[0001] 本实用新型涉及发动机组件领域，具体为一种带端面信号齿飞轮总成。

[0002] 飞轮是安装在机器回转轴上，具有较大转动惯量的轮状蓄能器。当机器转速增高时，飞轮的动能增加，把能量贮蓄起来；当机器转速降低时，飞轮动能减少，把能量释放出来。飞轮可以用来减少机械运转过程的速度波动。

[0003] 目前飞轮的信号齿一般设置在外圆，以方便安装在飞轮壳上的的传感器采集数据；但对于特殊发动机机型而言，在飞轮的端面需要设置别的部件，因此信号齿设置在外圆上不适用。实用新型内容

[0004] 本实用新型针对上述现有技术存在的问题，提供一种带端面信号齿飞轮总成及其制备方法，此飞轮总成使得发动机空间布置灵活。

[0005] 为实现本实用新型的目的，通过以下技术方案予以实现：

[0006] 一种带端面信号齿飞轮总成，包括飞轮，其外周安装有齿圈，所述飞轮的端面上设置信号齿。

[0007] 所述飞轮上还设有信号区，所述信号区与信号齿位于飞轮的同一个端面上，且信号区与轴承孔的距离和信号齿与轴承孔的距离相等。

[0008] 所述信号齿的深度为4.5‑5.5度。

[0009] 所述信号齿数量为两个或以上，沿以轴承孔的中心点为圆心的圆周布置。

[0010] 所述飞轮还包括减重孔，所述减重孔为贯穿飞轮端面的通孔，位于曲轴螺栓连接孔和信号齿之间。

[0011] 所述轴承孔和曲轴螺栓连接孔与信号齿的距离大于减重孔与信号齿的距离。

[0012] 本实用新型提供的带端面信号齿飞轮总成，通过将信号齿设置在端面上，使得发动机空间布置灵活，适应特殊结构的发动机；同时其重量轻，力学性能好。其制备方式采用一次性装夹多次加工，有效减少飞轮的加工工序且减少加工的误差累积。

[0018] 下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

[0019] 下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

[0020] 本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

[0021] 在本实用新型中，除非另有规定或者限定，需要说明的是，若有“安装”、“连接”、“相连”等术语应做广义理解，例如，可以是机械连接或者电连接或者气路连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

[0022] 如图1‑图4所示，本实用新型为盘类零件，分为飞轮1和齿圈3两个独立部分。本实用新型中飞轮1本体的的外周圈上设置有齿圈安装槽，飞轮1上的齿圈安装槽为直角槽。齿圈3以过盈配合的方式安装在飞轮1的齿圈安装槽处。

[0023] 飞轮1从内到外依次设置有轴承孔11；曲轴螺栓连接孔12、减重孔16、信号齿13和齿圈安装槽。其中轴承孔11；曲轴螺栓连接孔12、减重孔16均为通孔，贯穿飞轮1的端面。轴承孔11；曲轴螺栓连接孔12、减重孔16、信号齿13和齿圈3具有相同的轴线。

[0024] 信号齿13设置在飞轮1的其中一个端面上，所述信号齿13沿以轴承孔11的中心点为圆心的圆周布置，即以环形整列布置的一圈突出于端面的齿状结构。当信号齿13铺满飞轮1的端面时，一共有60个信号齿13，每两个相邻的信号齿13角度为6°；但为了方便发动机内的转速传感器计算圈数，来控制发动机的喷油点火，设置在飞轮1端面上的信号齿13一共有58个，缺少信号齿13的平整区域为信号区14。一般而言，信号齿13的深度为5mm。

[0025] 如图1、图2所示，轴承孔11和曲轴螺栓连接孔12在飞轮1上，相对与装有信号齿13的端面凹陷；即轴承孔11和曲轴螺栓连接孔12与减重孔16在轴向上存在一定的位移。

[0026] 轴承孔11用于安装变速箱输入轴；曲轴螺栓连接孔12用于安装曲轴。减重孔16用于在不降低本实用新型的机械强度的情况下减少自身重量。

[0027] 本实用新型所用的铁的成分要求如表1所示。

[0028] 表1成分要求(质量百分比)

[0029] C(％) Si(％) Mn(％) P(％) S(％) Cr(％)0.42～0.5 0.17～0.37 0.5～0.8 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.25

[0030] 本实用新型的制作过程包括以下步骤：

[0031] (1)铁型覆砂模具设计与制造；根据产品外形设计图纸，根据图纸制造出铁型覆砂模具；

[0032] (2)熔炼：将符合表1成分要求的铁原料进行熔炼，将铁原料温度升高至1480‑1500℃，并保持一段时间并等待渣上浮，撒入TDW‑SZ除渣剂除渣后以1460‑1480℃的温度出铁；

[0033] (3)射砂：向铁型覆砂模具中射砂，射砂气压为0.5‑0.6Mpa，模板温度和铁型温度为160‑230℃；

[0034] 所用的砂为覆膜砂，要求如下表2：

[0035] 表2质量要求

[0036]

[0037] (4)浇铸：将熔炼好的铁原料在1380‑1400℃条件下向铁型覆砂模具中浇铸成型；铁水能从浇口杯中央靠后1/3‑1/2位置入水后，转动转轮浇入铁水，采取慢→快→慢的浇注原则，保证浇口杯在浇注过程保持1/2以上的液面；

[0038] (5)落砂清理：浇铸成型后脱模，并清除浇铸件表面的落砂；

[0039] (6)后处理：根据图纸对浇铸件进行车面、钻孔攻牙、铣信号齿、热套齿圈3、铰孔、动平衡和清洗；清洗后即为成品。

[0040] 其中热套齿圈3是指利用热胀冷缩的原理，将齿圈3加热到≥200℃后迅速安装在飞轮1的齿圈安装槽15中。

[0041] 其中动平衡是指利用专利去重的方式控制不平衡量≤20g/cm。

[0042] 本实用新型制成的成品，本实用新型的硬度≥198HB，抗拉强度≥225Mpa。

[0043] 以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。