[0001] 本发明涉及打孔机技术领域，具体涉及一种汽车配件加工打孔设备。

[0002] 汽车配件是构成汽车整体的各个单元及服务于汽车的一种产品，汽车配件的种类繁多，近些年来汽车配件制造厂也在飞速地发展，在汽车配件的生产时，需要对各种零件进行打孔，打孔时，汽车配件需要进行精准定位和固定，否则会导致打孔位置出现偏差，产生较大误差，严重影响汽车配件的质量和装配精度。

[0003] 现有的汽车配件打孔设备已经可以实现对配件的稳定夹持和固定，但部分汽车配件需要进行连续打孔，特别是板材类配件，甚至需要在不同工位之间进行不同的打孔处理，而目前的打孔设备用工装或夹持机构位置固定，难以在连续打孔时对打孔机的刀头进行避让，无法满足多工位连续性的打孔需求，为此提出一种汽车配件加工打孔设备。

[0015] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

[0016] 因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0017] 应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

[0018] 在本发明实施方式的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0019] 如图1至图8所示，一种汽车配件加工打孔设备，包括打孔台1，如图1所示，打孔台1的顶部固定安装有龙门架2，如图2所示，龙门架2的顶部固定安装有水平设置的直线导轨3，直线导轨3的顶部驱动安装有电动滑块，电动滑块的顶部固定安装有与直线导轨3相垂直的水平电动滑台4，水平电动滑台4的驱动端固定安装有与水平电动滑台4相垂直的竖直电动滑台5，竖直电动滑台5的驱动端朝下并固定安装有打孔机6，如图1所示，打孔台1的顶部放置有自驱动小车7，如图2所示，打孔台1的顶部开设有两个与自驱动小车7相适配的小车轨道101，如图4所示，自驱动小车7的顶部开设有用于放置板材的放置槽701，自驱动小车7的侧壁上设置有多点位限位组件；多点位限位组件用于对放置槽701中储放的板材进行限位，并能够改变板材顶部
的限位点位，如图5所示，多点位限位组件包括固定安装于自驱动小车7两侧的多个均匀分布的固定支架8，如图6所示，固定支架8上均转动安装有旋转支架9，旋转支架9的顶端均固定安装有调节电动推杆10，如图7所示，调节电动推杆10的伸缩端均固定安装有定位架11，固定支架8的底部均固定安装有输气座12，输气座12与旋转支架9之间固定安装有同一个气动弧形伸缩杆13，输气座12与气动弧形伸缩杆13内部相连通，如图5所示，自驱动小车7的一侧固定安装有小型双向气泵14和分气管15，分气管15的两端上固定安装有多个均匀分布的三通控制阀16，在本实施例中，气动弧形伸缩杆13的内部装载有伸缩气囊，伸缩气囊的两端分别与气动弧形伸缩杆13的两端固定连接，伸缩气囊通过输气座12、三通控制阀16与分气管15相连通，气动弧形伸缩杆13的伸缩移动轨迹与旋转支架9的旋转轨迹均为轴线位置相同的弧形轨迹，如图6所示，多个三通控制阀16的一端分别与多个输气座12相连通，如图5所示，小型双向气泵14的输气端固定安装有输气管17，输气管17的一端与分气管15相连通；具体的为，该汽车配件加工打孔设备在使用时，先将需要打孔处理的板材配件放置在放置槽
701中，使自驱动小车7可以携带配件在打孔台1上移动，使打孔机6在电动滑块、水平电动滑台4和竖直电动滑台5的三轴驱动下移动至配件的上方，并对配件进行打孔处理，通过设置多点位限位组件，使得在打孔前，小型双向气泵14会依次经输气管17、分气管15和各个三通控制阀16、输气座12向气动弧形伸缩杆13内部输气，使气动弧形伸缩杆13在气压作用下开始延展，从而通过旋转支架9带动调节电动推杆10朝向配件旋转，直至定位架11压在配件上对配件进行限位，从而方便打孔，当需要对配件进行连续打孔时，可先由小型双向气泵14抽气，使各个气动弧形伸缩杆13和旋转支架9复位，然后通过控制两侧各个三通控制阀16的开闭，使两侧各保留一个输气座12与分气管15连通，之后输气，使对应的两个定位架11对配件进行限位，实现限位点位的选择与改变，使其他会对打孔机6的打孔作业造成阻碍的调节电动推杆10均对打孔机6进行避让，方便连续打孔作业的进行，通过设置自驱动小车7，使得当需要对配件进行多工位的打孔时，可将多个装载有打孔机6的打孔台1依次排列在一起，使各个小车轨道101彼此对接，使自驱动小车7可以携带配件沿小车轨道101在各个打孔台1上来回移动，从而让配件不仅可以接受连续打孔，还可以实现多工位打孔，获得更加全面和灵活的打孔处理。

[0020] 如图7所示，定位架11上均螺接有调节螺杆18，调节螺杆18的底端均固定安装有吸盘19；具体的为，通过设置调节螺杆18和吸盘19，使得调节螺杆18可以对底端吸盘19的高度进行调节，配合调节电动推杆10对定位架11位置的调节，可以使吸盘19针对不同的板材的厚度进行位置调节，从而获得更大的调节范围，使限位点位可以尽可能的避让打孔机6，同时吸盘19可以提高对配件的压紧力。

[0021] 如图4所示，自驱动小车7的内部开设有气室，放置槽701的内壁上开设有多个均匀分布的吸尘孔702，吸尘孔702均与气室内部相连通，自驱动小车7的底部固定安装有与气室内部相连通的吸尘管20，如图1所示，打孔台1的一侧设置有吸尘器21，吸尘器21的吸尘端与吸尘管20的一端固定连接；具体的为，通过设置吸尘器21，使得在打孔前，预先启动吸尘器21，使吸尘器21经吸尘管20、自驱动小车7内部的气室和吸尘孔702对放置槽701的内部产生一定吸力，使配件可以被吸附在放置槽701中，提高对配件的限位效果，同时吸尘器21对配件打孔产生的废屑进行吸取，减少打孔台1上废屑的堆积。

[0022] 如图1所示，打孔台1的一侧设置有与吸尘器21相适配的移动板车22，吸尘器21放置于移动板车22的顶部，在本实施例中，可在打孔台1的一侧设置与移动板车22相适配的导轨，对移动板车22的移动轨迹进行限制，自驱动小车7与吸尘器21之间固定安装有多个均匀分布的同步架23；具体的为，通过设置移动板车22，使得在放置自驱动小车7时，将吸尘器21放置在移动板车22的顶部，当自驱动小车7沿小车轨道101在各个打孔台1上来回移动时，自驱动小车7会通过多个同步架23带动吸尘器21同步移动，使自驱动小车7借助移动板车22跟随自驱动小车7一同移动，使配件可以时刻接受吸尘器21的负压限位和吸尘处理。

[0023] 如图5所示，自驱动小车7的底部固定安装有定位杆24，如图2所示，打孔台1的顶部固定安装有水平设置的定位电推杆25，如图8所示，定位电推杆25的伸缩端朝向自驱动小车7并固定安装有定位叉架26，定位叉架26滑动安装在打孔台1的顶部并与定位杆24相适配；
具体的为，通过设置定位叉架26，使得在将自驱动小车7放置在打孔台1上后，自驱动小车7携带配件移动至打孔台1顶部的中心位置，此时打孔台1顶部的定位电推杆25会驱动定位叉架26朝向自驱动小车7移动，使定位叉架26与自驱动小车7底部的定位杆24对接，使定位叉架26插接在定位杆24的两侧对定位杆24进行限位，进而对自驱动小车7整体进行限位，防止在打孔过程中，自驱动小车7会沿小车轨道101来回进行小范围的晃动，影响打孔质量。

[0024] 如图8所示，定位叉架26朝向定位杆24的两端均固定安装有扩口导向杆27，两个扩口导向杆27对称设置并均朝向相互远离的一侧弯折；具体的为，通过设置扩口导向杆27，使得当自驱动小车7携带配件沿小车轨道101移动至打孔台1顶部的中心位置后，若自驱动小车7移动不到位，导致自驱动小车7底部的定位杆24与定位叉架26发生些许错位，当定位电推杆25驱动定位叉架26朝向定位杆24移动时，定位叉架26两端的两个扩口导向杆27会借助自身的侧面对定位杆24施压，使扩口导向杆27的压力作用而自动移动至正确位置，实现自驱动小车7位置的校正。

[0025] 如图2所示，打孔台1的顶部两侧均开设有多个均匀分布的拼接槽102，如图3所示，拼接槽102的内壁上均开设有多个拼接螺纹孔103；具体的为，通过设置拼接槽102，使得在进行多工位打孔时，将多个装载有打孔机6的打孔台1依次排列在一起，使打孔台1彼此紧贴，相邻的两组拼接槽102会相互对接，此时在同一组拼接槽102上放上开设有装配孔的板件，并利用紧固螺栓和拼接螺纹孔103将板件螺接在两个拼接螺纹孔103中，对多个打孔台1进行锁紧固定，防止打孔台1在打孔作业中发生晃动和偏移。

[0026] 如图3所示，打孔台1顶部四角的侧壁上均固定安装有锁紧环架28，位于同一侧的锁紧环架28与拼接槽102的位置相对应；具体的为，通过设置锁紧环架28，使得在利用板件和拼接螺纹孔103、拼接槽102对多个打孔台1进行锁定前，随着打孔台1的相互紧贴，相邻的锁紧环架28同样会相互紧贴，然后在同一组锁紧环架28上安装紧固螺栓，使紧固螺栓缩小相邻打孔台1顶部的间隙，方便板件与拼接槽102的装配，防止因公差等因素导致相邻的两个打孔台1存在较大间隙，导致板件上的装配孔与拼接螺纹孔103难以对位。

[0027] 综上：该汽车配件加工打孔设备在使用时，先将需要打孔处理的板材配件放置在放置槽701中，使自驱动小车7可以携带配件在打孔台1上移动，使打孔机6在电动滑块、水平电动滑台4和竖直电动滑台5的三轴驱动下移动至配件的上方，并对配件进行打孔处理，通过设置多点位限位组件，使得在打孔前，小型双向气泵14会依次经输气管17、分气管15和各个三通控制阀16、输气座12向气动弧形伸缩杆13内部输气，使气动弧形伸缩杆13在气压作用下开始延展，从而通过旋转支架9带动调节电动推杆10朝向配件旋转，直至定位架11压在配件上对配件进行限位，从而方便打孔，当需要对配件进行连续打孔时，可先由小型双向气泵14抽气，使各个气动弧形伸缩杆13和旋转支架9复位，然后通过控制两侧各个三通控制阀16的开闭，使两侧各保留一个输气座12与分气管15连通，之后输气，使对应的两个定位架11对配件进行限位，实现限位点位的选择与改变，使其他会对打孔机6的打孔作业造成阻碍的调节电动推杆10均对打孔机6进行避让，方便连续打孔作业的进行，通过设置自驱动小车7，使得当需要对配件进行多工位的打孔时，可将多个装载有打孔机6的打孔台1依次排列在一起，使各个小车轨道101彼此对接，使自驱动小车7可以携带配件沿小车轨道101在各个打孔台1上来回移动，从而让配件不仅可以接受连续打孔，还可以实现多工位打孔，获得更加全面和灵活的打孔处理，通过设置调节螺杆18和吸盘19，使得调节螺杆18可以对底端吸盘19的高度进行调节，配合调节电动推杆10对定位架11位置的调节，可以使吸盘19针对不同的板材的厚度进行位置调节，从而获得更大的调节范围，使限位点位可以尽可能的避让打孔机6，同时吸盘19可以提高对配件的压紧力，通过设置吸尘器21，使得在打孔前，预先启动吸尘器21，使吸尘器21经吸尘管20、自驱动小车7内部的气室和吸尘孔702对放置槽701的内部产生一定吸力，使配件可以被吸附在放置槽701中，提高对配件的限位效果，同时吸尘器21对配件打孔产生的废屑进行吸取，减少打孔台1上废屑的堆积，通过设置移动板车22，使得在放置自驱动小车7时，将吸尘器21放置在移动板车22的顶部，当自驱动小车7沿小车轨道
101在各个打孔台1上来回移动时，自驱动小车7会通过多个同步架23带动吸尘器21同步移动，使自驱动小车7借助移动板车22跟随自驱动小车7一同移动，使配件可以时刻接受吸尘器21的负压限位和吸尘处理，通过设置定位叉架26，使得在将自驱动小车7放置在打孔台1上后，自驱动小车7携带配件移动至打孔台1顶部的中心位置，此时打孔台1顶部的定位电推杆25会驱动定位叉架26朝向自驱动小车7移动，使定位叉架26与自驱动小车7底部的定位杆
24对接，使定位叉架26插接在定位杆24的两侧对定位杆24进行限位，进而对自驱动小车7整体进行限位，防止在打孔过程中，自驱动小车7会沿小车轨道101来回进行小范围的晃动，影响打孔质量，通过设置扩口导向杆27，使得当自驱动小车7携带配件沿小车轨道101移动至打孔台1顶部的中心位置后，若自驱动小车7移动不到位，导致自驱动小车7底部的定位杆24与定位叉架26发生些许错位，当定位电推杆25驱动定位叉架26朝向定位杆24移动时，定位叉架26两端的两个扩口导向杆27会借助自身的侧面对定位杆24施压，使扩口导向杆27的压力作用而自动移动至正确位置，实现自驱动小车7位置的校正，通过设置拼接槽102，使得在进行多工位打孔时，将多个装载有打孔机6的打孔台1依次排列在一起，使打孔台1彼此紧贴，相邻的两组拼接槽102会相互对接，此时在同一组拼接槽102上放上开设有装配孔的板件，并利用紧固螺栓和拼接螺纹孔103将板件螺接在两个拼接螺纹孔103中，对多个打孔台1进行锁紧固定，防止打孔台1在打孔作业中发生晃动和偏移，通过设置锁紧环架28，使得在利用板件和拼接螺纹孔103、拼接槽102对多个打孔台1进行锁定前，随着打孔台1的相互紧贴，相邻的锁紧环架28同样会相互紧贴，然后在同一组锁紧环架28上安装紧固螺栓，使紧固螺栓缩小相邻打孔台1顶部的间隙，方便板件与拼接槽102的装配，防止因公差等因素导致相邻的两个打孔台1存在较大间隙，导致板件上的装配孔与拼接螺纹孔103难以对位。

[0028] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。