[0001] 本发明涉及铆合折弯设备技术领域，具体涉及一种多点铆合折弯设备。

[0002] 铆合折弯是指在金属加工过程中，将金属零件通过铆合和折弯两种工艺进行连接和成型的过程，其中，铆合是指通过铆钉或其他紧固件将两个或多个零件连接在一起，而折弯则是通过模具对金属板材进行弯曲成型。

[0003] 现有技术在进行金属加工的过程中，铆合与折弯两种加工方式可以集成在同一台设备中同时进行，如现有技术中公开号为：CN213496298U的电池弹片铆合折弯装置。

[0004] 之所以将这两种加工方式集成在同一设备上，原因在于这两种加工方式往往存在紧密的关联性，例如制作金属盒、罐等容器时，往往是将一片长条形的金属薄片弯折为特定的形状，并使其两端重合，再将重合部位铆合起来，围成筒状，最后进行封底、封口即可。

[0005] 在铆合的过程中，最常使用的铆钉就是抽芯铆钉，在铆合时需要拉动铆钉杆使铆钉变形进行铆合，最后将多余的铆钉杆自动拉断；

[0006] 现有技术中铆钉杆的断裂仅依靠其轴向的拉力，由金属制成的铆钉杆本身具有一定的韧性，拉力会使得断裂的断口部位被拉长而较为尖锐，而断裂部位虽然隐藏在铆钉内部，但是也是与外界连通的，因此尖锐的断口较为危险，容易造成刺伤。

[0037] 为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

[0038] 本发明提供了如图1‑7所示的一种多点铆合折弯设备，包括底座1，所述底座1顶部设有成型台10，所述成型台10顶部设有立柱12，所述立柱12前后两侧均固定设有纵向直线电机15，前侧纵向直线电机15的动子上设有拉铆组件8；

[0039] 所述成型台10顶端开设有容纳槽13，金属片铆合的部位就位于容纳槽13处，以便容纳铆钉，所述成型台10顶端通过螺栓设有压板14，压板14能够将金属片压紧固定在成型台10顶端。

[0040] 预先对金属片的两端打孔，随后将矩形的、长条形的金属片放置在成型台10顶端，金属片的一端与成型台10上平面右侧对齐，随后将压板14压在金属片顶端，利用压板14将金属片压紧固定，而后对金属片进行进行弯折，弯折后的金属片套设在成型台10外端并与成型台10的外轮廓贴合，形成一个横截面为矩形的筒，金属片的另一端最终弯折至成型台10顶端并与该位置的金属片一端重合，金属片两端的孔一一对应，并且对应的两个孔位置重合，最后对金属片两端重合的部分进行铆合。

[0041] 在拉动铆钉杆的过程中除了轴向力之外还需要提供径向力，如图3、4所示，所述拉铆组件8包括与前侧纵向直线电机15的动子左右滑动连接的移动台802，所述移动台802前侧固定设有抽芯铆钉枪801，所述抽芯铆钉枪801上下两侧均设有两个复位弹簧803，所述复位弹簧803两端均固定设有端片804，两个端片804分别固定设在抽芯铆钉枪801和前侧纵向直线电机15的动子上；

[0042] 前侧纵向直线电机15的动子左侧固定设有安装板806，所述安装板806前侧转动连接有转轮807，所述转轮807外端固定设有凸起808，所述安装板806后侧固定设有用于驱动转轮807转动的小型电机805。

[0043] 在金属片两端重合的孔中逐一放置抽芯铆钉，前侧的纵向直线电机15带动拉铆组件8向下移动，利用拉铆组件8对这数个铆钉逐一进行铆合，铆合时通过抽芯铆钉枪801向上拉动铆钉杆，使得铆体变形，铆体完成变形后，继续拉动铆钉杆，铆钉杆上预先设置有断裂处，继续拉动铆钉杆，断裂处就会变形并最终断裂，抽芯铆钉枪801完成一次铆接用时2秒左右，当铆钉杆即将拉断时，也就是铆接开始的1秒后，打开小型电机805，通过小型电机805带动转轮807转动，当转轮807上的凸起808随之转动至与移动台802接触时，移动台802就会被凸起808推动而发生横向移动，横向移动的移动台802使得复位弹簧803被拉长，当凸起808移开后，复位弹簧803拉动移动台802复位，如此循环往复，使得移动台802不断左右横向振动，固定在移动台802上的抽芯铆钉枪801也因此而不断横向振动，以此在拉断铆钉杆的过程中提供径向力，加速铆钉杆的断裂，避免断口处因持续拉动而较为尖锐，提高了铆钉的安全性。

[0044] 拉断铆钉杆后，还需要对铆体内部的断口处进行打磨，如图3所示，所述立柱12后侧设有打磨组件7，所述打磨组件7包括固定设在后侧纵向直线电机15动子上的托板702，所述托板702底端转动连接有钻夹头703，所述钻夹头703底端设有可拆卸的打磨杆704，打磨杆704底端能够插入铆体内部并对铆钉杆的断口处进行打磨，所述托板702顶端固定设有用于驱动钻夹头703转动的驱动电机701。

[0045] 铆钉杆被拉断后，通过后侧的纵向直线电机15带动打磨组件7向下运动，使得打磨杆704向下插入铆钉的铆体中并与断口处接触，随后由驱动电机701驱动钻夹头703转动并带动打磨杆704，利用打磨杆704对断口处进行打磨，以此使得断口处更加光滑，进一步提高了铆钉断口处的安全性，避免断口处尖锐而造成人员受伤。

[0046] 金属片的铆合位置有多处，需要逐一进行铆接和打磨，如图3所示，所述底座1顶端固定设有背板5，所述成型台10后端连接在背板5前端，所述背板5前端固定设有固定梁6，所述固定梁6底端固定设有前后调节直线电机16，所述立柱12顶端与前后调节直线电机16的动子固定连接，通过前后调节直线电机16调节立柱12前后运动。

[0047] 在逐一进行铆接时，由前后调节直线电机16带动立柱12前后运动，立柱12上的打磨组件7和拉铆组件8因此而前后运动，不断的调整位置，以便对不同的部位进行铆接和打磨，容纳槽13位于打磨组件7和拉铆组件8的正下方，各个铆钉沿着容纳槽13排列，进铆钉因此能够与打磨组件7和拉铆组件8对齐。

[0048] 在弯折金属片的过程中，需要按照顺序逐一进行，如图1、2、6、7所示，所述背板5前侧固定设有两个高度调节直线电机4，两个高度调节直线电机4分别位于成型台10左右两侧，所述高度调节直线电机4左右两侧均设有纵向弯折组件11，左侧的高度调节直线电机4驱动纵向弯折组件11向下运动，右侧的高度调节直线电机4驱动纵向弯折组件11向上运动；

[0049] 所述纵向弯折组件11包括推动梁1101，两个推动梁1101后端分别连接在两个高度调节直线电机4的动子上，所述推动梁1101朝向成型台10的一侧设有挤压辊1102，所述挤压辊1102两端均转动连接有固定板1103，两个固定板1103均固定设在推动梁1101上。

[0050] 所述底座1顶端固定设有高支撑台2和低支撑台9，所述成型台10位于高支撑台2和低支撑台9之间，所述高支撑台2和低支撑台9的顶端均设有横向弯折组件3，所述横向弯折组件3包括两个液压缸301，所述液压缸301的活塞杆朝向成型台10，通过液压缸301的伸缩推动金属片弯折。

[0051] 所述横向弯折组件3还包括推板302，两个液压缸301的活塞杆一端均与推板302固定连接，所述推板302朝向成型台10的一端边缘开设有安装槽303，高支撑台2上横向弯折组件3的安装槽303朝向下方，低支撑台9上横向弯折组件3的安装槽303朝向上方，所述安装槽303内壁上转动连接有滚轴304。

[0052] 金属片由压板14固定后，处于水平状态，需要经过四次弯折，如图8‑11所示，此时由左侧的高度调节直线电机4驱动左侧的纵向弯折组件11向下运动，运动过程中，该纵向弯折组件11的挤压辊1102与金属片接触，在下压力的作用下，纵向弯折组件11使得原本水平状态的金属片向下弯折，弯折后的金属片紧贴成型台10的左侧面，并且被夹在挤压辊1102和成型台10之间，随着左侧纵向弯折组件11向下移动，挤压辊1102在弯折后的金属片表面滚动，直至该纵向弯折组件11移动至自身位置低于成型台10，随后左侧的纵向弯折组件11上移回到原处；

[0053] 经过第一次弯折后的金属片呈现竖直状态，随后进行第二次弯折，此时位于低支撑台9上的横向弯折组件3开始工作，该横向弯折组件3的液压缸301活塞杆推动推板302由左向右水平运动，直至滚轴304与金属片接触，随着滚轴304的继续推动，原本竖直的金属片向右弯折为水平状态并紧贴成型台10的下平面，此时的金属片被夹在滚轴304和成型台10之间，滚轴304在金属片的底端滚动，推板302移动至成型台10右侧后，液压缸301拉动推板302向左回到原处；

[0054] 第二次弯折后的金属片弯折呈现水平状态，随后进行第三次弯折，右侧的高度调节直线电机4带动右侧的纵向弯折组件11向上运动，该纵向弯折组件11的挤压辊1102与金属片接触，在向上的推力作用下，纵向弯折组件11使得原本水平状态的金属片向上弯折，弯折后的金属片紧贴成型台10的右侧面，并且被夹在挤压辊1102和成型台10之间，随着右侧纵向弯折组件11向上移动，挤压辊1102在弯折后的金属片表面滚动，直至该纵向弯折组件11移动至自身位置高于成型台10，随后右侧的纵向弯折组件11下移回到原处；

[0055] 经过第三次弯折的金属片呈现竖直状态，最后进行第四次弯折，位于高支撑台2顶端的横向弯折组件3开始工作，该横向弯折组件3的液压缸301活塞杆推动推板302由右向左水平运动，直至滚轴304与金属片接触，随着滚轴304的继续推动，原本竖直的金属片向左弯折，同时金属片的两端在此重叠，金属片重叠后，该横向弯折组件3回到原处，弯折工作完成。

[0056] 以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。