[0001] 本发明涉及输送带技术领域，特别是涉及一种曲面补偿输送带。

[0002] 输送带适用于各工序和工段之间粉状、块状物料的运输，方便快捷，生产效率高，是现代化大生产批量物料连续输送的必要手段。

[0003] 胶带骨架层是胶带强力层（钢丝绳和叠层帆布任选一种），承担了胶带运行过程中的主要拉力，上下覆盖胶起到保护骨架层的作用，由于胶带覆盖层各部位磨损不一，因局部损坏而影响了整个胶带的使用，有些胶带因覆盖层磨损严重，导致帆布骨架层磨损磨破或钢丝绳进水锈蚀断裂，从而导致整个胶带的报废。为此，如何提高上下覆盖胶寿命，是胶带设计的重要指标。

[0004] 现有胶带标准和运用的技术，均为平型结构（如图1所示），覆盖胶各部位厚度一致，未按照各部位实际需要予以制造，易磨损部位显得胶料不足，不易磨损部位显得胶料多余，目前胶带行业普遍采用的方法，是通过提高整个胶带上下覆盖胶的性能，来提高胶带寿命，导致胶带成本居高不下，且由于技术和材料的限制，有些已接近极限，通过多次攻关，都难以突破，且由于胶带损坏部位不是整个胶带，造成优质资源的大量浪费。

[0026] 为使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施方式并结合附图，对本发明作出进一步详细的说明。

[0027] 输送带适用于各工序和工段之间粉状、块状物料的运输，方便快捷，生产效率高，是现代化大生产批量物料连续输送的必要手段。骨架层是胶带强力层（钢丝绳、叠层帆布任选一种），承担了胶带运行过程中的主要拉力，上下覆盖胶起到保护骨架层的作用。一般的输送带在使用过程中，上覆盖胶中部容易被磨损，逐步向两侧递减。下覆盖胶与托辊接触部分容易被磨损。其中心位置分别为胶带两边、带宽12%处，逐步向两侧递减。

[0028] 参见图2，鉴于此，本实施例提供了一种曲面补偿输送带，包括上覆盖层1、下覆盖层4以及骨架层2。其中，上覆盖层1由平型改为中部突出性，中部最厚向两侧逐步递减，使上覆盖层1的横截面呈圆弧状；下覆盖层4设置成两侧厚度大于中部厚度，通过曲面补偿的方法，延长了易磨损部的使用寿命，从而延长了输送带的使用寿命。

[0029] 具体的，骨架层2采用钢丝绳、叠层帆布中任意一种，承担了胶带运行过程中的主要拉力。

[0030] 上覆盖层1位于骨架层2的上端，上覆盖层1的上端面位于作为工作面，主要起到接受物料、承重和缓冲的作用，其耐用寿命即是上覆盖层1所采用胶料的使用寿命，上覆盖层1的主要受力区间位于覆盖胶料横截面的中部，一般为带宽的45-55%，且越往中部越易受到磨损。因此，上覆盖层1沿其宽度方向包括中部上胶料段和边部上胶料段，中部上胶料段位于上覆盖层1的中部，边部上胶料段位于中部上胶料段的两侧。其中，中部上胶料段的厚度大于边部上胶料段的厚度。

[0031] 优选的，将上覆盖层1设置为中部突出型，且中部最厚，并向两侧逐步递减，使上覆盖层1的截面形成为圆弧形。

[0032] 下覆盖层4位于骨架层2的下端，下覆盖层4作为非工作面，主要起到保护骨架层2和缓冲的作用，同时承受托辊的摩擦、屈挠，主要表面在与托辊接触部分容易出现磨损现象。因此，下覆盖层4沿其宽度方向包括中部下胶料段以及边部下胶料段，中部下胶料段位于下覆盖层4的中部，边部下胶料段位于中部下胶料段的两侧，中部下胶料段的厚度小于边部下胶料段的厚度，其中，沿下覆盖的宽度方向，边部下胶料段的厚度由其中部向其两侧逐步递减，使任意一侧的边部下胶料段的横截面呈圆弧状。

[0033] 其中，需要说明的是，任意一侧的边部下胶料段的宽度占下覆盖层4宽度的10～12%，边部下胶料段的最大厚度，即边部下胶料段的中部厚度为中部下胶料段厚度的130～
140%。

[0034] 需要说明的是，上覆盖层1、骨架层2与下覆盖层4通过成型压合形成带坯，在骨架层2的两端分别设置有边胶层，该边胶层与带坯经边胶3压合在一起形成基带，再经平板硫化机模具硫化后成为成品。

[0035] 本实施例还提供了一种曲面补偿输送带的生产工艺，包括以下步骤：

[0036] S1：配料：取天然胶70份，顺丁胶30份，间接氧化锌5份，硬脂酸1.8份，80%不结晶硫黄1.75份，促进剂NOBS 0.7-1.1份，防护剂4010NA 1.8份，防护剂RD1.5份，防护剂4020 0.7份，N234炭黑13份，N220炭黑25份，N330炭黑17份；

[0037] S2：将天然胶和顺丁胶投入密炼机中，在110-120℃的温度下，密炼2分钟；投入间接氧化锌、硬脂酸、防护剂4010NA、防护剂RD、防护剂4020，混炼1-2分钟；然后投入炭黑N234、炭黑N220、炭黑N330，密炼3分钟，并在此过程中，通过调节密炼室夹套冷却水流量，使混炼温度控制在145±2℃，当混炼时间、温度均达到要求后，出片，进入冷却机急冷后，得到一段混炼覆盖胶；

[0038] S3：将静置24小时的一段混炼覆盖胶，与80%不结晶硫黄母粒和促进剂NOBS投入密炼机混炼3-4分钟，同时将混炼温度控制在80-90℃，然后下料出片、冷却，得到相应覆盖胶；

[0039] S4：将热炼后的覆盖胶投入压延装置中，使上覆盖胶层与下覆盖胶层压延出片；

[0040] S5：采用叠层帆布或钢丝绳作为骨架层，将上覆盖胶层置于骨架层的上方，将下覆盖胶层置于骨架层的下方，然后通过牵引辊对其进行牵引压实，得到带坯；

[0041] S6：预先对平板硫化机热板进行加热，温度设定为148-150℃，待加热1.5小时后，检查热板各区温度是否符合要求，待温度达到规定值并恒定后，将带坯导开，牵入热板模腔，并检查带坯是否居中，并进行初伸，合模逐渐加压排气3次后保压硫化，达到规定时间后出锅，上述完成后重复上一个动作，并注意冷却水的供应，防止模与模之间过渡区的硫化，最终得到输送带成品。

[0042] 其中，S4中用到的压延装置包括上覆盖胶层压延装置和下覆盖胶层压延装置。其中，上覆盖胶层压延装置包括可绕其轴线旋转的第一压辊5、第二压辊6和第三压辊7，第一压辊5、第二压辊6、第三压辊7的轴线均互相平行。第一压辊5、第二压辊6、第三压辊7依次排列，使第一压辊5与第二压辊6以及第二压辊6与第三压辊7之间均形成辊缝。第一压辊5和第三压辊7均为圆柱状，第二压辊6的直径由两端向中部逐渐减小。热炼后的覆盖胶先由第一压辊5与第二压辊6之间的辊缝进入压延装置，再由第二压辊6与第三压辊7之间的辊缝出片，一次压延即可得到中厚边薄的上覆盖胶胶片。

[0043] 由于下覆盖胶层的主体为平型，只是在边部段有两处凸起部分，且不同规格的输送带中边部段的位置不固定，为此，将下覆盖胶层分为两部分，即平型部和凸出部。因此，下覆盖胶层压延装置包括平部压延装置以及凸部压延装置。平部压延装置用于包括至少两个可绕其轴线旋转的平辊筒8，平辊筒8为圆柱状，两个平辊筒8之间均形成辊缝。凸部压延装置包括可绕其轴线旋转的平辊筒8以及中凹辊筒9，中凹辊筒9的直径由两端向中部逐渐减小。

[0044] 另外，S5中用到的牵引辊包括上牵引辊10和下牵引辊11。其中，上牵引辊10包括上辊筒12以及套设于上辊筒12外的上压辊13。上压辊13为中空辊筒，其中部开设有与上辊筒12外径相等的安装孔，上压辊13通过该安装孔稳固套接在上辊筒12外。上压辊13的直径由两端向中部逐渐减小，使上牵引辊10的截面形状与上覆盖层1的截面形状相吻合。

[0045] 下牵引辊11包括下辊筒14以及套设于下辊筒14外的下压辊。下压辊包括中部辊筒15以及位于中部辊筒15两侧的端部辊筒16，中部辊筒15和端部辊筒16的中部均开设有与下辊筒14外径相等的安装孔。其中，中部辊筒15为圆柱状，端部辊筒16的直径由两端向中部逐渐减小，且端部辊筒16的端部直径等于中部辊筒15的直径。

[0046] 需要说明的是，中部辊筒15可根据下覆盖层4中平型部的长度进行更换。

[0047] S6中用到的硫化模具中，上模具的下端截面形状与上覆盖层1的截面形状相匹配，下模具的上端截面形状与下覆盖层4的截面形状相匹配，保证硫化过程中上覆盖层1与下覆盖层4的形状稳定。

[0048] 因此，本发明将上覆盖层1由平型改为中部突出型，使输送带工作面上最易受磨损的部分的覆盖胶料厚度增大，进行磨损补偿，其余磨损程度较小的部分覆盖胶料的厚度相对减小，从而减小制造成本；将下覆盖层4设置成两侧厚度大于中部厚度，使下覆盖层4上承受托辊的摩擦、屈挠的部分的厚度增大，进行磨损补偿，延长了下覆盖层4的使用寿命，由此不仅将输送带的使用寿命提高了2倍以上，而且降低了输送带的制造成本。

[0049] 除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式；凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。