[0001] 本发明属于人造板制备技术领域，尤其涉及一种均质竹木复合胶合板的制造方法。

[0002] 竹材凭借其优异的性能、生态友好性和可加工性，成为了一种极具潜力的替代木材的绿色材料，适用于多种传统和现代的应用场景。目前用于制造竹木复合胶合板的竹材大多数是以编织竹帘的形式，将径向竹篾通过棉线编织而成。相对于竹席和竹刨花等加工形态，竹帘加工能够更快地满足大规模生产，保证了原料的稳定供应。和竹刨花相比，竹帘保留了竹材的天然形态，成品的结构强度要高于竹刨花。但是，由于竹帘是由径向竹篾通过棉线编织而成的，因此竹篾与竹篾之间留有较宽的缝隙，尤其是在一张竹木复合胶合板中使用多张竹帘时，即便是经过高温高压条件下制造的竹木复合胶合板也会存在很多不均匀的孔洞。这些孔洞会导致胶合板存在局部的质量缺陷和性能的不均匀性，使得胶合板的使用寿命大大减少，并且也会影响产品边部的美观度。

[0003] 针对这一问题，人们在长期的生产生活实践中也进行了探索研究，例如在名称为“胶合板专用填充粉”，申请号为“201110246542.3”的中国发明专利申请中，提供了一种胶合板专用填充粉，将重质碳酸钙、预糊化淀粉、谷元粉和木粉按照不同比例与树脂胶混合，得到的胶黏剂具有良好的分散性和流动性，在热压过程中能够更好的渗透到木材组织缝隙中，起到填充增强的作用，然而这种填充粉的填充效果依靠的是热压时胶液的流动，由于热压温度作用，胶液固化快，填充效果一般且需要提高单板的涂胶量才能达到效果。在名称为“匀质集装箱底板生产方法”，申请号为“201210398982.5”的中国发明专利中，使用中低密度木单板多次浸胶后与竹单板复合，制造出一种质地均匀、强度高的匀质竹木复合底板。但是这种方法需要多次浸胶，使得竹单板与木单板的密度接近，并且还需确保每次的浸胶量均匀，成品边部孔洞情况有所改善，但降低了生产效率又提高了生产成本。另外，胶合板锯边铣边加工后成品板边部出现的孔洞缝隙，目前大多采用装修用的无机材料腻子，将其涂抹在胶合板边部孔洞处进行腻补，但是无机材料腻子的强度以及弹性较差，腻补结合效果不良，容易脱落。在名称为“一种胶合板腻子及其制备方法”，申请号为“201611171640.4”的中国发明专利申请中，公开了一种用于填补胶合板在热压成型之后出现的孔洞、缝隙、开胶等缺陷的腻子；在名称为“一种胶合板自适应填补填料及其制备方法和应用”，申请号为“202311109756.5”的中国发明专利申请中，同样针对胶合板外观孔洞的问题，使用柔性发泡胶黏剂加入木粉和石粉调配出一种填补填料，用于填补胶合板表面缺陷处。以上的填补腻子仅仅是将胶合板表面的孔洞缝隙遮盖起来，其内部的孔洞依然存在，板材强度的均匀性无法保证，使用时造成局部性破坏，其使用耐久性不一致。

[0004] 综上所述，现有技术中缺少一种效果好且操作便捷的技术方法制造出均质竹木复合胶合板。

[0025] 下面结合具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。

[0026] 实施例1

[0027] 本实施例提供一种均质竹木复合胶合板的制造方法，包括以下步骤：

[0028] 步骤一：将编织竹帘用浸渍酚醛胶浸渍后干燥，得到浸胶竹材；

[0029] 步骤二：将包含有酚醛树脂胶和膨胀助剂的涂布胶黏剂涂布至木质单板表面，得到涂胶木质单板，胶黏剂的粘度调节至3000cps，涂布至木质单板表面的胶黏剂涂胶量为2
400g/m；

[0030] 步骤三：将步骤一中制得的浸胶竹材和步骤二中制得的涂胶木质单板相互组合，组合方式为一张涂胶木质单板两张浸胶竹材交替层叠的形式，共计15层，得到芯层；

[0031] 步骤四：对称使用3张木质单板组合形成表层和底层，再将表层、芯层和底层相互组合，得到板垛，板垛组坯厚度为41mm；

[0032] 步骤五：将步骤四中制得的板垛在加热条件下进行预热处理，预热处理的温度为40℃，处理时间为25min，预压后得到板坯，再将板坯热压，热压温度为140℃，压力为
4.0MPa，热压时间为49.2min，得到竹木复合胶合板，经锯切齐边后得到成品胶合板。

[0033] 其中，所述涂布胶黏剂由酚醛树脂胶100份和膨胀助剂10份的比例调胶制得；所述膨胀助剂包括质量份数分别为0.5份的碳酸氢钠、0.2份的明矾、0.5份的氢氧化钠、1份的邻苯二甲酸二辛酯、8份的面粉和3份的碳酸钙。

[0034] 实施例2

[0035] 本实施例提供一种均质竹木复合胶合板的制造方法，包括以下步骤：

[0036] 步骤一：将编织竹帘用浸渍酚醛胶浸渍后干燥，得到浸胶竹材；

[0037] 步骤二：将包含有酚醛树脂胶和膨胀助剂的涂布胶黏剂涂布至木质单板表面，得到涂胶木质单板，胶黏剂的粘度控制在3000cps，涂布至木质单板表面的胶黏剂涂胶量为2
300g/m；

[0038] 步骤三：将步骤一中制得的浸胶竹材和步骤二中制得的涂胶木质单板相互组合，组合方式为一张涂胶木质单板两张浸胶竹材交替层叠的形式，共计15层，得到芯层；

[0039] 步骤四：对称使用3张木质单板组合形成表层和底层，再将表层、芯层和底层相互组合，得到板垛，板垛组坯厚度为41mm；

[0040] 步骤五：将步骤四中制得的板垛在加热条件下进行预热处理，预热处理的温度为40℃，处理时间为35min，预压后得到板坯，再将板坯热压，热压温度为140℃，压力为
4.0MPa，热压时间为49.2min，得到竹木复合胶合板，经锯切齐边后得到成品胶合板。

[0041] 其中，所述涂布胶黏剂由酚醛树脂胶100份和膨胀助剂15份的比例调胶制得；所述膨胀助剂包括质量份数分别为2份的碳酸氢钠、0.5份的明矾、0.8份的氢氧化钠、2份的邻苯二甲酸二辛酯、10份的面粉和6份的碳酸钙。

[0042] 实施例3

[0043] 本实施例提供一种均质竹木复合胶合板的制造方法，包括以下步骤：

[0044] 步骤一：将编织竹帘用浸渍酚醛胶浸渍后干燥，得到浸胶竹材；

[0045] 步骤二：将包含有酚醛树脂胶和膨胀助剂的涂布胶黏剂涂布至木质单板表面，得到涂胶木质单板，胶黏剂的粘度控制在3000cps，涂布至木质单板表面的胶黏剂涂胶量为2
400g/m；

[0046] 步骤三：将步骤一中制得的浸胶竹材和步骤二中制得的涂胶木质单板相互组合，组合方式为一张涂胶木质单板一张浸胶竹材交替层叠的形式，共计10层，得到芯层；

[0047] 步骤四：对称使用4张木质单板组合形成表层和底层，再将表层、芯层和底层相互组合，得到板垛，板垛组坯厚度为35mm；

[0048] 步骤五：将步骤四中制得的板垛在加热条件下进行预热处理，预热处理的温度为42℃，处理时间为30min，预压后得到板坯，再将板坯热压，热压温度为140℃，压力为
4.0MPa，热压时间为35min，得到竹木复合胶合板，经锯切齐边后得到成品胶合板。

[0049] 其中，所述涂布胶黏剂由酚醛树脂胶100份和膨胀助剂12份的比例调胶制得；所述膨胀助剂包括质量份数分别为1份的碳酸氢钠、0.3份的明矾、0.6份的氢氧化钠、1.5份的邻苯二甲酸二辛酯、8份的面粉和5份的碳酸钙。

[0050] 实施例4

[0051] 本实施例提供一种均质竹木复合胶合板的制造方法，包括以下步骤：

[0052] 步骤一：将编织竹帘用浸渍酚醛胶浸渍后干燥，得到浸胶竹材；

[0053] 步骤二：将包含有酚醛树脂胶和膨胀助剂的涂布胶黏剂涂布至木质单板表面，得到涂胶木质单板，胶黏剂的粘度控制在2000cps，涂布至木质单板表面的胶黏剂涂胶量为2
350g/m；

[0054] 步骤三：将步骤一中制得的浸胶竹材和步骤二中制得的涂胶木质单板相互组合，组合方式为一张涂胶木质单板两张浸胶竹材交替层叠的形式，共计15层，得到芯层；

[0055] 步骤四：对称使用3张木质单板组合形成表层和底层，再将表层、芯层和底层相互组合，得到板垛，板垛组坯厚度为25mm；

[0056] 步骤五：将步骤四中制得的板垛在加热条件下进行预热处理，预热处理的温度为30℃，处理时间为25min，预压后得到板坯，再将板坯热压，热压温度为130℃，压力为
3.0MPa，热压时间为20min，得到竹木复合胶合板，经锯切齐边后得到成品胶合板。

[0057] 其中，所述涂布胶黏剂由酚醛树脂胶100份和膨胀助剂10份的比例调胶制得；所述膨胀助剂包括质量份数分别为2份的碳酸氢钠、0.2份的明矾、0.5份的氢氧化钠、1份的邻苯二甲酸二辛酯、5份的面粉和3份的碳酸钙。

[0058] 实施例5

[0059] 本实施例提供一种均质竹木复合胶合板的制造方法，包括以下步骤：

[0060] 步骤一：将编织竹帘用浸渍酚醛胶浸渍后干燥，得到浸胶竹材；

[0061] 步骤二：将包含有酚醛树脂胶和膨胀助剂的涂布胶黏剂涂布至木质单板表面，得到涂胶木质单板，胶黏剂的粘度控制在3500cps，涂布至木质单板表面的胶黏剂涂胶量为2
450g/m；

[0062] 步骤三：将步骤一中制得的浸胶竹材和步骤二中制得的涂胶木质单板相互组合，组合方式为一张涂胶木质单板两张浸胶竹材交替层叠的形式，共计15层，得到芯层；

[0063] 步骤四：对称使用5张木质单板组合形成表层和底层，再将表层、芯层和底层相互组合，得到板垛，板垛组坯厚度为45mm；

[0064] 步骤五：将步骤四中制得的板垛在加热条件下进行预热处理，预热处理的温度为45℃，处理时间为35min，预压后得到板坯，再将板坯热压，热压温度为150℃，压力为
5.0MPa，热压时间为54min，得到竹木复合胶合板，经锯切齐边后得到成品胶合板。

[0065] 其中，所述涂布胶黏剂由酚醛树脂胶100份和膨胀助剂15份的比例调胶制得；所述膨胀助剂包括质量份数分别为0.5份的碳酸氢钠、0.5份的明矾、0.8份的氢氧化钠、2份的邻苯二甲酸二辛酯、10份的面粉和6份的碳酸钙。

[0066] 对比例1

[0067] 本对比例提供一种竹木复合胶合板的制造方法，包括以下步骤：

[0068] 步骤一：将编织竹帘用浸渍酚醛胶浸渍后干燥，得到浸胶竹材；

[0069] 步骤二：将包含有酚醛树脂胶和面粉的涂布胶黏剂涂布至木质单板表面，得到涂胶木质单板，胶黏剂的粘度调节至3000cps，涂布至木质单板表面的胶黏剂涂胶量为400g/2
m；

[0070] 步骤三：将步骤一中制得的浸胶竹材和步骤二中制得的涂胶木质单板相互组合，组合方式为一张涂胶木质单板两张浸胶竹材交替层叠的形式，共计15层，得到芯层；

[0071] 步骤四：对称使用3张木质单板组合形成表层和底层，再将表层、芯层和底层相互组合，得到板垛，板垛组坯厚度为41mm；

[0072] 步骤五：将步骤四中制得的板垛在加热条件下进行预热处理，预热处理的温度为40℃，处理时间为25min，预压后得到板坯，再将板坯热压，热压温度为140℃，压力为
4.0MPa，热压时间为49.2min，得到竹木复合胶合板，锯边铣边后对板边进行孔洞缝隙腻补处理，得到成品胶合板。

[0073] 其中，所述涂布胶黏剂由酚醛树脂胶100份和面粉10份的比例调胶制得。

[0074] 应用例1

[0075] 以实施例1‑2和对比例1中制得的成品胶合板为测试对象，采用GB/T19536‑2015《集装箱底板用胶合板》标准进行检测，结果如下表所示：

[0076]

[0077]

[0078] 结果分析：从以上实验数据可以看出，本发明制得的胶合板在密度和力学强度上均具有更好的均匀性，达到了本发明的预期目的。

[0079] 本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。