技术领域
[0001] 本实用新型属于烧录工装技术领域，具体涉及一种用于PCBA的烧录工装。
相关背景技术
[0002] 电路板经过SMT上件，再经过DIP插件的整个制程，简称PCBA，即PCBA代表已经焊接好元器件的电路板。在PCBA的生产过程中，经常涉及到程序的烧录。现有技术中的烧录工装，仅能针对芯片或含有管脚的电路板进行烧录，而无法对仅含有焊盘而无管脚的PCBA进行烧录。现有技术中，针对这种PCBA的烧录方法，都是从烧录器直接引出探针在PCBA板上进行烧录，操作麻烦且效率低下，容易发生误操作的情况；或者是通过针床的方式进行烧录，然而针床的定位不够精准，占地面积大、体积太大，外出携带不方便，且结构容易损坏。实用新型内容
[0003] 本实用新型的目的在于提供一种用于PCBA的烧录工装，以解决上述背景技术中提出的问题。
[0004] 为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
[0005] 一种用于PCBA的烧录工装，包括烧录器和设置在所述烧录器侧壁的烧录接头。所述烧录器的顶部设有上盖板和下底板，所述上盖板和所述下底板为形状一致的长方体结构；所述上盖板的四个顶角上设有上盖板磁铁，所述下底板的四个底角上设有下底板磁铁，所述上盖板磁铁与所述下底板磁铁的位置相同且极性相反，用于将所述上盖板和所述下底板吸合在一起；所述下底板的侧面设有烧录接口，所述烧录接口与所述烧录接头相匹配；所述下底板的顶面设有放置凹槽，用于放置待烧录的PCBA；所述放置凹槽的底部设有至少一个圆孔，所述圆孔内设有单头探针，用于与待烧录的PCBA的焊盘相接；所述单头探针的尾部与所述烧录接口电连接。
[0006] 进一步，所述上盖板的底面设有定位凹槽；所述定位凹槽与所述放置凹槽的形状、大小、位置均相同。定位凹槽能够进一步对待烧录的PCBA进行限位，便于使放歪的待烧录的PCBA自动校准归位。
[0007] 进一步，所述上盖板的顶面设有提手，便于上盖板的拿取。
[0008] 与现有技术相比，本实用新型的有益效果：该实用新型通过专门设计的上盖板和下底板，实现了自动对位吸合，使得探针与PCBA的焊盘能够紧密接触，便于烧录。整个烧录过程，定位方便且精准，操作方便。工装体积小，便于携带。
具体实施方式
[0014] 为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
[0015] 请参阅说明书附图1所示，本实用新型为一种用于PCBA的烧录工装，包括烧录器4和设置在所述烧录器4侧壁的烧录接头5。所述烧录器4的顶部设有上盖板2和下底板3，所述上盖板2和所述下底板3为形状一致的长方体结构；所述上盖板2的四个顶角上设有上盖板磁铁1，所述下底板3的四个底角上设有下底板磁铁7，所述上盖板磁铁1与所述下底板磁铁7的位置相同且极性相反，用于将所述上盖板2和所述下底板3吸合在一起；所述下底板3的侧面设有烧录接口6，所述烧录接口6与所述烧录接头5相匹配；所述下底板3的顶面设有放置凹槽8，用于放置待烧录的PCBA。
[0016] 请参阅说明书附图2所示，所述放置凹槽8的底部设有至少一个圆孔9，所述圆孔9的位置与待烧录的PCBA的焊盘的位置相匹配。作为优选而非限定，本实施例设置的圆孔9为一字排开的二十个圆孔9，用于烧录对应型号的PCBA。所述圆孔9内设有单头探针10，用于与待烧录的PCBA的焊盘相接，作为优选而非限定，所述单头探针10选用内置弹簧的单头探针10。所述单头探针10的尾部与所述烧录接口6电连接。
[0017] 作为优选而非限定，所述上盖板2的底面设有定位凹槽(图中未画出)；所述定位凹槽与所述放置凹槽8的形状、大小、位置均相同。定位凹槽能够进一步对待烧录的PCBA进行限位，便于使放歪的待烧录的PCBA自动校准归位。
[0018] 作为优选而非限定，所述上盖板2的顶面设有提手(图中未画出)，便于上盖板2的拿取。
[0019] 作为优选而非限定，所述下底板3与所述烧录器4可拆卸相连。可根据待烧录的PCBA的需要，对下底板3进行更换，便于操作和维修。
[0020] 本实用新型的使用方法为：将待烧录的PCBA放置于放置凹槽8上，将上盖板2盖上，上盖板2与下底板3由于磁铁的吸引力作用会自动吸合，上盖板2将PCBA校正压入放置凹槽8内，放置凹槽8内的探针10由于弹力作用，将PCBA向上顶。在上盖板2与探针10的力的作用下，能够准确定位PCBA，且探针10与PCBA的焊盘能够充分接触。将烧录接头5插入烧录接口6内，即可通过烧录器4对PCBA进行烧录。
[0021] 以上的具体实施方式仅为本创作的较佳实施例，并不用以限制本创作，凡在本创作的精神及原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本创作的保护范围之内。
