[0001] 本发明涉及新能源电机生产技术领域，具体地指一种新能源电机生产线零部件上料方法。

[0002] 随着新能源电动汽车快速普及，新能源汽电机需求多元化。目前常规新能源电机包括以下部分：定子、转子、左壳体、右壳体、大齿圈和减速箱壳体。新能源电机在生产线进
行装配时，需要配置一套行之有效的上下料系统，要能高效的将所需的零部件转移到生产
线上进行组装。

[0003] 目前由于新能源电机的组成元件众多(六个部分)，组装过程工序多，操作难度大，传统的人工上下料方式已经不再适用，上下料系统在设计时，需要持续将零件输送至指定
位置，在实际运行过程中，需上料的零部件数量众多，且输送时间较长，零部件间的碰撞、输
送系统的故障、输送速度的波动等情况时有发生，使零部件无法准确送达至指定位置，导致
生产线出现拥堵或停滞，影响组装的连续性和效率。为了避免零部件的相互碰撞，通常会将
零部件放置到托盘内，然后同时输送托盘以及相邻的零部件，托盘上的零部件相互之间隔
绝开来，不会出现相互碰撞的情况，避免了零部件的碰撞损伤。

[0004] 托盘作为承载工具，能够有效避免零部件之间的相互碰撞，但是托盘的使用又带来了一些新的问题。当托盘上的零部件被取走后，空托盘如何回收后进行二次利用，目前的
电机生产线并没有说明。比如有现有技术提出了一种电机自动化组装生产线循环上料方
法，该方法按照以下步骤进行上料：S1、在支撑梁上搭建前后平行设置的立体存储库LA、立
体存储库LB，立体存储库LA设置于立体存储库LB后方；LA设置有N层存储单元，由上至下记
为LA1，LA2，LAi…，LAN，每层存储单元高度为h；LB设置有N层存储单元，由上至下记为LB1，
LB2，LBi…，LBN，每层存储单元高度为h；N≥2；立体存储库LA及立体存储库LB中，均设置有
升降机构；每一个存储单元底部均设置有搭载于升降机构上的托盘，上下相邻的存储单元
之间由托盘间隔；S2、向LA2，LAi…，LAN存储单元的托盘上装载上料元件，撤出存储单元LA1
的托盘，将存储单元LA1作为调剂工位；

[0005] S3、存储单元LA1、LB1之间设置有上横移机构，通过顶层横移机构将存储单元LB1的托盘横移至存储单元LA1；S4、立体存储库LB的升降机构带动LB2，LBi…，LBN的托盘上升
一个存储单元的高度h，此时，存储单元LBN无托盘；S5、存储单元LAN、LBN之间设置有下横移
机构，通过下横移机构将存储单元LAN的托盘横移至存储单元LBN；S6、立体存储库LA的升降
机构带动LA1，LA2，LAi…，LB(N‑1)的托盘下降一个存储单元的高度h；S7、向空的存储单元
LA2的托盘中装载上料元件；S8、重复步骤S3‑S7，直至LB1，LB2，LBi…，LBN全部装载上料元
件，LA2，LAi…，LAN全部装载上料元件，LA1无托盘，作为调剂工位，此时供料准备工作完成；
S9、存储单元LB1为取料工位，当LB1装载的上料元件全部被取完时，选择执行步骤S91或步
骤S92：S91、重复步骤S3‑S7实现循环供料；S92、重复步骤S3‑S6，并及时向LA2，LAi…，LAN中
装载上料元件，保证存储单元LB1的不间断供料。

[0006] 该上料方法通过构建立体的存储单元，并配备升降机构和托盘，采用了循环上料的方式，实现了多层自动化存储和上料，确保了生产线的连续运行，减少了因供料不及时导
致的生产停滞极大地提高了供料效率和准确性。提高了人工补料的便利性，通过S91和S92
两种补料策略，实现了根据实际生产情况灵活地装载上料元件，减少了人员在生产线上的
操作次数，降低了工作场所的安全风险，节省了人工操作成本。

[0007] 该方法还是通过人工进行补料，无法做到完全的自动化操作，实际上还是通过人工搬运物料到存储单元的附近，然后人工搬运物料和托盘到存储单元内，这种方式还是存
在较大的安全隐患，人力消耗严重。在实际应用过程中，零部件的移动如果单纯通过人员来
自行搬动，那会严重影响整个电机装配生产线的效率，无法实现自动化高效的生产，达不到
高效、安全的上料要求。

[0008] 另外，该方法没有说明空托盘是如何处理的，只说明了撤去空托盘，按照该技术的描述，该方案是将托盘作为循环使用的承载器具，设置了专用的工位作为零部件放置工位，
托盘移动到该位置后，通过其他的手段将零部件放置到托盘上，然后托盘在竖向和横向移
动的方式下进入到上料工位被抓取，空托盘始终处于这个上料结构中，不会脱离整个上料
结构。

[0009] 但实际应用中，零部件存放的位置和零部件上料位置是有一定的间距的，通常需要将空托盘运输到零部件的存放位置，然后逐一将零部件装载到空托盘上，然后整体运输
到上料位置被抓取后进行组装。处于上料工位的托盘在被取走承载的零部件后如何收集是
一个亟待解决的难题，如果完全依靠人工操作，那需要工人进入到危险区域收集空托盘，存
在极大的安全隐患，而且人工收集搬运的效率极低，严重影响整个新能源电机生产线的生
产效率。

[0069] 下面详细描述本申请的实施例，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在
用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

[0070] 在本申请的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不
能理解为对本申请的限制。

[0071] 此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者
隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两
个，三个等，除非另有明确具体的限定。

[0072] 下面结合附图和具体实施例对本申请作进一步的详细说明。

[0073] 本申请涉及到一种新能源电机生产线零部件上料方法，本申请的上料放是将新能源电机的零部件供应到组装生产线上的过程，新能源电机组装使用的零部件是放置在托盘
内，然后零部件与托盘整体搬运到方便机器人抓取的位置，机器人对托盘上的零部件抓取
进行电机的组装。本申请的上料方法对于电机零部件的上料分为三个步骤，一是零部件装
载到托盘上后运输到抓取工位，二是机器人对抓取工位上的零部件进行抓取转移，三是将
抓取工位上的空托盘转移到存放工位，三个步骤都是完全自动化进行的，无需人员值守操
作，可以高效实现新能源电机零部件的上料操作，零部件和托盘的流转程度极高，极大提升
了整个电机组装生产线的上料效率。

[0074] 具体的，如图1～11所示，本申请的一种新能源电机生产线零部件上料上方涉及到一种上料结构，其上料结构包括支撑梁5、多个工位底座1、搬运结构、托盘抓取结构、零部件
抓取结构和中转工位，本申请的上料结构包含一个上料区域，上料区域是围栏围成的方形
区域，其中上料区域的第二向一侧为支撑梁5，支撑梁5是通过支撑柱6支撑沿水平第一向布
置的悬空梁体，支撑梁5是靠近零部件输送侧的；工位底座1是处于支撑梁5下方用于承载托
盘4的承载底座，多个工位底座1中包含至少一个作为抓取工位用于存放装载有零部件的托
盘4以及至少一个作为存放工位用于存放空托盘4，还包括NG工位，即用于存放不合格零部
件的工位，如图3～4所示，本申请涉及到四个工位底座1，其中A为存放工位，B为抓取工位，C
为NG工位；搬运结构用于将装载有零部件的堆叠托盘4运送至工位底座1、将堆叠在一起的
多个空托盘4从工位底座1移出；托盘抓取结构设置于支撑梁5用于将抓取工位上的空托盘
转移到存放工位；零部件抓取结构包括用于从抓取工位上的托盘4内抓取零部件的机器人
9；中转工位用于承接机器人9抓取的零部件以便于后续搬运至生产线进行组装，中转工位
设置于上料区域的第二向另一侧，与支撑梁5相对布置，中转工位靠近电机组装生产线一
侧。

[0075] 实际应用时，在零部件存放区域，零部件装载到托盘4上后，将装载零部件的托盘4搬运到搬运结构上，搬运结构将托盘4转运到抓取工位的工位底座1上，工位底座1对托盘4
进行固定；机器人9对抓取工位的工位底座1上最顶端的托盘4内的零部件进行抓取，机器人
9将抓取的零部件转移到中转工位方便后续的电机组装，机器人9依次对最顶部的托盘4内
的零部件进行抓取，直至最顶部托盘4内的零部件全部取走；对抓取工位最顶部托盘4进行
识别，判断出该托盘4为空托盘后，托盘抓取结构移动到空托盘的上方，然后将该托盘4抓取
移动到存放工位上；机器人9继续对抓取工位上的零部件进行抓取，依次进行，直至抓取工
位上的所有零部件和托盘都被移走，机器人9切换至另一抓取工位继续抓取零部件；待存放
工位上的空托盘堆叠数量达到设定数量后，搬运结构进入到存放工位将堆叠的空托盘转运
到零部件存放区域，重新进行零部件的装载。

[0076] 在本申请的一些实施例中，本实施例对上述的托盘抓取结构进行了优化，具体的，如图1～5所示，本实施例的托盘抓取结构包括吸附结构8和视觉模块7，支撑梁5是通过支撑
柱6支撑沿水平第一向布置的悬空梁体，支撑梁5是整个抓取结构的承载基础，本实施例的
支撑梁5沿第一向布置且为悬空结构，支撑梁5下方方便构建多个工位，支撑梁5本身可以作
为吸附结构移动调节的导轨基础；工位底座1是处于支撑梁5下方用于承载托盘4的承载底
座，多个工位底座1中包含至少一个作为抓取工位用于存放装载有零部件的托盘4以及至少
一个作为存放工位用于存放空托盘4，如图3～4所示，本申请在支撑梁5下方设置有四个工
位底座1，四个工位底座1中有两个个是抓取工位(如图3～4所示的B)，一个是存放工位(如
图3～4所示的A)和一个NG工位(如图3～4所示的C)，抓取工位的工位底座1上堆放有多层托
盘，托盘内存放有同种规格的多个零部件，存放工位的工位底座1用于存放空托盘，NG工位
的工位底座1上用于存放不合格零部件；吸附结构8可第一向、第二向和竖向移动的连接于
支撑梁5用于对抓取工位上的空托盘4进行吸附，吸附结构8是抓取空托盘移动的主体构件，
可以将抓取工位最顶部的空托盘吸附抓取移动到存放工位上进行放置，将空托盘沿竖向堆
叠到一起，方便后续整体转运移走；视觉模块7安装于吸附结构8.7上用于获取抓取工位上
的托盘4内零部件存放情况，本申请的视觉模块7包括摄像头，摄像头获取下方托盘的俯视
图像信息，然后将获取的图像信息与标准空托盘信息进行比对，如果获取的图像信息与标
准图像信息能够对应上，即相似度达到了设定要求，就可以判断当前下方的托盘为空托盘，
可以通过吸附结构搬运到存放工位，否则就不是空托盘，还存在零部件，需要等待机器人的
抓取。

[0077] 实际操作时，基于视觉模块7获取当前抓取工位上最顶部托盘4内的零部件放置情况；在判断出当前抓取工位最顶部托盘4为空托盘4后，移动吸附结构8使吸附结构8吸附空
托盘4并搬运空托盘4至存放工位，将空托盘4放置到存放工位上；待存放工位上的空托盘堆
叠达到设定数量(可以通过采集当前存放工位上的空托盘的堆叠高度判断当前堆叠的空托
盘数量，也可以通过记录吸附结构搬运空托盘放置到存放工位上的次数来确定空托盘数
量)后，就可以整体将存放工位上的所有空托盘整体转运移走；也可以采用另外的方式，比
如原先作为抓取工位的工位底座1上的托盘全部抓取移走后，可以将该工位底座1切换为存
放工位。

[0078] 本申请的第一向为图2中的左右方向，第二向为图2中的上下方向，竖向为图2垂直纸面的方向，第一向、第二向和竖向相互垂直。

[0079] 在本申请的一些实施例中，本实施例对上述的吸附结构8进行了优化，具体的，如图3～5所示，本实施例的吸附结构8包括第一抓取板8.1和第二抓取板8.2，第一抓取板8.1
是可第一向、第二向和竖向移动的连接于支撑梁5的水平板状结构，第一抓取板8.1的下端
面设置多个用于吸附一种托盘4的第一吸附头8.3；第二抓取板8.2是通过升降气缸竖向可
调的连接于第一抓取板8.1的水平板状结构，第二抓取板8.2处于第一抓取板8.1的下方，且
第二抓取板8.2的下端面设置有多个用于吸附另一种托盘4的第二吸附头8.4。

[0080] 第一吸附头8.3和第二吸附头8.4分别对应不同种类的托盘的抓取，本实施例的新能源电机的组装涉及到六种零部件，分别为：定子、转子、左壳体、右壳体、大齿圈和减速箱
壳体。每种零部件对应一种托盘，也就是说，理论上本实施例涉及到六种托盘，本实施例根
据六种零部件的结构，将托盘设计成两种吸附形式，分别对应第一吸附头8.3和第二吸附头
8.4，每种吸附形式对应的吸附方式是存在差别的。其中，第一吸附头8.3是处于第一抓取板
8.1四周位置的真空吸附结构或是磁吸吸附结构，第二吸附头8.4是处于第二抓取板8.2四
周位置的真空吸附结构或是磁吸吸附结构。

[0081] 在本实施例中，本实施例的第一吸附头8.3处于第一抓取板8.1四周位置的真空吸附结构，第二吸附头8.4是处于第二抓取板8.2四周位置的磁吸吸附结构，两种吸附头对应
的吸附范围是存在差异的。当获取到下方的托盘为第一类结构时，采用第一吸附头8.3进行
吸附，通过调节整个第一抓取板8.1的竖向位置，使第一抓取板8.1下移直至第一吸附头8.3
贴合到下方待抓取的托盘上的吸附面上，然后在真空发生器的作用下，第一吸附头8.3真空
吸附托盘；

[0082] 当获取到下方的托盘为第二类结构时，采用第二吸附头8.4进行吸附，调节第一抓取板8.1的竖向高度进行粗调，然后调节第二抓取板8.2的竖向高度进行精调，使第二吸附
头8.4准确的吸附在托盘的吸附面上，完成第二吸附头8.4对托盘的吸附操作。

[0083] 另外，本实施例实现吸附结构多向移动的结构如图3～5所示，包括第一向导轨8.5、第二向导轨8.6和竖向导轨8.7，第一向导轨8.5安装于支撑梁5上沿第一向布置，第二
向导轨8.6一端通过第一向电机驱动可第一向移动的连接于第一向导轨8.5，另一端沿水平
第二向延伸，竖向导轨8.7通过第二向电机可第二向移动的连接于第二向导轨8.6，吸附结
构8通过竖向电机可竖向移动的连接于竖向导轨8.7，第一抓取板8.1通过旋转电机可绕竖
向轴线转动的连接于竖向导轨8.7的下端。

[0084] 通过第一向导轨8.5上的第一向电机可以驱动第二向导轨8.6沿第一向移动，通过第二向导轨8.6上的第二向电机可以驱动竖向导轨沿第二向移动，通过竖向导轨上的竖向
电机可以驱动竖向导轨下端的支撑座沿竖向移动，支撑座上安装有旋转电机，通过旋转电
机可以驱动第一抓取板8.1绕竖向轴线转动。

[0085] 本实施例的第一抓取板8.1绕竖向轴线的转动为小范围的调节，其目的是使第一抓取板8.1与下方的托盘在竖向方向上对齐，这样能够使第一抓取板8.1上的吸附头能够与
下方托盘上的吸附面对准，方便后续的吸附操作。

[0086] 在本申请的另一些实施例中，本实施例对上述的托盘4结构进行了优化，具体的，如图6～7所示，托盘4上设置有多个用于容纳电机零部件的存放孔，多个存放孔呈阵列模式
均匀分布于托盘4上，托盘4的上端面布置有多个高出放置于存放孔内零部件上端的吸附
面。

[0087] 存放孔是对应电机零部件的孔状结构，其上端开口，方便零部件的进出。吸附面的设置一方面是方便托盘4叠加到一起时，上一层托盘4与下一层托盘4内的零部件是完全隔
绝的，上一层托盘4不会对下一层托盘4内的零部件造成损伤，同时，吸附面是平整的端面结
构，方便相邻两侧托盘4的叠加布置，托盘4叠加到一起更为稳定；另一方面，设置吸附面，方
便后续通过抓取结构对空托盘的吸附抓取搬运操作。

[0088] 在本申请优选的实施例中，本实施例对上述的搬运结构进行了优化，具体的，如图7所示，本实施例的搬运结构包括台车2和AGV3，台车2是用于存放沿竖向堆叠多块托盘4的
承载基础，台车2是用于存放托盘4的结构，方便对托盘4的转运，这里的托盘4可以是装载有
零部件的，也可以是没有装载零部件的空托盘4，台车2方便托盘4与其他结构的连接接触，
无论是托盘4转移到台车2，还是托盘2进入到工位底座1，都可以变得极为的方便；AGV3是可
顶升台车2以及承载的多块托盘4并转移到工位底座1上自动搬运设备，AGV3是自动导向车，
具备在地面移动和竖向升降的功能。

[0089] 另外，本实施例在工位底座1上设置有对台车2进行固定的限位结构，限位结构可以在台车进入到工位底座1后对台车2进行限位固定，避免台车2与工位底座1的相对移动，
台车2完成了限位固定，那放置于台车2上的托盘4以及零部件就都完成了限位固定，固定在
工位底座1上的零部件就能够很好的被机器人夹取。

[0090] 实际操作时，将放有电机零部件的托盘4堆叠到台车2上，AGV3进入到台车2下方顶起台车2以及装载的托盘4和零部件，并移动至抓取工位的工位底座1内，基于工位底座1对
台车2进行限定，完成零部件搬运工序。

[0091] 在本申请的一些实施例中，本实施例对上述的工位底座1结构进行了优化，具体的，如图6～10所示，工位底座1包括多个立柱1.1、固定在立柱1.1上且分置于第一向两侧的
两块侧板1.2以及以及沿第一向延伸的限位杆1.3，限位杆1.3固定在两块侧板1.2沿第二向
的端部与两块侧板1.2形成一侧开口的方形框架结构，限位杆1.3与两侧的侧板1.2形成U型
结构，工位底座1上设置有四根立柱1.1，四根立柱1.1将限位板1.3与侧板1.2形成的U型框
架结构支撑起来，U型框架结构形成悬空结构，侧板1.2和限位板1.3下方的空间方便AGV3的
进出。

[0092] 侧板1.2沿第二向布置且在台车2进入工位底座1时抵接在台车2侧部限制台车2第一向移动。侧板1.2可以作为台车2进入到工位底座1的第一向限位结构，同时也能够作为台
车2进入到工位底座1的导向结构。

[0093] AGV3运输台车2进入到工位底座1的过程为，AGV3承载台车2以及安放在台车2上的托盘4和零部件移动，行进至工位底座1的开口一侧，然后沿第二向方向向限位杆1.3一侧移
动，台车2在两侧的侧板1.2的导向作用下被限制在两侧的侧板1.2之间，直至台车2的第二
向端部与限位杆1.3接触，工位底座1完成对台车2的限制后，AGV3将台车2以及安放在台车2
上的托盘4和零部件转移到工位底座1上，然后AGV3沿第二向方向从工位底座1退出，完成将
台车2以及托盘4、零部件转移到工位底座1的操作。

[0094] AGV3将台车2从工位底座1取出的过程为，AGV3行进至工位底座1的开口一侧，然后沿第二向向限位杆1.3一侧移动，AGV3移动至处于工位底座1上的台车2下方，移动到位后，
工位底座1解除对台车2的限制，AGV3沿竖向顶升，将台车2以及台车2上的物体顶升起来，使
其脱离工位底座1，然后沿第二向向远离限位杆1.3的一侧移动，直至完全从工位底座1内移
出。

[0095] 另外，本实施例在侧板1.2内侧设置有沿第二向延伸布置的支撑杆1.4，支撑杆1.4在台车2完全进入工位底座1并与AGV3脱离后支撑于台车2的下端面。上述的侧板1.2是用于
对进入到工位底座1的台车2的第一向方向进行限位，支撑杆1.4是对台车2进行竖向支撑的
结构，相当于对台车2进行竖向方向的限位，限制台车2竖向向下的移动，但不限制台车2竖
向向上的移动。

[0096] AGV3承载台车2进入到工位底座1时，台车2的第一向两侧是高于支撑杆1.4的，支撑杆1.4与台车2在竖向方向上重叠布置(支撑杆1.4上设置有支柱，支柱沿竖向穿过支撑杆
1.4，台车2下放到支柱顶端)，当AGV3驱动台车2移动到位后，AGV3下放台车2至支撑杆1.4
上，即可完成台车2至工位底座1的操作。当需要移出台车2时，AGV3进入到台车2的下方，然
后沿竖向顶升台车2，使台车2脱离支撑杆1.4的支撑，然后沿第二向向远离限位杆1.3的一
侧移出工位底座1即可。

[0097] 如图8～11所示，限位结构包括设置于限位杆1.3上的多组限位座1.5，限位座1.5上设置有限位拉杆1.6以及驱动限位拉杆1.6绕第一向轴线转动的限位气缸，限位拉杆1.6
下端可绕第一向轴线转动的铰接连接于限位座1.5，上端在台车2完全落在支撑杆1.4上后
通过限位气缸驱动钩挂在台车2底部横梁2.3上限制台车2的第二向移动。

[0098] 限位座1.5和限位拉杆1.3形成了夹持结构，当台车2移动到位后，限位座1.5内的限位气缸会驱动限位拉杆1.3绕第一向轴线转动，限位拉杆1.3的上端从下往上、沿第二向
从远离限位杆1.3的方向向靠近限位杆1.3的方向翻转，直至将台车2底部靠近限位杆1.3一
侧的横梁2.3夹持固定在限位座1.5和限位拉杆1.3之间，限制台车2沿第二向的移动，至此
完成了对台车2的定位固定。

[0099] AGV3移出台车2时，限位气缸驱动限位拉杆1.3绕第一向轴线转动，限位拉杆1.3的上端从上往下、沿第二向从靠近限位杆1.3的方向向远离限位杆1.3的方向翻转，直至限位
拉杆1.3的上端低于横梁2.3，然后在AGV3的顶升作用下，台车2的底部脱离两侧的支撑杆
1.4，AGV3驱动台车2沿第二向从工位底座1内移出。

[0100] 另外，为了提升自动化控制程度，本实施例在限位座1.5上设置有用于感应台车2是否完全到位的到位传感器。到位传感器监测到台车2移动到位后，就会自动控制限位气缸
的运作，从而自动控制限位拉杆1.6动作，实现对台车2的限位夹持固定。

[0101] 实际应用时，当需要移动台车2进入到工位底座1时，AGV3承载台车2以及安放在台车2上的托盘4和零部件移动，行进至工位底座1的开口一侧，然后沿第二向方向向限位杆
1.3一侧移动，台车2在两侧的侧板1.2的导向作用下被限制在两侧的侧板1.2之间，直至台
车2靠近限位杆1.3的第二向端部被到位传感器检测到，AGV3下放台车2到两侧的支撑杆1.4
上，限位座1.5内的限位气缸会驱动限位拉杆1.3绕第一向轴线转动，限位拉杆1.3的上端从
下往上、沿第二向从远离限位杆1.3的方向向靠近限位杆1.3的方向翻转，直至将台车2底部
靠近限位杆1.3一侧的横梁2.3夹持固定在限位座1.5和限位拉杆1.3之间，限制台车2沿第
二向的移动，至此完成了对台车2的定位固定；AGV3继续下移，直至完全脱离台车2，然后从
台车2底部移出；

[0102] 当需要搬运台车2从工位底座1移出时，AGV3行进至工位底座1的开口一侧，然后沿第二向向限位杆1.3一侧移动，AGV3移动至处于工位底座1上的台车2下方，移动到位后，限
位气缸驱动限位拉杆1.3绕第一向轴线转动，限位拉杆1.3的上端从上往下、沿第二向从靠
近限位杆1.3的方向向远离限位杆1.3的方向翻转，直至限位拉杆1.3的上端低于横梁2.3；
AGV3沿竖向顶升，直至与台车2的底部接触，继续顶升，直至台车2与两侧的支撑杆1.4完全
脱离，台车2完全坐落到AGV3上，在AGV3的作用下，沿第二向从工位底座1内移出。

[0103] 在本申请的另一些实施例中，本实施例对上述的台车2结构进行了优化，具体的，如图11所示，台车2包括底板2.1、四个支腿2.2以及位于底板2.1下端面的多根横梁2.3和纵
梁2.4，四个支腿2.2分置于底板2.1的四角以使底板2.1悬空，支腿2.2上安装有滑轮2.5。

[0104] 台车2为承载基础，多根横梁2.3和纵梁2.4形成台车2的骨架，四个支腿2.2以及带有的滑轮2.5方便对台车2的移动，主要是空台车2的移动，满载托盘4和零部件的台车2重量
很大，采用AGV3进行驱动。台车2沿第二向方向的两根横梁2.3作为工位底座1上的限位拉杆
1.6夹持部件。

[0105] 另外，为了方便放置托盘4，本实施例在底板2.1边缘设置有超出底板2.1上端面用于限制托盘4移动的限位板2.6。处于底板2.1四角的限位板2.6与底板2.1形成槽状结构，托
盘4放置到底板2.1上后，托盘4的四角就被限制在限位板2.6限制在底板2.1上，避免托盘4
的晃动，使托盘4与零部件在台车2上更为稳定。

[0106] 在本申请的进一步的实施例中，本实施例对上述的零部件抓取结构进行了优化，如图1～2所示，本实施例的零部件抓取结构还包括沿第一向布置的滑轨10，机器人9可第一
向滑动的连接于滑轨10。滑轨10沿第一向布置，机器人9可以沿滑轨10第一向移动，这样能
够增加机器人9的移动范围，可以对多有工位底座1上的零部件进行抓取，操作更为方便。

[0107] 同时，本实施例的中转工位包括沿第一向布置的轨道12以及可第一向滑动的连接于轨道12的用于承载零部件的基座11。设置轨道12的目的与设置滑轨10的目的是一样的，
同样是为了扩大基座11在第一向的调节范围，方便后续电机组装生产线对基座11上零部件
的取用。

[0108] 实际上料时，在零部件存放区域，零部件装载到托盘4上后，AGV3承载台车2以及安放在台车2上的托盘4和零部件移动，行进至抓取工位的工位底座1的开口一侧，然后沿第二
向方向向限位杆1.3一侧移动，台车2在两侧的侧板1.2的导向作用下被限制在两侧的侧板
1.2之间，直至台车2靠近限位杆1.3的第二向端部被到位传感器检测到，AGV3下放台车2到
两侧的支撑杆1.4上，限位座1.5内的限位气缸会驱动限位拉杆1.3绕第一向轴线转动，限位
拉杆1.3的上端从下往上、沿第二向从远离限位杆1.3的方向向靠近限位杆1.3的方向翻转，
直至将台车2底部靠近限位杆1.3一侧的横梁2.3夹持固定在限位座1.5和限位拉杆1.3之
间，限制台车2沿第二向的移动，至此完成了对台车2的定位固定；AGV3继续下移，直至完全
脱离台车2，然后从台车2底部移出；

[0109] 机器人9对抓取工位的工位底座1上最顶端的托盘4内的零部件进行抓取，机器人9将抓取的零部件转移到中转工位的基座11上，方便后续的电机组装机器人9依次对最顶部
的托盘4内的零部件进行抓取，直至最顶部托盘4内的零部件全部取走；

[0110] 基于视觉模块7获取当前抓取工位上最顶部托盘4内的零部件放置情况；在判断出当前抓取工位最顶部托盘4为空托盘4后，移动吸附结构8使吸附结构8吸附空托盘4并搬运
空托盘4至存放工位，将空托盘4放置到存放工位上；

[0111] 机器人9继续对抓取工位上的零部件进行抓取，依次进行，直至抓取工位上的所有零部件和托盘都被移走，机器人9切换至另一抓取工位继续抓取零部件；

[0112] 待存放工位上的空托盘堆叠达到设定数量后，AGV3行进至存放工位的工位底座1的开口一侧，然后沿第二向向限位杆1.3一侧移动，AGV3移动至处于工位底座1上的台车2下
方，移动到位后，限位气缸驱动限位拉杆1.3绕第一向轴线转动，限位拉杆1.3的上端从上往
下、沿第二向从靠近限位杆1.3的方向向远离限位杆1.3的方向翻转，直至限位拉杆1.3的上
端低于横梁2.3；AGV3沿竖向顶升，直至与台车2的底部接触，继续顶升，直至台车2与两侧的
支撑杆1.4完全脱离，台车2完全坐落到AGV3上，在AGV3的作用下，沿第二向从工位底座1内
移出；

[0113] 依次进行，以适应电机组装生产线的上料要求。

[0114] 以上显示和描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本
申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变
化和改进都落入要求保护的本申请范围内。本申请要求保护范围由所附的权利要求书及其
等同物界定。