[0001] 本发明属于材料成型技术领域，更具体地说，涉及一种淋膜生产线和淋膜工艺。

[0002] 材料成型技术领域是一个集材料科学、机械工程与控制技术于一体的综合性领域，旨在将原材料转化为具有特定形状、尺寸和性能的产品或零部件。在这一领域中，淋膜工艺作为一种重要的成型技术常被用于生产薄膜的车间中。其中，淋膜又被称为挤出复合或者涂复，是广泛使用的一种经济的复合薄膜方式，它是将聚乙烯等热塑性塑料在挤出复合机中熔融，从扁平机头中呈薄膜状流出，在两个紧密接触的滚筒间将其压向基材并经过冷却后制成复合薄膜的方法。挤出复合具有成本低、生产环境清洁、生产效率高、操作简便、无溶剂残留、无二氨基甲苯（致癌物质）残留等优点，在塑料包装的复合加工中占有重要的地位。在欧美和日本等国家是最大量使用的复合方法，特别是近年来各种热粘结树脂的开发使用，如 EAA（乙烯丙烯酸共聚物），EMAA（乙烯‑甲基丙烯酸共聚物）、EEA（乙烯‑醋酸乙烯酯‑丙烯酸乙酯共聚物）、离子聚合物以及各种酸粘接共聚物的大量使用，挤出复合产品的剥离强度达到和超过了干式复合，使挤复产品从单纯的食品包装向日化产品（如软管、牙膏、利乐包等）高档包装市场发展，已经成为包装未来发展的重要方向。

[0003] 在淋膜的过程中，需要使用淋膜或者涂布设备，即需要一整条淋膜或者涂布生产线完成淋膜工艺，其中淋膜生产线主要是由放卷组件、淋膜组件、复合机构、收卷组件等构成。

[0004] 现有薄膜生产线中的收卷装置通常设置一根收卷轴（这里一般称为收卷轴），在驱动力的作用下带动收卷轴转动，从而对薄膜进行收卷。挤出复合生产线在收卷过程中受基材的厚度、宽度、材质等因素的影响，收卷装置的要求更高。特别地，在对厚纸基材（大于150gsm的薄膜）进行收卷时，需要更大的张力保持稳定和收卷表面的平整，通常采用摩擦收卷的方式进行。然而，摩擦收卷时，对产品表面的影响较大。当产品后道工序需要进一步加工时，难以获得较好的表面效果。现有薄膜生产线在运行时，需要随时更换不同规格的收卷轴以满足不同基材，尤其是针对大于150gsm的基材。另外，由于挤出复合生产线中挤出机挤出温度需要达到300℃以上，接近挤出料的分解温度，所以生产线不能停机，只能连续生产，而现有薄膜生产线在更换收卷轴时需要停机才能进行更换，极大的浪费了原材料，因此也无法满足实际生产的需求。

[0018] 下面结合附图对本公开实施例进行详细描述。

[0019] 以下通过特定的具体实例说明本公开的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本公开的其他优点与功效。显然，所描述的实施例仅仅是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。本公开还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本公开的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

[0020] 实施例本申请提出了一种淋膜生产线，参考图1，在整条生产线上架设有一个从图中左端至右端的机架A1，在机架A1上依次架设有放卷机构2、挤出机构3、复合机构4以及中心收卷机构。其中，放卷机构2为零速放卷机，用于对基材进行连续放卷。

[0021] 挤出机构3，沿基材放卷方向设有三台，即一号挤出机、二号挤出机、三号挤出机，用于挤出同种或者不同种塑料。复合机构4通过转轴架设在机架A1上，设有三台且与所述挤出机构3相对设置，用于对基材和挤出膜的复合，其中复合机构4包括A面组件41和B面组件42。中心收卷机构沿中心位置对称设有双工位收卷件，当第一工位收卷件对复合膜收卷完毕时，中心收卷机构顺时针或者逆时针旋转使得复合膜与第二工位收卷件接触，进行连续收卷。

[0022] 本申请的淋膜生产线通过巧妙设计中心收卷机构，在其中心位置对称部署了双工位收卷件。这一创新设计允许在第一工位收卷件完成收卷任务后，中心收卷机构能够灵活顺时针或逆时针旋转，使复合膜无缝对接到第二工位收卷件上，从而实现了不间断的连续收卷。这一突破显著提升了生产线的收卷效能，使其能够轻松应对大于150gsm薄膜的连续收卷需求，有效解决了现有淋膜生产线收卷组件驱动力不足的瓶颈问题且不会损伤挤出膜表面。此外，该生产线还配备了沿基材放卷方向精心布置的三台挤出机构3，以及至少三台与挤出机构3相对应的复合机构4。这些复合机构4由A面组件41和B面组件42构成，能够将基材和挤出膜很好的压合至一体。如此配置的生产线，能够针对不同基材灵活选择不同材料进行淋膜处理，满足了对基材进行三层淋膜的特定需求，极大地增强了生产线的灵活性和应用范围。

[0023] 在本实施例中，A面组件41包括：A面硅胶辊、A面冷却辊及A面剥离辊。A面硅胶辊能够在气压或油压的推动下压向A面冷却辊，从而将基材和挤出熔体膜压合。A面冷却辊配备有动力装置，能够牵引复合膜运动，复合膜包覆在冷却辊的表面，于剥离辊的位置导出。任意一台挤出机构3（挤出机）在工作时，经载车行进至复合机构上方，熔体经T模头流出后形成挤出膜，与进入复合装置的基材复合，形成基材/挤出膜结构的复合膜。如图2所示，B面组件42包括：B面硅胶辊421、B面冷却辊426以及B面剥离辊422。其中，B面组件42与A面组件41结构相同，但互为镜像。

[0024] 为了充分说明基材的传递过程，在上述实施例中，如图2‑3所示，B面组件42以及B面背辊423构成一个完整的体系。B面硅胶辊421置于B面冷却辊426的切线方向且相向转动，B面硅胶辊421与B面冷却辊426之间形成复合区域B。B面剥离辊422置于B面冷却辊426的切线方向，且与B面硅胶辊421相对设置。B面背辊423置于B面硅胶辊421的切线方向，且与B面冷却辊426的转动方向一致。B面硅胶辊421与B面冷却辊426的相向转动设计，以及它们之间形成的复合区域B，为挤出机构3的挤出膜作业提供了更为精确和高效的平台。这种设计不仅提高了挤出膜的均匀性和质量，还优化了生产线的整体效能。此外，B面剥离辊422的引入，使得基材在复合完成后能够顺利地从B面剥离辊422上剥离，避免了粘连和损伤，进一步提升了薄膜的品质。同时，B面背辊423的巧妙设置，不仅与B面冷却辊426的转动方向保持一致，还使B面硅胶辊421保持相对恒定的温度，延长其使用寿命和生产线的平稳运行。

[0025] 需要说明的是，B面硅胶辊421、B面冷却辊426顺次悬挂于机架A1上并能够相对转动。参考图3，本申请生产线还包括：靠近位于B面剥离辊422一端的弓形辊424、靠近位于B面硅胶辊421一端的张力辊425，基材经过张力辊425至B面硅胶辊421，再经过复合区域B包覆在B面冷却辊426至B面剥离辊422。通过整合机架A1及一系列精密设计的B面传递组件，实现了淋膜工艺前所未有的高效与稳定。机架A1作为支撑结构，稳固地承载了B面硅胶辊421和B面冷却辊426，使它们能够顺次悬挂并相对转动，这不仅确保了生产线的结构紧凑性和运行平稳性，还便于维护和调整。弓形辊424和张力辊425的巧妙运用，进一步提升了淋膜工艺的精密度。弓形辊424靠近B面剥离辊422一端，其独特的形状设计有助于薄膜在传递过程中的平稳过渡，减少了可能的皱褶和偏差。张力辊425则靠近B面硅胶辊421一端，通过精确控制基材的张力，确保了基材在进入复合区域B前的稳定性和一致性，这对于提高复合质量和薄膜品质至关重要。基材经过张力辊425至B面硅胶辊421，再经过复合区域B包覆在B面冷却辊426至B面剥离辊422的传递路径，不仅优化了冷却效果，还确保了基材在B面处理过程中的连续性和稳定性。这一设计不仅提高了生产效率，还显著增强了薄膜的物理性能和外观质量。

[0026] 在本实施例中，参考图1、图4、图5，淋膜生产线还包括：极化处理机5、收卷件拔插组件6。极化处理机5沿基材放卷方向设有三台，基材通过导辊引导由极化处理机5的输入端进入，从极化处理机5的输出端导出。收卷件拔插组件6设置于中心收卷机构的末端，收卷件拔插组件6能够横向、纵向移动，并将第一工位收卷件或者第二工位收卷件托起转用至脱离中心收卷机构的位置。通过增加极化处理机5和收卷件拔插组件6，再次提升了生产线的性能和自动化程度，为淋膜工艺的高效、稳定生产提供了有力保障。极化处理机5的设置是淋膜生产线中的一大亮点。沿基材放卷方向设有三台极化处理机5，确保了基材在进入复合装置前能够得到充分的表面预处理。基材通过导辊引导，从极化处理机5的输入端进入，经过处理后从输出端导出，这一过程不仅提高了基材的表面能，还增强了挤出熔体膜与基材之间的附着力，为生产出高品质、高性能的薄膜产品奠定了坚实基础。收卷件拔插组件6的引入，则进一步提升了生产线的自动化水平。该组件设置于中心收卷机构的末端，能够横向、纵向移动，并将第一工位收卷件或第二工位收卷件托起转用至脱离中心收卷机构的位置。这一设计不仅简化了收卷件的更换过程，降低了操作难度和劳动强度，还提高了生产线的灵活性和连续性，确保了淋膜工艺的顺畅进行。

[0027] 为了进一步说明中心收卷的过程，需要介绍一下中心收卷机构的结构。在本申请中，中心收卷机构还包括：壳体、裁切组件、卸载组件。其中，壳体的中心处设有圆盘，且能够相对于壳体进行转动，双工位收卷件架设于圆盘上，第一工位收卷件和第二工位收卷件均能够相对转动，对复合膜进行收卷。裁切组件架设于壳体一端，用于裁切复合膜。卸载组件设于壳体上，当第一工位收卷件和第二工位收卷件任意一个卸载时，卸载组件能够抵靠于对应工位的收卷件并进行提升，直至将收卷件从圆盘上卸载下来。通过优化中心收卷机构的设计，再次展现了其在提高生产效率、自动化程度和操作便捷性方面的卓越性能。中心收卷机构中的壳体设计，不仅结构紧凑，而且通过圆盘和可相对转动的双工位收卷件（第一工位收卷件和第二工位收卷件），实现了对基材的高效、连续收卷。这种设计不仅提高了生产效率，还确保了收卷过程的稳定性和可靠性。裁切组件的巧妙架设，使得复合膜在换卷前能够被精确裁切，避免了因裁切不当而导致的材料浪费和产品质量问题。这一设计不仅提高了材料的利用率，还确保了最终产品的尺寸精度和一致性。尤为值得一提的是，卸载组件的引入，为淋膜生产线的自动化操作提供了有力支持。当第一工位收卷件或第二工位收卷件任意一个需要卸载时，卸载组件能够迅速抵靠于对应工位的收卷件，并将其提升，直至将收卷件从圆盘上卸载下来。这一设计不仅简化了卸载过程，降低了操作难度，还提高了生产线的灵活性和适应性，为淋膜行业的自动化生产树立了新的标杆。

[0028] 为了充分说明裁切组件的裁切过程，需要介绍裁切组件的结构，本申请中的裁切组件主要是通过电机控制摆臂向上或者向下进行摆动，摆臂上安装有斩切刀，通过从上往下切膜或者从下往上切膜的方式，将薄膜进行裁切。

[0029] 在一些实施例中，第一工位收卷件结构与第二工位收卷件结构相同，第一工位收卷件包括：转动轴、气胀轴、纸管。转动轴的一端连接有第一驱动电机A，并在第一驱动电机A的驱动下转动，转动轴的另一端穿设圆盘，圆盘的外侧设有气动夹紧机构，转动轴架设于气动夹紧机构上，并能够相对气动夹紧机构转动。气胀轴通过气动夹紧机构与转动轴驱动连接，当气动夹紧机构断开气胀轴与转动轴的连接时，气胀轴能够被卸料装置卸载下来。纸管套设在气胀轴上，气胀轴上设有若干个气囊和键位，气囊与气胀轴的充气口连接，当充气口向气囊充气时，气囊顶起键位与纸管固定，纸管用于缠绕复合膜。通过采用结构相同的第一工位收卷件和第二工位收卷件，实现了淋膜工艺在收卷环节的标准化和模块化，极大地提升了生产线的通用性和维护便捷性。第一工位收卷件的设计，充分展现了技术创新和实用性。转动轴在第一驱动电机A的驱动下转动，确保了收卷过程的平稳性和连续性。圆盘外侧的气动夹紧机构，不仅结构紧凑，而且能够灵活控制气胀轴与转动轴的连接状态，实现了收卷件的快速更换和卸载，提高了生产线的灵活性和效率。气胀轴作为收卷件的核心部件，通过气动夹紧机构与转动轴驱动连接，当气动夹紧机构断开连接时，气胀轴能够被卸料装置轻松卸载下来，这一设计不仅简化了更换收卷件的步骤，还降低了操作难度和劳动强度。纸管套设在气胀轴上，通过气囊和键位的配合实现固定。当充气口向气囊充气时，气囊顶起键位与纸管紧密贴合，从而确保了纸管在收卷过程中的稳定性和可靠性。这种设计不仅提高了收卷质量，还延长了纸管的使用寿命，降低了生产成本。

[0030] 在上述实施过程中，需要说明本申请中的卸载组件，可以为：通过电机驱动卸料摆臂，让卸料摆臂托举收卷件，然后利用电机驱动卸料摆臂将托举起开的收卷件逐步将收卷件撤离。

[0031] 另外的，在上述实施过程中，收卷件拔插组件6包括：机架B61、横移组件、纵移组件以及抱轴组件。其中，机架B61放置于地面上，与中心收卷机构处于同一个水平面上。横移组件设于机架B61上，并能够沿收卷件的轴线方向移动。纵移组件架设于横移组件上，并能够沿垂向于收卷件的轴线方向移动。抱轴组件架设于纵移组件上，能够沿收卷件的轴心处转动，并将收卷件卡接托起。

[0032] 具体的，横移组件包括：沿收卷件抽离方向架设在机架B61上的直线式导轨65以及第二驱动件66，其中第二驱动件66架设于直线式导轨65上，并能够沿直线式导轨65滑行，纵移组件与第二驱动件66固定连接。在一些实施例中，第二驱动件66包括：架设在直线式导轨65上的安装板A661，安装板A661上固定连接有第一驱动电机B662，第一驱动电机B662的输出端固定连接有驱动齿轮，直线式导轨65的侧端安装有齿条，驱动齿轮与齿条相互啮合；当第一驱动电机B662带动驱动齿轮正向或者反向转动时，安装板A661能够靠近或者远离收卷件。本方案中，横移组件由架设于机架B61上的直线式导轨65以及第二驱动件66组成，其中第二驱动件66架设于直线式导轨65上，并能够沿直线式导轨65滑行。这一设计使得纵移组件与第二驱动件66固定连接后，能够随着第二驱动件66在直线式导轨65上的移动而实现横向移动。这种设计带来了多重优势：
首先，横移组件的引入，使得整个抱轴组件能够在水平方向上自由移动，从而实现了对收卷件的精准定位。无论是将收卷件从生产线的一端移动到另一端，还是在不同的收卷工位之间进行切换，横移组件都能够提供稳定、可靠的支持。其次，直线式导轨65与第二驱动件66的组合，确保了横移过程的平稳性和准确性。直线式导轨65的导向作用，使得第二驱动件66在滑行过程中能够保持稳定的轨迹，避免了因偏移或晃动而导致的操作失误。同时，第二驱动件66的精确控制，使得横移速度和位置都能够得到精准的调节，满足了不同操作需求。此外，横移组件的设计还提高了设备的灵活性和适应性。通过调整第二驱动件66的滑行距离和速度，可以轻松地适应不同尺寸和重量的收卷件，以及不同的生产线布局和工艺要求。综上，横移组件的创新设计，不仅提升了设备的操作灵活性和定位准确性，还增强了设备的适应性和稳定性，为薄膜收卷作业的自动化和智能化提供了更加全面、高效的解决方案。而第二驱动件66由架设于直线式导轨65上的安装板A661、固定连接在安装板A661上的第一驱动电机B662、以及第一驱动电机B662输出端固定连接的驱动齿轮组成，而直线式导轨65的侧端则安装有与驱动齿轮相互啮合的齿条。这一巧妙设计使得当第一驱动电机B662带动驱动齿轮正向或反向转动时，安装板A661能够沿着直线式导轨65平稳地靠近或远离收卷件。首先，通过驱动齿轮与齿条的啮合，实现了第二驱动件66的精准移动。齿条作为直线运动的导向和传动部件，其高精度和稳定性确保了安装板A661在移动过程中的位置准确和轨迹平滑。同时，驱动齿轮的转动通过齿条转化为安装板A661的直线运动，这一转换过程高效且可靠，避免了传统直线驱动机构中可能存在的滑动摩擦和间隙问题。其次，第一驱动电机B662的应用，使得第二驱动件66的移动速度和位置控制更加灵活和精确。通过调整电机的转速和转向，可以轻松地实现对安装板A661移动速度和方向的精确控制，从而满足不同的操作需求。此外，电机的稳定性和耐用性也确保了第二驱动件66在长时间工作中的可靠运行。再者，这一设计还提高了设备的整体性能和效率。由于驱动齿轮与齿条的啮合具有自锁功能，在电机停止工作时，安装板A661能够稳定地保持在当前位置，避免了因外力干扰而导致的位移或晃动。这不仅增强了设备的稳定性，还减少了因位置偏差而导致的操作失误和安全隐患。

[0033] 当然的，横移组件并不限于上述结构，横移组件也可以为：由电机、减速器、同步带轮和同步带组成。电机通过减速器驱动一个或多个同步带轮旋转，同步带绕过带轮并连接移动部件，当带轮旋转时，同步带带动移动部件进行直线横移。该结构具有传动平稳、噪音低、定位精度较高，且同步带具有一定的弹性，可以吸收一定的振动和冲击的优点。横移组件也可以为：由电机、减速器、滚珠丝杠和螺母组成。电机通过减速器驱动滚珠丝杠旋转，滚珠丝杠上的滚珠在螺母内滚动，将旋转运动转化为直线运动，从而带动与螺母相连的移动部件进行横移。该结构具有传动精度高、刚性好、负载能力强，且滚珠丝杠具有自锁功能，可以防止在断电或外力作用下移动部件发生意外移动的特点。

[0034] 本方案中，纵移组件包括设于横移组件上的抽芯滑座盖板67，抽芯滑座盖板67能够随横移组件朝向收卷件或者背离收卷件进行移动，抽芯滑座盖板67的顶部安装有第二驱动电机68，第二驱动电机68的输出端固定连接有螺杆691，螺杆691垂向设于横移组件上螺杆691上滑动连接有滑动座69，当第二驱动电机68驱动螺杆691转动时，滑动座69能够沿螺杆691向上或者向下移动。滑动座69朝向收卷件的一端设有安装座692，抱轴组件固定于安装座692上。本方案中，纵移组件的设计实现了本产品在垂直方向上的灵活移动，显著提升了设备的操作灵活性和精准度。具体而言，纵移组件包括设于横移组件上的抽芯滑座盖板67，该盖板能够随横移组件的移动而移动，确保了纵移组件与横移组件之间的同步性和协调性。抽芯滑座盖板67的顶部安装了第二驱动电机68，该电机作为动力源，其输出端固定连接有螺杆691。这种设计使得螺杆691能够垂向设于横移组件上，为滑动座69提供了稳定的移动轨道。当第二驱动电机68驱动螺杆691转动时，滑动座69能够沿螺杆691顺利地向上或向下移动。这种移动方式不仅平稳，而且精准，能够满足不同高度收卷件的操作需求。滑动座69朝向收卷件的一端设有安装座692，抱轴组件即固定于该安装座692上。这样的设计使得抱轴组件能够随着滑动座69的移动而上下调整位置，从而实现了对收卷件的精准对位和抱取。

[0035] 本发明中，抱轴组件包括：第一驱动件62以及抱轴钩头63。第一驱动件62的一端固定于纵移组件上，第一驱动件62的另一端能够向外延伸。抱轴钩头63包括一体成型的钩头、钩身、钩尾。钩头设有卡口A631，卡口A631能够卡住收卷件的轴身。钩身上与收卷件轴线平行的位置设有悬挂处，悬挂处与纵移组件铰接。钩尾与第一驱动件62的延伸端铰接，当第一驱动件62的延伸端推动钩尾时，钩身沿悬挂处旋转，钩头逐渐靠近收卷件直至将收卷件卡住并托起。本方案中，抱轴组件通过第一驱动件62、抱轴钩头63的组合，实现了对收卷件的高效、稳定抱取与托起。第一驱动件62作为动力源，其延伸端与抱轴钩尾的铰接设计，使得抱轴钩头63能够在第一驱动件62的推动下，沿悬挂处灵活旋转。抱轴钩头63一体成型的钩头、钩身、钩尾结构，不仅增强了组件的整体强度和稳定性，还使得钩头能够精准地卡住收卷件的轴身。特别是钩头上设置的卡口A631，其形状和尺寸经过精心设计，能够紧密贴合收卷件的轴身，确保抱取过程中收卷件不会滑落或受损。同时，钩身上与收卷件轴线平行的悬挂处与纵移组件的铰接设计，使得抱轴钩头63能够在垂直方向上灵活调整，进一步提高了抱取操作的精准度和稳定性。综上，抱轴组件的巧妙设计，不仅提高了收卷件的抱取效率，还确保了操作的安全性和稳定性，为薄膜收卷作业的自动化和智能化提供了有力支持。

[0036] 在一些实施例中，本发明还包括卡座64，卡座64固定于纵移组件上，并与抱轴钩头63相邻设置，卡座64上设有卡口B641，当收卷件被钩头卡住并托起时，卡口B641卡住收卷件的尾部，此时，卡口B641与卡口A631的卡口方向相反。在本实施例中，卡座64固定于纵移组件上，并与抱轴钩头63相邻设置，形成了一个稳固的支撑系统。卡座64上设置的卡口B641，其卡口方向与抱轴钩头63的卡口A631相反，这一设计使得当收卷件被抱轴钩头63的钩头卡住并托起时，卡口B641能够准确地卡住收卷件的尾部，从而实现了对收卷件的双重固定，即其中一个受力点向上，另一个受力点向下。这种双重固定的方式，不仅增强了收卷件在抱取过程中的稳定性，还进一步提高了操作的安全性。同时，卡口B641与卡口A631的配合，使得收卷件在抱取过程中受力均匀，避免了因受力不均而导致的收卷件变形或损坏。综上，卡座
64的增设，不仅提升了收卷件的抱取效率和稳定性，还确保了操作的安全性和可靠性，为薄膜收卷作业的自动化和智能化提供了更加坚实的基础。本申请的另一个目的在于提供一种淋膜工艺，能够连续放卷，提高生产效率。

[0037] 在上述实施例中，挤出机构上设有T型模头，挤出机构还有行走装置，生产线工作时，挤出机构可以向前行走使模头位于复合机构上方；生产线停止工作后，挤出机构后退使模头离开复合机构上方。设计通过为挤出机构配备T型模头及行走装置，显著提升了生产线的整体性能。在生产线工作期间，挤出机构能够自主向前行走，确保T型模头精确对准复合机构上方，这一功能不仅缩短了模头与复合机构的对准时间，提高了生产效率，还增强了生产线的灵活性，使其能够快速适应不同的生产需求。同时，当生产线停止工作时，挤出机构自动后退，使模头离开复合机构上方，这一设计不仅避免了非工作状态下模头与复合机构的不必要接触，降低了设备损坏的风险，还为操作人员提供了更大的安全空间，便于进行设备维护、模具更换或生产线布局调整等工作，显著提升了操作的安全性和便捷性。此外，挤出机构的行走功能还优化了生产现场的空间利用，简化了设备的维护与保养流程，有助于延长设备寿命并维持高效稳定的生产状态，从而实现了生产效率、操作安全、空间利用与维护管理的全面优化。

[0038] 为了实现上述目的，本申请提出了一种淋膜工艺，利用上述淋膜生产线，其步骤包括：步骤1：首先利用放卷机构对基材进行放卷，基材经过纠偏机构后利用极化处理机对基材进行极化处理，提高基材表面的亲水性和粘附性；
步骤2：然后基材进入第一复合机构，一号挤出机构挤出的熔体膜在第一复合机构的作用下与基材粘合，形成基材/挤出膜一结构的复合膜；
步骤3：接着对基材/挤出膜一结构的复合膜的挤出膜一面进行极化处理，然后使基材/挤出膜一进入第二复合机构，第二挤出机构挤出熔体膜，复合机构将基材/挤出膜一与挤出膜二进行复合，形成基材/挤出膜一/挤出膜二的复合膜；
步骤4：通过翻转机构，将基材/挤出膜一/挤出膜二复合膜进行翻转，翻转后采用极化处理机处理基材的另外一面，然后利用三号挤出机构挤出熔体膜，在第三个复合机构的作用下得到挤出膜三/基材/挤出膜一/挤出膜二的复合材料，随后在裁切刀的作用下对复合膜进行切边；本步骤采用的翻转机构通过采用不同位置的引导辊实现材料的翻转；
步骤5：对切边后的复合膜利用测厚仪以及瑕疵检测仪分别进行测厚以及瑕疵检测，将检测后进行最后一次极化处理；
步骤6：将最后一次极化处理的复合膜利用中心收卷机构进行收卷。

[0039] 上述工艺首先通过放卷机构对基材进行连续放卷，并利用纠偏机构精确保证基材位置一致和极化处理机提高基材表面的亲水性和粘附性，从而奠定了复合膜的高质量。利用三台挤出机构和三台复合机构分别对基材的A面和B面进行多次挤出复合，不仅提高了生产效率，还确保了挤出膜的均匀性和粘附力。在每次挤出复合前，均进行极化处理，增强了材料的粘附性。同时，上述工艺更换收卷轴时不需要停机即可进行更换，满足实际生产的需求。

[0040] 需要说明的是，本发明中所提众多电机，是指每个单元组件中分别含有的电机，并不是某一个电机控制所有单元组件。

[0041] 以上仅为说明本发明的实施方式，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，凡在本发明的精神和原则之内，不经过创造性劳动所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。