技术领域
[0001] 本申请涉及混凝土性能检测的技术领域，尤其是涉及一种混凝土试件养护检测产线。
相关背景技术
[0002] 在混凝土的生产过程中，对混凝土的强度测试是关键的质量控制环节。传统的生产方式中，这些环节往往分散进行，且依赖人工操作，不仅效率低下，而且容易受到人为因素影响，导致测试结果的不准确。目前，市场上虽然存在一些自动化的检测设备，但它们往往只能完成单一的检测功能，无法实现全流程的整合。此外，这些设备在转运混凝土试件时，也容易出现定位不准确、转运效率低下等问题。
具体实施方式
[0025] 以下结合附图1对本申请作进一步详细说明。
[0026] 本申请实施例公开一种混凝土试件养护检测产线。
[0027] 如图1所示，混凝土试件养护检测产线包括控制中心；打码检测工作站，打码检测工作站用于检测混凝土试件的尺寸，在混凝土试件的表面刻印过程码，并将尺寸信息与过程码绑定发送至控制中心；码库养护工作站，码库养护工作站用于对完成过程码刻印的混凝土试件进行静置和养护；读码检测工作站，读码检测工作站用于读取完成静置和养护的混凝土试件的过程码，对该混凝土试件进行抗压强度测试，并将抗压强度测试结果与过程码绑定发送至控制中心；转运机器人14，转运机器人14包括沿第一方向设置的转运传送带、设于转运传送带的多轴机械臂和设于多轴机械臂执行端的卡爪，转运机器人14与控制中心信号连接，转运机器人14用于将混凝土试件在打码检测工作站、码库养护工作站和读码检测工作站之间转运。
[0028] 通过控制中心与打码检测工作站、码库养护工作站、读码检测工作站以及转运机器人14的协同作业，实现了混凝土试件从尺寸检测、刻码、养护至抗压强度测试的自动化流程，从而提升了生产效率，减少了人工干预，降低了劳动力成本，并有效减少了人为误差。此外，将尺寸信息、过程码与抗压强度测试结果进行关联，确保了数据的精确性和可追溯性。
[0029] 如图1所示，具体的，打码检测工作站包括上料传送带1、检测工装2和雕刻机3。上料传送带1、上料定位检测工装2和雕刻机3沿第一方向依次设于转运传送带的一侧，上料传送带1沿垂直于第一方向的第二方向设置，且上料传动带的靠近转运传送带的一端为出料端。检测工装2则包括第一承台、第一摄像头和第一控制装置，第一摄像头设于第一承台上方且拍摄角度沿竖直方向指向第一承台，第一承台顶部涂有纯白色涂料，第一控制装置同时与第一摄像头、雕刻机3和控制中心信号连接。
[0030] 上料传送带1、检测工装2以及雕刻机3依序沿第一方向排列，此布局有助于混凝土试件在生产流程中的顺畅移动，降低了试件在转移过程中的时间损失。同时，上料传送带1沿与第一方向垂直的第二方向设置，便于在不影响其他设备运作的前提下，便捷地进行待检测混凝土试件的接收与放置。检测工装2与雕刻机3的配置确保混凝土试件在经过上料传送带1后，能够迅速进行检测与雕刻作业，减少了试件的等待时间。检测工装2中的第一摄像头位于第一承台上方，其拍摄角度垂直向下，有利于精确捕捉混凝土试件的尺寸数据。第一承台顶部涂覆纯白色涂料，以增强混凝土试件与背景的对比度，便于摄像头更清晰地识别试件轮廓。当混凝土试件被放置于第一承台上，第一摄像头即可捕捉到试件图像，并通过内嵌图像处理技术的控制芯片，由第一控制装置获取试件的尺寸信息。一旦检测到混凝土试件的尺寸信息，第一控制装置将向雕刻机3发送信号，转运机器人14随后将试件运至雕刻机3处，雕刻机3在试件表面雕刻过程码并进行清洁处理。最终，第一控制装置将混凝土试件的尺寸信息及过程码传输至控制中心，以便于数据记录。
[0031] 如图1所示，码库养护工作站包括标养室4、静置架5、存放盒6、桁架机器人7、环形传送带8，标养室4设于转运传送带靠近雕刻机3的一侧，且位于雕刻机3远离检测工装2的一侧，标养室4的出入口朝向转运传送带，环形传送带8至少部分的设于标养室4外，另一部分设于标养室4内，桁架机器人7设于标养室4内，桁架机器人7用于将存放盒6在标养室4处和环形传送带8处相互转移，静置架5设于转运传送带远离雕刻机3的一侧。
[0032] 混凝土养护工作站集成了桁架机器人7、静置架5以及环形传送带8，实现了混凝土试件的自动化和智能化搬运、静置及养护流程，显著提升了工作效率并减少了人工操作的需求。桁架机器人7借助存放盒6，能够间接转移混凝土试件，有效避免了在搬运过程中对试件造成的损害。
[0033] 具体的，静置架5包括架体、托盘、压力传感器和第二控制装置，架体为多层结构，托盘的数量为多个，托盘设于架体，且压力传感器设于托盘和架体之间，第二控制装置同时与压力传感器和控制中心信号连接。
[0034] 当混凝土试件被置于托盘之上，压力传感器即刻侦测到托盘上的压力变动，进而判断托盘上是否承载了混凝土试件。第二控制装置与压力传感器的信号相连，能够利用其内置的计时器记录混凝土试件在托盘上的静置时长。混凝土试件一旦被置于托盘之上，压力传感器即触发第二控制装置开始计时。第二控制装置依据混凝土试件的尺寸设定时间阈值，并评估混凝土试件是否在托盘上停留了充足的时间。若混凝土试件的停留时长达到或超过了预设的阈值，第二控制装置将向控制中心发送信号，随后转运机器人14将完成静置的混凝土试件转运至环形传送带8上的空存放盒6中。环形传送带8随后将装有混凝土试件的存放盒6送至标养室4内，由桁架机器人7进行摆放。
[0035] 如图1所示，桁架机器人7包括纵向轨道、横向轨道、移动块、伸缩件、真空吸盘和第三控制装置，纵向轨道的数量为两个，两个纵向轨道相互平行且间隔设置，横向轨道的两端设有第一动力轮，横向轨道通过第一动力轮与纵向轨道动力连接，移动块的底部设有第二动力轮，移动块通过第二动力轮与横向轨道动力连接，伸缩件的本体通过第一连杆与移动块固定连接，真空吸盘包括吸盘盘体、气管和真空发生器，吸盘盘体设于伸缩件的执行端，真空发生器设于移动块的顶部，吸盘盘体通过气管和真空发生器相连，第三控制装置同时与第一动力轮、第二动力轮、伸缩件、真空发生器和控制中心信号连接；存放盒6包括盒体和设于盒体上方的顶板，盒体通过设于盒体周缘的第二连杆与顶板相连。
[0036] 桁架机器人7配置了两组平行且间隔设置的纵向导轨，并通过横向导轨与纵向导轨的动力连接，实现了横向导轨在纵向的定位与运动控制。通过移动块底部的第二动力轮与横向导轨的动力连接，确保了移动块在横向的定位与运动控制。利用伸缩件，实现了真空吸盘在竖直方向的定位与运动控制，从而使得桁架机器人7能够在横向、纵向及竖直方向上实现灵活的移动。真空吸盘通过产生吸力，赋予了桁架机器人7抓取功能，使其能够稳定地吸取存放盒6的顶板，并进行搬运。
[0037] 如图1所示，读码检测工作站包括识别工装9和压力试验机10，识别工装9和压力试验机10沿第一方向依次设于转运传送带靠近雕刻机3的一侧，且位于环形传送带8远离雕刻机3的一侧。
[0038] 识别工装9和压力试验机10沿第一方向依次设置，有利于混凝土试件在生产线上的顺畅流动，减少了混凝土试件在转移过程中的时间损耗。识别工装9和压力试验机10的设置使得混凝土试件在离开标养室4后，能够立即进行读码和压力测试，减少了混凝土试件在各个工作站之间的等待时间，确保检测数据的准确性。
[0039] 具体的，识别工装9包括第二承台、第二摄像头和第四控制装置，第二摄像头设于第二承台上方且拍摄角度沿竖直方向指向第二承台，第四控制装置同时与第二摄像头、压力试验机10和控制中心信号连接。
[0040] 第二摄像头设于第二承台上方，拍摄角度垂直向下，有利于准确捕捉混凝土试件表面的过程码。当混凝土试件放置在第二承台上时，第二摄像头可以拍摄到混凝土试件的过程码，为了便于第二摄像头进行拍摄，第二承台上还可以设置有照明组件。第二摄像头与第四控制装置相连，可以实时将过程码传输至第四控制装置。第四控制装置可以读取过程码，并将后续压力试验机10所测得的实验数据与过程码绑定并传送回控制中心，便于查阅数据。
[0041] 如图1所示，为了回收被压力试验机10压碎的混凝土试件，读码检测工作站还可以包括下料传送带11、推料气缸12和废料回收桶13，下料传送带11和推料气缸12分别设于压力试验机10的两侧，下料传送带11的进料端靠近压力试验机10设置，推料气缸12用于将压力试验机10处被压碎的废料推送至下料传送带11处，废料回收桶13设于下料传送带11的出料端。
[0042] 通过配置下料传送带11与推料气缸12，实现了废料的自动化推送与传输流程，显著减少了人工操作的需求。不仅减轻了操作人员的劳动强度，而且降低了人工成本，同时提升了生产线的自动化水平和整体生产效率。废料经由推料气缸12推送至下料传送带11，再由传送带输送到废料回收桶13，确保了废料的集中收集，便于后续的处理和回收利用。这一措施有效防止了废料在车间内的散落，改善了工作环境，并减少了安全隐患。
[0043] 以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
