹持部5362之间的摩擦力以降低工件200的输送难度，利于提升工件200的转移效率。此外，可以根据工件200在第一方向上的不同尺寸，灵活地调整夹持空间57在第一方向上的大小进行适配，利于提升夹持组件535的适用范围。

[0098] 可选地，夹持部5362的朝向输送组件539的表面设有用于支撑工件200的滚轮537，工件200适于与滚轮537滚动接触。也就是说，在输送组件539输送工件200时，工件200推动滚轮537转动，从而使得工件200可以相对于夹持部5362移动。由此，可以较好地避免工件200与夹持部5362之间接触摩擦，以保证工件200的顺畅输送，利于提升工件200的输送效率。在一个具体示例中，夹持部5362上设有沿工件200输送方向间隔排布的多个滚轮537。由此，使得在输送组件539的输送方向上，多个滚轮537可以较好地支撑工件200，从而可以防止工件200在输送方向上输送时与夹持部5362的表面接触，以保证工件200的稳定输送。

[0099] 在一个具体示例中，如图10所示，抓取转移装置52还包括设于安装板533上的CCD相机55，工件200上设有存储工件200信息的二维码，工件200信息可以包括需要进行加工的信息，例如工件200的打孔数量、位置等等，因此，在工件200的转移过程中，CCD相机55可以及时地获取工件200信息，并上传加工设备1，以使得加工设备1可以根据工件200信息对工件200进行指定的加工操作，从而可以较好地节省工件200信息的录入难度，且录入速度快，利于提升加工设备1的加工效率。此外，可以较好地节省信息录入的人力投入，同时可以较好地避免人为录入信息错误的风险，利于提升第二转运料车5的可靠性。

[0100] 此外，第二转运料车5还包括设于支撑座54的暂存台，其中，在加工设备1加工工件200过程中，可以将加工记录等录入工件200信息内，因此，当工件200加工出现错误后，在第二转运料车5转移工件200时，CCD相机55可以获取错误信息，第二转运料车5可以将带有错误信息的工件200放置于暂存台上，以区分正确加工和错误加工的工件200，即，第二转运料车5可以较好地剔除错误加工的工件200。

[0101] 根据本发明的一些实施例，机械臂531为六轴机械臂，以带动抓取输送模块532运动至预设角度位置，从而将工件200调整至预设角度位置。这里的预设角度位置指的是工件200的输出角度。

[0102] 根据本发明的一些实施例，如图11所示，自动上下料系统2还包括第三转运料车7，第三转运料车7用于将待加工的工件200搬运至暂存料架3上或将已加工的工件200搬离暂存料架3。具体地，在加工设备1请求上料时，控制系统可以控制第三转运料车7将待加工的工件200搬运至暂存料架3上暂存，进而控制系统控制第二转运料车5、第一转运料车4和缓存装置6将待加工的工件200输送至加工设备1内进行加工，此外，当暂存料架3上的待加工的工件200数量不足时，第三转运料车7可以及时向暂存料架3上补充待加工的工件200；随着加工作业的进行，暂存料架3上存储的已加工的工件200的达到一定数量后，控制系统可以控制第三转运料车7将已加工的工件200搬离暂存料架3，并搬运至进行下一道加工工序的设备处。

[0103] 进一步地，如图1和图11所示，第三转运料车7为自动导航小车，暂存料架3的下方设有定位标记31，第三转运料车7根据定位标记31移动至暂存料架3下方的预设位置，第三转运料车7包括顶升机构71，工件200适于叠置在顶升机构71上，通过顶升机构71升降以将工件200从第三转运料车7转移至暂存料架3或从暂存料架3转移至第三转运料车7。这里的预设位置指的是，顶升机构71可以稳定放下或者托起工件200的位置。具体地，在将待加工的工件200搬运至暂存料架3时，第三转运料车7移动至靠近的暂存料架3的位置，顶升机构71上升使得待加工的工件200高于暂存料架3，并通过识别定位标记31精确地调整至预设位置，顶升机构71下降，叠置在顶升机构71上的待加工的工件200放置于至暂存料架3上，并与顶升机构71脱离，从而使得待加工的工件200的可以自动搬运至暂存料架3；在将已加工的工件200从暂存料架3上搬离时，第三转运料车7移动至堆放已加工的工件200的暂存料架3处，顶升机构71的高度低于暂存料架3的高度，并通过识别定位表示精确地调整至预设位置，此时，顶升机构71位于堆叠工件200的正下方，顶升机构71上升托起已加工的工件200脱离暂存料架3，从而实现暂存料架3上已加工的工件200的自动搬离。

[0104] 根据本发明的一些实施例，如图2和图10所示，加工设备1还包括扫码器14，扫码器14位于进出料口11的上方。也就是说，工件200在穿过进出料口11输送的过程中，通过扫码器14可以获取工件200信息。其中，工件200上具有存储工件200信息的二维码，在生产工件
200的过程中，可以将工件200的型号、加工要求等信息录入二维码中，因此，当待加工的工件200通过进出料口11进入加工设备1时，通过扫码器14获取工件200信息，以使得加工设备
1对工件200进行指定的加工作业，例如，加工设备1为打孔设备，工件200信息中可以包括如打孔位置、打孔数量等信息。

[0105] 其次，第二转运料车5包括CCD相机55，在第二转运料车5转移工件200时，CCD相机55可以获取工件200信息。其中，CCD相机55可以固定于安装板533上。在待加工的工件200上料的过程中，CCD相机55获取工件200信息，并判断转移的工件200是否与加工设备1所需要的工件200一致，使得第二转运料车5仅转移满足加工设备1需求的工件200，从而可以保证上料的准确性。

[0106] 根据本发明的一些实施例，如图12所示，加工设备1为沿直线间隔排布的多个，沿直线排布的所有加工设备1的进出料口11位于同一侧，暂存料架3、第一转运料车4以及第二转运料车5位于加工设备1的临近进出料口11的一侧。也就是说，第一转运料车4和第二转运料车5可以沿加工设备1的排布方向移动，以将暂存料架3上的待加工的工件200转移至加工设备1上，并可以将加工设备1上的已加工的工件200转移至暂存料架3上，使得第一转运料车4和第二转运料车5的行走路线简单，并使得第一转运料车4和第二转运料车5可以向多个加工设备1提供待加工的工件200，同时，第一转运料车4和第二转运料车5可以同时回收多个加工设备1上的已加工的工件200，利于减少第一转运料车4和第二转运料车5的数量，以节省自动加工生产线100的生产成本。

[0107] 根据本发明的一些实施例，如图13‑图15所示，加工设备1包括工作台13，工作台13上设有刀具放置区131，自动加工生产线100还包括：可移动的换刀缓存装置8，换刀缓存装置8包括：第三移动底座81、置放台82和抓取机构84，置放台82设于第三移动底座81上，置放台82具有第一存放区821和第二存放区823，第一存放区821用于存放待使用的刀具，第二存放区823用于存放已使用的刀具。

[0108] 也就是说，第三移动底座81可以驱动换刀缓存装置8在地面移动，以提升换刀缓存装置8的移动灵活性和可移动范围。在一个具体示例中，加工设备1设有多个，多个加工设备1分布在加工场地内，第三移动底座81采用自动导航小车(AGV)，因此，通过第三移动底座81可以驱动换刀缓存装置8前往多个加工设备1的位置，从而可以与多个加工设备1配合进行换刀作业，使得换刀缓存装置8的作业范围广，可以较好地减少换刀缓存装置8的数量，利于降低自动加工生产线100的投入成本。

[0109] 其中，这里的待使用的刀具为符合加工需求的刀具，这里的已使用的刀具为因产生磨损等导致不符合加工需求的刀具。由此，通过将待使用的刀具与已使用的刀具分区放置，可以较好地避免待使用的刀具和已使用的刀具混淆导致换刀错误的风险，利于提升换刀缓存装置8的可靠性。

[0110] 进一步地，抓取机构84设于置放台82上，抓取机构84用于将第一存放区821的刀具转移至加工设备1以及将加工设备1上换下的已使用的刀具转移至第二存放区823。也就是说，抓取机构84可以将第一存放区821的待使用的刀具转移至加工设备1上，以使得加工设备1可以及时地将已使用的刀具更换为待使用的刀具，以保证加工设备1可以持续、有效地进行加工作业。在加工设备1将已使用的刀具换下后，抓取机构84可以将加工设备1更换下来的已使用的刀具转移至第二存放区823，从而实现已使用的刀具的集中回收，便于后期进行搬运等操作。由此，可以较好地提升换刀缓存装置8的自动化水平，利于节省加工设备1换刀过程中的人力投入。

[0111] 可选地，第一存放区821设有第一输送组件822，第一输送组件822用于支撑和传送刀具组件至第一存放区821的预设位置，第二存放区823设有第二输送组件824，第二输送组件824用于支撑和传送刀具组件至第二存放区823的预设位置，其中，刀具组件包括刀具和用于容纳支撑刀具的刀座，或者，刀具组件包括刀具和用于存放刀具的刀盒。

[0112] 可选地，这里的第一存放区821的预设位置指的是便于抓取机构84抓取刀具组件的位置或者指的是符合多个刀具组件紧密排列的位置，例如，第一存放区821上靠近抓取机构84的位置，而第二存放区823的预设位置指的是第二存放区823上远离抓取机构84的位置或者指的是符合多个刀具组件紧密排列的位置，刀具组件中的刀具可以为待使用的刀具，也可以为已使用的刀具，即刀具组件可以为待使用刀具组件，还可以为已使用刀具组件。

[0113] 也就是说，可以将待使用刀具组件放置于第一输送组件822上，第一输送组件822朝向靠近抓取机构84的方向传送待使用刀具组件，以便于抓取机构84将待使用刀具组件转移至加工设备1，利于降低抓取机构84转运待使用刀具组件的难度。此外，抓取机构84可以将加工设备1上的已使用刀具组件转移至第二存放区823的第二输送组件824上，第二输送组件824朝向远离抓取机构84的方向传送已使用刀具组件，从而可以避免已使用刀具组件在靠近抓取机构84的区域堆积，使得抓取机构84可以将已使用刀具组件放置于第二存放区823上靠近抓取机构84的区域内，利于降低抓取机构84释放已使用刀具组件的难度。另外，第一输送组件822和第二输送组件824可以将刀具组件自动传输至排列位置，使得多个刀具组件在第一存放区821或第二存放区823内整齐紧密排列。

[0114] 由此，可以较好地降低抓取机构84转运刀具组件的难度，并可以较好地缩短抓取机构84的作业半径，从而可以较好地降低抓取机构84转运过程中的干涉风险。此外，通过刀座可以较好地容纳刀具，利于提升刀具转运过程中的安全性。在一个具体示例中，参考图，刀座上依次排布有多个刀盒，每个刀盒放置指定数量以及型号的刀具。由此，使得刀具组件可以根据加工设备1的用刀需求灵活地定制化排刀，利于提升刀具组件的适用范围。其次，使得第一输送组件822和第二输送组件824可以同时传送刀座以同时传送多个刀盒，抓取机构84可以通过转移刀座以同时转移多个刀盒，利于提升刀具的转移效率。或者，刀盒直接放置在第一输送组件822和第二输送组件824上，由抓取机构84将刀盒抓取放置于相应的刀座内。

[0115] 其中，第一输送组件822包括皮带输送机构10a或滚轮输送机构；第二输送组件824包括皮带输送机构10a或滚轮输送机构。即，第一输送组件822和第二输送组件824可以包括皮带输送机构10a，进而通过皮带输送机构10a传送刀具组件。当然，第一输送组件822和第二输送组件824还可以包括滚轮输送机构，从而通过滚轮输送机构传送刀具组件。由此，可以较好地保证刀盘传送的平稳性。

[0116] 可选地，置放台82上设有凸台83，抓取机构84设于凸台83，第一存放区821和第二存放区823位于凸台83的沿第一方向的相对两侧。也就是说，第一存放区821、凸台83和第二存放区823沿第一方向排布，第一存放区821位于凸台83在第一方向上的一侧，第二存放区823位于凸台83在第一方向上远离第一存放区821的另一侧。凸台83位于第一存放区821和第二存放区823之间。

[0117] 由此，可以较好地避免第一存放区821和第二存放区823的干涉，从而避免待使用的刀具和已使用的刀具混淆导致的换刀错误，并使得位于凸台83上的抓取机构84位于第一存放区821和第二存放区823之间，从而使得抓取机构84的作业范围可以同时覆盖第一存放区821和第二存放区823，利于节省抓取机构84的数量，从而降低换刀缓存装置8的生产成本。此外，使得抓取机构84相较于第一存放区821第二存放区823处于较高的位置，从而可以较好地避免对抓取机构84运动造成干涉，利于提升换刀缓存装置8的可靠性。

[0118] 可选，如图14和图16所示，自动加工生产线100还包括：可移动的第四转运料车9，第四转运料车9包括移动载具9、存放架92和第三输送组件93，存放架92设于移动载具9，第三输送组件93设于存放架92上，第四转运料车9适于与换刀缓存装置8对接，第三输送组件93用于将刀具组件输送至第一存放区821或用于将第二存放区823内的刀具组件输送至存放架92上，第三输送组件93包括皮带输送机构10a或滚轮输送机构。

[0119] 由此，通过第四转运料车9较好地向换刀缓存装置8输送待使用的刀具，并将换刀缓存装置8上的已使用的刀具搬离，可以较好地提升换刀缓存系统的自动化水平，利于节省加工设备1换刀过程中的人力投入。

[0120] 具体地，移动载具9可以驱动第四转运料车9在地面移动，以提升换刀缓存装置8的移动灵活性和可移动范围，通过存放架92和第三输送组件93可以较好地支撑刀具组件，使得第四转运料车9可以根据加工设备1的换刀需求，装载待使用的刀具后移动到换刀缓存装置8处并与第一存放区821对接，使得装载的待使用的刀具可以在第三输送组件93的驱动下传输至第一存放区821上，以便于抓取机构84将待使用的刀具转移到加工设备1上供加工设备1更换。当第二存放区823上的已使用的刀具需要搬运时，空载的第四转运料车9移动至换刀缓存装置8的第二存放区823一侧，并与换刀缓存装置8对接，而后通过第三输送组件93将第二存放区823上的已使用的刀具输送至存放架92上，并通过移动载具9驱动第四转运料车9到刀具回收点。

[0121] 其中，第三输送组件93包括皮带输送机构10a或滚轮输送机构。由此，可以较好地保证刀盘传送的平稳性。在一个具体示例中，第三输送组件93的输送方向平行于第一方向，第三输送组件93包括多个沿第二方向间隔排布的皮带输送机构10a，第二方向垂直于第一方向。由此，可以较好地增加第三输送组件93的输送能力，即，使得第三输送组件93可以同时输送多个刀具，且使得第三输送组件93的驱动力更强，利于提升刀具的输送效率。其次，多个皮带输送机构10a可以同步传动。由此，利于提升第三输送组件93输送工件200的稳定性以及效率。

[0122] 可选地，如图17所示，加工设备1为沿直线间隔排布的多个，相邻两个加工设备1的进出料口11背对设置或相对设置，换刀缓存装置8位于加工设备1背离出料口的一侧，暂存料架3、第一转运料车4以及第二转运料车5位于加工设备1的临近进出料口11的一侧。也就是说，刀具放置区131和进出料口11位于加工设备1的相对两侧，换刀缓存装置8位于相邻的两个加工设备1临近刀具放置区131的一侧。其中，换刀缓存装置8可以如图17中所示与加工设备1一一对应，还可以是两侧的两个加工设备1共用同一个换刀缓存装置8，使得换刀缓存装置8可以同时向两侧的加工设备1的刀具放置区131输送待使用的刀具，并可以回收两侧的加工设备1的已使用的刀具，从而可以较好地减少换刀缓存装置8的数量，利于降低自动加工生产线100的生产成本。此外，可以较好较好地避免换刀缓存装置8与自动上下料系统2之间的干涉风险，利于提升换刀过程以及上下料过程的安全性。

[0123] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0124] 在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

[0125] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。