[0001] 本发明涉及一种新型橡胶管生产工艺。

[0002] 现有的橡胶管生产工艺主要采用模芯预成型或直接在模具型腔内放料，首先在模具表面涂脱模剂，然后在模具表面成型，成型完毕后外层包覆一层水包布，最后在模具上加压，通过外部压力使橡胶充满模腔进行硫化。例如，专利权人为刘建平的专利CN2878852Y和CN1302912C中就公开了这种生产工艺制造的橡胶管，上述两篇专利文献通过引用结合到这里。这种生产工艺在生产胶管时存在以下致命缺陷：

[0003] (一)在胶囊上成型之前，大部分生产厂家都需要在胶囊表面涂隔离剂，隔离剂的作用是防止胶囊与橡胶产品表面粘结在一起而无法脱模。但是，因为隔离剂在涂到胶囊表面后容易渗透到橡胶的内表面，所以会造成橡胶内表面胶层粘合不良，影响产品质量，而且隔离剂均为化学药品易腐蚀橡胶管内表面。

[0004] (二)现有胶管成型后，是在外表面包覆水包布，如果缠绕水包布，a、在胶管成型过程中卷进的空气无法排出，而且硫化过程中产生的低分子气体也无法均匀排出，从而造成气体在局部积聚，产生内部或表面气泡，严重影响产品质量；b、在硫化完成后，水包布会与胶管外壁易粘结在一起，导致脱模困难，且无法获得表面光滑的产品；c、使用水包布硫化产品表面胶无回弹性。

[0005] 另外，现有工艺有还包括两种，其一是抽真空硫化法，需要在模具上打孔，要预留抽真空槽，模具复杂，操作麻烦，且抽真空需要相关的机械设备，投资大，耗能高；其二是冷模硫化法，此方法要求冷模填充胶料或成型产品，以使得胶料在模具中获得良好的流动性，但是此方法，硫化耗能大，每个产品都需要在硫化时从室温升高至硫化温度。硫化同样的产品，冷模硫化耗能是热模硫化的5倍以上，且生产效率低。

[0023] 现在将参考图1-6来详细描述本发明优选实施例。

[0024] 参见图1-3，图1是传统工艺采用的硬质模芯示意图，其中该硬质模芯1上涂有隔离剂2。图2是利用传统生产工艺生产出的一种橡胶管(波纹管)示意图，其中该波纹管在生产时包覆有水包布3，并且该波纹管上出现了缺胶露布处4、气泡5、气孔6和毛刺7。图3是利用传统生产工艺生产弯管的流程示意图，其中利用分段硬质模芯a、b、c来生产所述弯管，并且弯管中出现有缺胶露布处4、气泡5和气孔6。

[0025] 参见图4-6，其中图4中示出了本发明所使用的胶囊8，图5-6中示出了利用本发明的生产工艺生产波纹管和弯管的示意图。其中，胶囊8直接作为本发明的模芯，其为合成橡胶材料——丁基橡胶，其最突出的是气密性和水密性，它对空气的透过率仅为天然橡胶的1/7，丁苯橡胶的1/5，而对蒸汽的透过率则为天然橡胶的1/200，丁苯橡胶的1/140。因此，在胶囊表面成型时无需使用隔离剂即可实现产品脱模，且生产出的产品内壁光滑。

[0026] 回到图4-6，本发明提供了一种橡胶管生产工艺，包括如下步骤：

[0027] I、根据橡胶管尺寸要求，选择相应规格的胶囊8，在胶囊8表面直接成型所述胶管，成型完毕用铜刷赶出成型所述胶管的过程中卷进的气泡，其中所述胶囊8由丁基橡胶制成，在所述胶管成型前，胶囊8表面无需涂隔离剂；

[0028] II、将成型好的胶管及胶囊8放入预先加热好的模具型腔内；

[0029] III、将模具放入平板硫化机，合模，向胶囊内打入气压，进行一次硫化；

[0030] IV、一次硫化完成，卸压，脱出胶囊8，得到橡胶管。

[0031] 优选地，还可根据需要对胶管进行二次硫化，获得成品。

[0032] 优选地，在胶管成型后用铜刷对胶管表面进行敲打，以赶出所述气泡，并且敲打后在胶管表面留下的细小孔洞使得胶管硫化时产生的气体均匀的排出，不会因气体的局部集聚而导致胶管表面及内部产生气泡。有利地，通过铜刷对表面的敲打，省去了使用水包布3对外层进行包覆的过程，简化了加工工艺，而且获得了更好的产品外观。

[0033] 优选地，将成型好的胶管和胶囊8在预热模具中连续硫化。有利地，这使得本发明不再需要冷模加热硫化，节约了能源，提高了生产效率。优选地，在胶囊8上缠绕内层胶、骨架层和外层胶，以在在胶囊表面直接成型所述胶管，在缠绕的过程中，可能留有气泡。优选地，所述骨架层可为多层，所述骨架层可由纤维增强层组成。

[0034] 本发明不仅解决了现有技术所存在的橡胶胶管生产中产品外表面气泡、脱皮、毛刺等质量问题，而且解决了由于脱模剂导致的胶管内层胶粘合不牢，产品质量稳定性差的问题，生产出的产品质量好，无气泡、缺胶、毛刺等现象。另外，本发明在胶管成型后无需使用水包布即可获得优良的产品质量，使成型工艺更加简洁、方便，降低了工时，提高了生产效率，节约了生产成本。

[0035] 本发明并不限于上述具体实施例，可以理解的是，在不脱离请求保护的本发明的精神和范围的情形下，本领域技术人员可以作出各种变形。