技术领域
[0001] 本发明涉及建筑陶瓷领域，具体涉及一种具有疏水自清洁功能的陶瓷岩板及制造方法，尤其涉及一种具有疏水自清洁功能的低晶体二氧化硅含量环保型陶瓷岩板及制造方
法。
相关背景技术
[0002] 相比于传统瓷质砖，作为近年来的一种新型陶瓷装饰产品的陶瓷岩板具有规格大、留缝少、致密性更佳、力学性能更强、表面纹理更丰富逼真等特性，因此，陶瓷岩板比传
统瓷质砖的应用领域更广泛，不仅可以作为墙地砖来使用，还可以作为一种多功能性装饰
材料，通过切割、钻孔等二次加工成不同形状和规格，应用于餐桌、茶几、衣橱、柜门、背景墙等家居的不同区域。
[0003] 陶瓷岩板是由经高温烧成处理后的无机氧化物的混合物构成的，其未经处理表面的润湿性通常表现为亲水性，而作为一种被广泛应用的装饰材料，其天然的亲水性使得其
在应用于浴室、厨房、建筑外墙等潮湿、复杂多变的环境中时，极易吸附空气中的油、水、灰
尘等颗粒物质，从而导致陶瓷岩板表面极易富集污渍、滋生细菌和发生霉变。为了解决陶瓷
岩板表面吸污问题，在陶瓷岩板实际制造中，会在抛光后的陶瓷岩板表面涂覆一层有机硅
涂层，以实现陶瓷岩板表面疏水的效果，然而这种涂层易被破坏且随陶瓷岩板使用时间的
延长防污性能逐渐减弱，最后丧失疏水自清洁的功能。
[0004] 另外，目前的陶瓷岩板坯体选用石英、粘土、长石类材料作为主要原料，这些原料的物相组成中晶体二氧化硅由重量百分比计的含量一般在20%‑40%，而制造出的陶瓷岩板
产品的物相组成中晶体二氧化硅由重量百分比计的含量一般都高于10%，无论是在前期的
陶瓷岩板坯体原料处理还是后期的陶瓷岩板产品切割、打磨等加工过程中，都会产生大量
的高晶体二氧化硅含量呼吸性粉尘，该粉尘可在肺内沉积，引发特征性炎性反应、肺组织广
泛结节性纤维化，并聚集成纤维团块，即常说的矽肺病，同时合并伴有肺气肿、肺大泡，使得
陶瓷行业成为发生矽肺病的高风险行业。另外，自陶瓷岩板诞生以来，整个陶瓷岩板行业就
存在后期冷加工开裂的现象，损耗达到了5%‑8%，这是造成陶瓷岩板制造成本一直居高不下
的主要原因之一，成为行业中的一大痛点，制约陶瓷岩板在多领域中的应用，影响其推广和
未来的发展，而造成该现象的主要原因是，原料中带入了较多的晶体二氧化硅并在烧成过
程中晶体二氧化硅发生晶型转变产生较大的应力，又因为陶瓷岩板规格较大，在冷却后残
余应力的绝对值也较大，从而在制造、切割加工等过程中，易发生破裂。
[0005] 基于此，本发明提供了一种具有疏水自清洁功能的低晶体二氧化硅含量环保型陶瓷岩板及制造方法，赋予陶瓷岩板表面良好的疏水自清洁功能，并实现陶瓷岩板制造过程
产生的粉尘中晶体二氧化硅含量大幅减少，以及制造出的陶瓷岩板的坯体层物相组成中晶
体二氧化硅含量大幅降低，有效降低了陶瓷岩板制造、加工等过程中罹患矽肺病的风险，同
时降低了陶瓷岩板中由于二氧化硅的晶型转变产生的应力，提升了陶瓷岩板的可加工性，
从而减少了陶瓷岩板后期冷加工开裂带来的损耗。
具体实施方式
[0059] 为使本发明技术方案和优点更加清晰明了，下面结合具体实施例对本发明的技术方案进行更清楚完整的说明。在所述实施例中，所用设备如无做特殊说明的，即同常规陶瓷
岩板所用制造设备相同。
实施例
实施例1
[0060] S1，陶瓷岩板坯体浆料制备：首先称取制备陶瓷岩板坯体浆料的原料，然后将称取的制备陶瓷岩板坯体浆料的原料进行混料，之后加入水、球石和添加剂并通过球磨系统进
行球磨，最后进行过筛制得陶瓷岩板坯体浆料；
S2，陶瓷岩板坯体粉料制备：将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥，随
后进行陈腐制得压制陶瓷岩板坯体所用的陶瓷岩板坯体粉料，陶瓷岩板坯体粉料由干料重
量百分比计的化学成分包括：SiO2 55.82%、Al2O3 26.15%、Fe2O3 1.62%、CaO 1.78%、MgO
2.81%、K2O 3.72%、Na2O 2.48%、烧失量5.26%、余量为杂质；
S3，陶瓷岩板坯体制备：将步骤S2制得的陶瓷岩板坯体粉料通过成型设备压制成
型并进行干燥，制得陶瓷岩板坯体；
S4，陶瓷岩板坯体的装饰：将步骤S3制得的陶瓷岩板坯体进行施釉和喷墨印刷，然
后再进行干燥处理，制得装饰后的陶瓷岩板坯体；
S5，陶瓷岩板坯体烧成：对步骤S4制得的装饰后的陶瓷岩板坯体进行高温烧成，制
得陶瓷岩板半成品，高温烧成的最高烧成温度为1214℃，烧成周期为88.9min，最高烧成温
度下保温时间为25.0min；
S6，陶瓷岩板半成品后加工处理：对陶瓷岩板半成品进行后加工处理；
S7，疏水自清洁涂层溶液的制备；
S8，疏水自清洁涂层的制备：将S7制备得到的疏水自清洁涂层溶液均匀喷涂在步
骤S6经后加工处理后的陶瓷岩板半成品上表面，然后进行烘干固化处理，在装饰层的上表
面形成疏水自清洁涂层，制得包含坯体层、设置在坯体层上表面的装饰层以及设置在装饰
层上表面的疏水自清洁涂层的陶瓷岩板成品，记作T1，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅
SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为0%，疏水自清洁涂层的静态水接触角为126.6°。
[0061] 在步骤S7中，形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:9.5。
[0062] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为30ml/m2，进行烘干固化处理的烘干固化温度为130℃，烘干固化时间为65min。
[0063] 在步骤S1中，制备陶瓷岩板坯体浆料的原料为：球土A、水洗土A、生滑石B、煅烧土A、钾钠长石A、钾长石A。
[0064] 在步骤S1中，球磨系统为连续式球磨系统。
[0065] 在步骤S4中，陶瓷岩板坯体的装饰为细哑干粒面工艺。
[0066] 在步骤S6中，后加工处理包括抛光、磨边。
[0067] 在步骤S1中，进行过筛采用的是100目振动筛，陶瓷岩板坯体浆料的加工细度为325目筛余为3.14%，比重为1.719g/ml，流速为NK‑2岩田粘度杯26s。
[0068] 在步骤S2中，陶瓷岩板坯体粉料的含水率为6.8%，粒度为40目筛余51.4%。
[0069] 在步骤S3中，成型设备压制成型的压强为37.5MPa。
[0070] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 58.92%、Al2O3 27.60%、Fe2O3 1.71%、CaO 1.88%、MgO 2.97%、K2O 3.93%、Na2O 2.62%、余量为杂质。
[0071] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为88.50%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 63.03%、Al2O3 22.10%、
Fe2O3 1.57%、CaO 2.12%、MgO 3.36%、K2O 4.44%、Na2O 2.96%、TiO2 0.42%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为27.1%，坯体
层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.562，疏水自清洁涂层经牢
固度测试后静态水接触角为123.9°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水
接触角为124.3°且再经牢固度测试后静态水接触角为122.4°，疏水自清洁涂层耐污染性测
试为合格。
实施例2
[0072] S1，陶瓷岩板坯体浆料制备：首先称取制备陶瓷岩板坯体浆料的原料，然后将称取的制备陶瓷岩板坯体浆料的原料进行混料，之后加入水、球石和添加剂并通过球磨系统进
行球磨，最后进行过筛制得陶瓷岩板坯体浆料；
S2，陶瓷岩板坯体粉料制备：将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥，随
后进行陈腐制得压制陶瓷岩板坯体所用的陶瓷岩板坯体粉料，陶瓷岩板坯体粉料由干料重
量百分比计的化学成分包括：SiO2 57.27%、Al2O3 25.93%、Fe2O3 1.63%、CaO 0.83%、MgO
1.85%、K2O 3.68%、Na2O 2.48%、烧失量5.98%、余量为杂质；
S3，陶瓷岩板坯体制备：将步骤S2制得的陶瓷岩板坯体粉料通过成型设备压制成
型并进行干燥，制得陶瓷岩板坯体；
S4，陶瓷岩板坯体的装饰：将步骤S3制得的陶瓷岩板坯体进行施釉和喷墨印刷，然
后再进行干燥处理，制得装饰后的陶瓷岩板坯体；
S5，陶瓷岩板坯体烧成：对步骤S4制得的装饰后的陶瓷岩板坯体进行高温烧成，制
得陶瓷岩板半成品，高温烧成的最高烧成温度为1250℃，烧成周期为55.0min，最高烧成温
度下保温时间为23.7min；
S6，陶瓷岩板半成品后加工处理：对陶瓷岩板半成品进行后加工处理；
S7，疏水自清洁涂层溶液的制备；
S8，疏水自清洁涂层的制备：将S7制备得到的疏水自清洁涂层溶液均匀喷涂在步
骤S6经后加工处理后的陶瓷岩板半成品上表面，然后进行烘干固化处理，在装饰层的上表
面形成疏水自清洁涂层，制得包含坯体层、设置在坯体层上表面的装饰层以及设置在装饰
层上表面的疏水自清洁涂层的陶瓷岩板成品，记作T2，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅
SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为2.0%，疏水自清洁涂层的静态水接触角为158.3°。
[0073] 在步骤S7中，形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:5。
[0074] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为50ml/m2，进行烘干固化处理的烘干固化温度为150℃，烘干固化时间为15min。
[0075] 在步骤S1中，制备陶瓷岩板坯体浆料的原料为：球土A、水洗土A、生滑石B、煅烧土A、钾钠长石A、钾长石A。
[0076] 在步骤S1中，球磨系统为间歇式球磨系统。
[0077] 在步骤S4中，陶瓷岩板坯体的装饰为瓷抛工艺。
[0078] 在步骤S6中，后加工处理包括抛光、磨边。
[0079] 在步骤S1中，进行过筛采用的是80目振动筛，陶瓷岩板坯体浆料的加工细度为325目筛余为3.50%，比重为1.740g/ml，流速为NK‑2岩田粘度杯32s。
[0080] 在步骤S2中，陶瓷岩板坯体粉料的含水率为7.5%，粒度为40目筛余55.0%。
[0081] 在步骤S3中，成型设备压制成型的压强为35.0MPa。
[0082] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 60.92%、Al2O3 27.57%、Fe2O3 1.73%、CaO 0.88%、MgO 1.97%、K2O 3.91%、Na2O 2.64%、余量为杂质。
[0083] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为88.00%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 63.87%、Al2O3 23.42%、
Fe2O3 1.60%、CaO 1.00%、MgO 2.24%、K2O 4.44%、Na2O 3.00%、TiO2 0.43%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为30.8%，坯体
层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.436，疏水自清洁涂层经牢
固度测试后静态水接触角为155.1°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水
接触角为156.5°且再经牢固度测试后静态水接触角为154.7°，疏水自清洁涂层耐污染性测
试为合格。
实施例3
[0084] S1，陶瓷岩板坯体浆料制备：首先称取制备陶瓷岩板坯体浆料的原料，然后将称取的制备陶瓷岩板坯体浆料的原料进行混料，之后加入水、球石和添加剂并通过球磨系统进
行球磨，最后进行过筛制得陶瓷岩板坯体浆料；
S2，陶瓷岩板坯体粉料制备：将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥，随
后进行陈腐制得压制陶瓷岩板坯体所用的陶瓷岩板坯体粉料，陶瓷岩板坯体粉料由干料重
量百分比计的化学成分包括：SiO2 60.52%、Al2O3 20.50%、Fe2O3 0%、CaO 6.52%、MgO 0.47%、K2O 1.95%、Na2O 2.80%、烧失量6.82%、余量为杂质；
S3，陶瓷岩板坯体制备：将步骤S2制得的陶瓷岩板坯体粉料通过成型设备压制成
型并进行干燥，制得陶瓷岩板坯体；
S4，陶瓷岩板坯体的装饰：将步骤S3制得的陶瓷岩板坯体进行施釉和喷墨印刷，然
后再进行干燥处理，制得装饰后的陶瓷岩板坯体；
S5，陶瓷岩板坯体烧成：对步骤S4制得的装饰后的陶瓷岩板坯体进行高温烧成，制
得陶瓷岩板半成品，高温烧成的最高烧成温度为1179℃，烧成周期为122.9min，最高烧成温
度下保温时间为22.4min；
S6，陶瓷岩板半成品后加工处理：对陶瓷岩板半成品进行后加工处理；
S7，疏水自清洁涂层溶液的制备；
S8，疏水自清洁涂层的制备：将S7制备得到的疏水自清洁涂层溶液均匀喷涂在步
骤S6经后加工处理后的陶瓷岩板半成品上表面，然后进行烘干固化处理，在装饰层的上表
面形成疏水自清洁涂层，制得包含坯体层、设置在坯体层上表面的装饰层以及设置在装饰
层上表面的疏水自清洁涂层的陶瓷岩板成品，记作T3，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅
SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为3.0%，疏水自清洁涂层的静态水接触角为97.8°。
[0085] 在步骤S7中，形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:13。
[0086] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为11ml/m2，进行烘干固化处理的烘干固化温度为100℃，烘干固化时间为110min。
[0087] 在步骤S1中，制备陶瓷岩板坯体浆料的原料为：生滑石B、球土B、TM2106熔块、高岭土B、煅烧土B。
[0088] 在步骤S1中，球磨系统为连续式球磨系统。
[0089] 在步骤S4中，陶瓷岩板坯体的装饰为釉抛工艺。
[0090] 在步骤S6中，后加工处理包括抛光、磨边。
[0091] 在步骤S1中，进行过筛采用的是120目振动筛，陶瓷岩板坯体浆料的加工细度为325目筛余为2.79%，比重为1.697g/ml，流速为NK‑2岩田粘度杯21s。
[0092] 在步骤S2中，陶瓷岩板坯体粉料的含水率为6.1%，粒度为40目筛余47.9%。
[0093] 在步骤S3中，成型设备压制成型的压强为40.0MPa。
[0094] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 64.95%、Al2O3 22.00%、Fe2O3 0%、CaO 7.00%、MgO 0.50%、K2O 2.09%、Na2O 3.00%、余量为杂质。
[0095] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为87.00%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 66.33%、Al2O3 20.87%、
Fe2O3 0%、CaO 5.85%、MgO 0.57%、K2O 2.40%、Na2O 3.45%、TiO2 0.53%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为27.0%，坯体层的
物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.594，疏水自清洁涂层经牢固度
测试后静态水接触角为95.1°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水接触角
为96.6°且再经牢固度测试后静态水接触角为93.6°，疏水自清洁涂层耐污染性测试为合
格。
实施例4
[0096] S1，陶瓷岩板坯体浆料制备：首先称取制备陶瓷岩板坯体浆料的原料，然后将称取的制备陶瓷岩板坯体浆料的原料进行混料，之后加入水、球石和添加剂并通过球磨系统进
行球磨，最后进行过筛制得陶瓷岩板坯体浆料；
S2，陶瓷岩板坯体粉料制备：将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥，随
后进行陈腐制得压制陶瓷岩板坯体所用的陶瓷岩板坯体粉料，陶瓷岩板坯体粉料由干料重
量百分比计的化学成分包括：SiO2 56.17%、Al2O3 26.91%、Fe2O3 2.70%、CaO 2.68%、MgO
0.82%、K2O 3.40%、Na2O 2.18%、烧失量4.90%、余量为杂质；
S3，陶瓷岩板坯体制备：将步骤S2制得的陶瓷岩板坯体粉料通过成型设备压制成
型并进行干燥，制得陶瓷岩板坯体；
S4，陶瓷岩板坯体的装饰：将步骤S3制得的陶瓷岩板坯体进行施釉和喷墨印刷，然
后再进行干燥处理，制得装饰后的陶瓷岩板坯体；
S5，陶瓷岩板坯体烧成：对步骤S4制得的装饰后的陶瓷岩板坯体进行高温烧成，制
得陶瓷岩板半成品，高温烧成的最高烧成温度为1243℃，烧成周期为61.8min，最高烧成温
度下保温时间为21.1min；
S6，陶瓷岩板半成品后加工处理：对陶瓷岩板半成品进行后加工处理；
S7，疏水自清洁涂层溶液的制备；
S8，疏水自清洁涂层的制备：将S7制备得到的疏水自清洁涂层溶液均匀喷涂在步
骤S6经后加工处理后的陶瓷岩板半成品上表面，然后进行烘干固化处理，在装饰层的上表
面形成疏水自清洁涂层，制得包含坯体层、设置在坯体层上表面的装饰层以及设置在装饰
层上表面的疏水自清洁涂层的陶瓷岩板成品，记作T4，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅
SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为4.0%，疏水自清洁涂层的静态水接触角为155.5°。
[0097] 在步骤S7中，形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:5.5。
[0098] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为48ml/m2，进行烘干固化处理的烘干固化温度为150℃，烘干固化时间为20min。
[0099] 在步骤S1中，制备陶瓷岩板坯体浆料的原料为：水洗土A、生滑石A、煅烧铝矾土B、钾钠长石A、钾长石A、高岭土A。
[0100] 在步骤S1中，球磨系统为间歇式球磨系统。
[0101] 在步骤S2中，将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥之前，对陶瓷岩板坯体浆料进行浆料预加热处理。
[0102] 在步骤S4中，陶瓷岩板坯体的装饰为釉抛工艺。
[0103] 在步骤S6中，后加工处理包括抛光、磨边。
[0104] 在步骤S1中，进行过筛采用的是80目振动筛，陶瓷岩板坯体浆料的加工细度为325目筛余为3.43%，比重为1.736g/ml，流速为NK‑2岩田粘度杯31s。
[0105] 在步骤S2中，陶瓷岩板坯体粉料的含水率为7.4%，粒度为40目筛余54.3%。
[0106] 在步骤S3中，成型设备压制成型的压强为35.5MPa。
[0107] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 59.06%、Al2O3 28.30%、Fe2O3 2.84%、CaO 2.82%、MgO 0.86%、K2O 3.57%、Na2O 2.29%、余量为杂质。
[0108] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为86.23%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 60.00%、Al2O3 27.00%、
Fe2O3 2.50%、CaO 2.41%、MgO 1.00%、K2O 4.14%、Na2O 2.66%、TiO2 0.30%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为27.3%，坯体
层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.439，疏水自清洁涂层经牢
固度测试后静态水接触角为152.2°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水
接触角为153.1°且再经牢固度测试后静态水接触角为151.9°，疏水自清洁涂层耐污染性测
试为合格。
实施例5
[0109] S1，陶瓷岩板坯体浆料制备：首先称取制备陶瓷岩板坯体浆料的原料，然后将称取的制备陶瓷岩板坯体浆料的原料进行混料，之后加入水、球石和添加剂并通过球磨系统进
行球磨，最后进行过筛制得陶瓷岩板坯体浆料；
S2，陶瓷岩板坯体粉料制备：将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥，随
后进行陈腐制得压制陶瓷岩板坯体所用的陶瓷岩板坯体粉料，陶瓷岩板坯体粉料由干料重
量百分比计的化学成分包括：SiO2 58.89%、Al2O3 25.11%、Fe2O3 1.89%、CaO 1.72%、MgO
0.97%、K2O 4.27%、Na2O 2.24%、烧失量4.72%、余量为杂质；
S3，陶瓷岩板坯体制备：将步骤S2制得的陶瓷岩板坯体粉料通过成型设备压制成
型并进行干燥，制得陶瓷岩板坯体；
S4，陶瓷岩板坯体的装饰：将步骤S3制得的陶瓷岩板坯体进行施釉和喷墨印刷，然
后再进行干燥处理，制得装饰后的陶瓷岩板坯体；
S5，陶瓷岩板坯体烧成：对步骤S4制得的装饰后的陶瓷岩板坯体进行高温烧成，制
得陶瓷岩板半成品，高温烧成的最高烧成温度为1236℃，烧成周期为68.6min，最高烧成温
度下保温时间为19.9min；
S6，陶瓷岩板半成品后加工处理：对陶瓷岩板半成品进行后加工处理；
S7，疏水自清洁涂层溶液的制备；
S8，疏水自清洁涂层的制备：将S7制备得到的疏水自清洁涂层溶液均匀喷涂在步
骤S6经后加工处理后的陶瓷岩板半成品上表面，然后进行烘干固化处理，在装饰层的上表
面形成疏水自清洁涂层，制得包含坯体层、设置在坯体层上表面的装饰层以及设置在装饰
层上表面的疏水自清洁涂层的陶瓷岩板成品，记作T5，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅
SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为4.5%，疏水自清洁涂层的静态水接触角为154.6°。
[0110] 在步骤S7中，形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:6。
[0111] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为47ml/m2，进行烘干固化处理的烘干固化温度为147℃，烘干固化时间为20min。
[0112] 在步骤S1中，制备陶瓷岩板坯体浆料的原料为：球土A、水洗土A、水洗土B、硅灰石A、钾钠长石B、生滑石A、钾长石B、煅烧铝矾土B、透辉石。
[0113] 在步骤S1中，球磨系统为连续式球磨系统。
[0114] 在步骤S4中，陶瓷岩板坯体的装饰为干粒抛工艺。
[0115] 在步骤S6中，后加工处理包括抛光、磨边。
[0116] 在步骤S1中，进行过筛采用的是80目振动筛，陶瓷岩板坯体浆料的加工细度为325目筛余为3.36%，比重为1.731g/ml，流速为NK‑2岩田粘度杯30s。
[0117] 在步骤S2中，陶瓷岩板坯体粉料的含水率为7.2%，粒度为40目筛余53.6%。
[0118] 在步骤S3中，成型设备压制成型的压强为36.0MPa。
[0119] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 61.81%、Al2O3 26.36%、Fe2O3 1.98%、CaO 1.80%、MgO 1.02%、K2O 4.48%、Na2O 2.35%、余量为杂质。
[0120] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为85.57%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 63.25%、Al2O3 24.05%、
Fe2O3 1.94%、CaO 1.36%、MgO 1.19%、K2O 5.24%、Na2O 2.75%、TiO2 0.23%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为27.8%，坯体
层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.350，疏水自清洁涂层经牢
固度测试后静态水接触角为151.3°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水
接触角为152.7°且再经牢固度测试后静态水接触角为150.4°，疏水自清洁涂层耐污染性测
试为合格。
实施例6
[0121] S1，陶瓷岩板坯体浆料制备：首先称取制备陶瓷岩板坯体浆料的原料，然后将称取的制备陶瓷岩板坯体浆料的原料进行混料，之后加入水、球石和添加剂并通过球磨系统进
行球磨，最后进行过筛制得陶瓷岩板坯体浆料；
S2，陶瓷岩板坯体粉料制备：将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥，随
后进行陈腐制得压制陶瓷岩板坯体所用的陶瓷岩板坯体粉料，陶瓷岩板坯体粉料由干料重
量百分比计的化学成分包括：SiO2 60.49%、Al2O3 21.77%、Fe2O3 0.26%、CaO 4.85%、MgO
2.49%、K2O 3.01%、Na2O 1.10%、烧失量5.87%、余量为杂质；
S3，陶瓷岩板坯体制备：将步骤S2制得的陶瓷岩板坯体粉料通过成型设备压制成
型并进行干燥，制得陶瓷岩板坯体；
S4，陶瓷岩板坯体的装饰：将步骤S3制得的陶瓷岩板坯体进行施釉和喷墨印刷，然
后再进行干燥处理，制得装饰后的陶瓷岩板坯体；
S5，陶瓷岩板坯体烧成：对步骤S4制得的装饰后的陶瓷岩板坯体进行高温烧成，制
得陶瓷岩板半成品，高温烧成的最高烧成温度为1186℃，烧成周期为116.1min，最高烧成温
度下保温时间为18.6min；
S6，陶瓷岩板半成品后加工处理：对陶瓷岩板半成品进行后加工处理；
S7，疏水自清洁涂层溶液的制备；
S8，疏水自清洁涂层的制备：将S7制备得到的疏水自清洁涂层溶液均匀喷涂在步
骤S6经后加工处理后的陶瓷岩板半成品上表面，然后进行烘干固化处理，在装饰层的上表
面形成疏水自清洁涂层，制得包含坯体层、设置在坯体层上表面的装饰层以及设置在装饰
层上表面的疏水自清洁涂层的陶瓷岩板成品，记作T6，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅
SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为6.5%，疏水自清洁涂层的静态水接触角为119.3°。
[0122] 在步骤S7中，形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:10.5。
[0123] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为25ml/m2，进行烘干固化处理的烘干固化温度为120℃，烘干固化时间为85min。
[0124] 在步骤S1中，制备陶瓷岩板坯体浆料的原料为：硅灰石A、生滑石B、钾长石B、球土B、叶腊石、高岭土B、煅烧土B。
[0125] 在步骤S1中，球磨系统为间歇式球磨系统。
[0126] 在步骤S2中，将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥之前，对陶瓷岩板坯体浆料进行浆料预加热处理。
[0127] 在步骤S4中，陶瓷岩板坯体的装饰为数码模具工艺和胶水干粒工艺的组合。
[0128] 在步骤S6中，后加工处理包括抛光、磨边。
[0129] 在步骤S1中，进行过筛采用的是120目振动筛，陶瓷岩板坯体浆料的加工细度为325目筛余为2.86%，比重为1.701g/ml，流速为NK‑2岩田粘度杯22s。
[0130] 在步骤S2中，陶瓷岩板坯体粉料的含水率为6.2%，粒度为40目筛余48.6%。
[0131] 在步骤S3中，成型设备压制成型的压强为39.5MPa。
[0132] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 64.19%、Al2O3 23.59%、Fe2O3 0.30%、CaO 4.88%、MgO 2.68%、K2O 3.14%、Na2O 1.02%、余量为杂质。
[0133] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为79.41%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 65.53%、Al2O3 21.67%、
Fe2O3 0.38%、CaO 3.73%、MgO 3.19%、K2O 3.95%、Na2O 1.28%、TiO2 0.26%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为38.3%，坯体
层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.700，疏水自清洁涂层经牢
固度测试后静态水接触角为117.3°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水
接触角为118.6°且再经牢固度测试后静态水接触角为116.3°，疏水自清洁涂层耐污染性测
试为合格。
实施例7
[0134] S1，陶瓷岩板坯体浆料制备：首先称取制备陶瓷岩板坯体浆料的原料，然后将称取的制备陶瓷岩板坯体浆料的原料进行混料，之后加入水、球石和添加剂并通过球磨系统进
行球磨，最后进行过筛制得陶瓷岩板坯体浆料；
S2，陶瓷岩板坯体粉料制备：将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥，随
后进行陈腐制得压制陶瓷岩板坯体所用的陶瓷岩板坯体粉料，陶瓷岩板坯体粉料由干料重
量百分比计的化学成分包括：SiO2 59.91%、Al2O3 23.12%、Fe2O3 0%、CaO 4.69%、MgO 1.96%、K2O 4.51%、Na2O 1.16%、烧失量4.65%、余量为杂质；
S3，陶瓷岩板坯体制备：将步骤S2制得的陶瓷岩板坯体粉料通过成型设备压制成
型并进行干燥，制得陶瓷岩板坯体；
S4，陶瓷岩板坯体的装饰：将步骤S3制得的陶瓷岩板坯体进行施釉和喷墨印刷，然
后再进行干燥处理，制得装饰后的陶瓷岩板坯体；
S5，陶瓷岩板坯体烧成：对步骤S4制得的装饰后的陶瓷岩板坯体进行高温烧成，制
得陶瓷岩板半成品，高温烧成的最高烧成温度为1150℃，烧成周期为150.0min，最高烧成温
度下保温时间为17.3min；
S6，陶瓷岩板半成品后加工处理：对陶瓷岩板半成品进行后加工处理；
S7，疏水自清洁涂层溶液的制备；
S8，疏水自清洁涂层的制备：将S7制备得到的疏水自清洁涂层溶液均匀喷涂在步
骤S6经后加工处理后的陶瓷岩板半成品上表面，然后进行烘干固化处理，在装饰层的上表
面形成疏水自清洁涂层，制得包含坯体层、设置在坯体层上表面的装饰层以及设置在装饰
层上表面的疏水自清洁涂层的陶瓷岩板成品，记作T7，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅
SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为6.7%，疏水自清洁涂层的静态水接触角为92.6°。
[0135] 在步骤S7中，形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:15。
[0136] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为5ml/m2，进行烘干固化处理的烘干固化温度为90℃，烘干固化时间为120min。
[0137] 在步骤S1中，制备陶瓷岩板坯体浆料的原料为：岩泥、钾长石B、球土B、叶腊石、TM2106熔块、煅烧氧化铝B、钾长石A。
[0138] 在步骤S1中，球磨系统为连续式球磨系统。
[0139] 在步骤S2中，将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥之前，对陶瓷岩板坯体浆料进行浆料预加热处理。
[0140] 在步骤S4中，陶瓷岩板坯体的装饰为瓷抛工艺。
[0141] 在步骤S6中，后加工处理包括抛光、磨边。
[0142] 在步骤S1中，进行过筛采用的是150目振动筛，陶瓷岩板坯体浆料的加工细度为325目筛余为2.50%，比重为1.680g/ml，流速为NK‑2岩田粘度杯16s。
[0143] 在步骤S2中，陶瓷岩板坯体粉料的含水率为5.5%，粒度为40目筛余45.0%。
[0144] 在步骤S3中，成型设备压制成型的压强为42.0MPa。
[0145] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 62.83%、Al2O3 24.25%、Fe2O3 0%、CaO 4.92%、MgO 2.06%、K2O 4.73%、Na2O 1.21%、余量为杂质。
[0146] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为78.80%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 65.18%、Al2O3 21.00%、
Fe2O3 0%、CaO 4.08%、MgO 2.21%、K2O 6.00%、Na2O 1.54%、TiO2 0%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为27.1%，坯体层的物
相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.591，疏水自清洁涂层经牢固度测
试后静态水接触角为90.5°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水接触角为
91.5°且再经牢固度测试后静态水接触角为90.2°，疏水自清洁涂层耐污染性测试为合格。
实施例8
[0147] S1，陶瓷岩板坯体浆料制备：首先称取制备陶瓷岩板坯体浆料的原料，然后将称取的制备陶瓷岩板坯体浆料的原料进行混料，之后加入水、球石和添加剂并通过球磨系统进
行球磨，最后进行过筛制得陶瓷岩板坯体浆料；
S2，陶瓷岩板坯体粉料制备：将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥，随
后进行陈腐制得压制陶瓷岩板坯体所用的陶瓷岩板坯体粉料，陶瓷岩板坯体粉料由干料重
量百分比计的化学成分包括：SiO2 58.74%、Al2O3 23.70%、Fe2O3 0.26%、CaO 4.77%、MgO
2.45%、K2O 3.44%、Na2O 1.34%、烧失量5.13%、余量为杂质；
S3，陶瓷岩板坯体制备：将步骤S2制得的陶瓷岩板坯体粉料通过成型设备压制成
型并进行干燥，制得陶瓷岩板坯体；
S4，陶瓷岩板坯体的装饰：将步骤S3制得的陶瓷岩板坯体进行施釉和喷墨印刷，然
后再进行干燥处理，制得装饰后的陶瓷岩板坯体；
S5，陶瓷岩板坯体烧成：对步骤S4制得的装饰后的陶瓷岩板坯体进行高温烧成，制
得陶瓷岩板半成品，高温烧成的最高烧成温度为1171℃，烧成周期为129.6min，最高烧成温
度下保温时间为16.0min；
S6，陶瓷岩板半成品后加工处理：对陶瓷岩板半成品进行后加工处理；
S7，疏水自清洁涂层溶液的制备；
S8，疏水自清洁涂层的制备：将S7制备得到的疏水自清洁涂层溶液均匀喷涂在步
骤S6经后加工处理后的陶瓷岩板半成品上表面，然后进行烘干固化处理，在装饰层的上表
面形成疏水自清洁涂层，制得包含坯体层、设置在坯体层上表面的装饰层以及设置在装饰
层上表面的疏水自清洁涂层的陶瓷岩板成品，记作T8，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅
SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为7.0%，疏水自清洁涂层的静态水接触角为96.0°。
[0148] 在步骤S7中，形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:13。
[0149] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为10ml/m2，进行烘干固化处理的烘干固化温度为95℃，烘干固化时间为110min。
[0150] 在步骤S1中，制备陶瓷岩板坯体浆料的原料为：岩泥、硅灰石A、生滑石B、钾长石B、叶腊石、高岭土B、煅烧土B、钾长石A、煅烧铝矾土B。
[0151] 在步骤S1中，球磨系统为间歇式球磨系统。
[0152] 在步骤S4中，陶瓷岩板坯体的装饰为数码模具工艺和釉抛工艺的组合。
[0153] 在步骤S6中，后加工处理包括抛光、磨边。
[0154] 在步骤S1中，进行过筛采用的是150目振动筛，陶瓷岩板坯体浆料的加工细度为325目筛余为2.71%，比重为1.693g/ml，流速为NK‑2岩田粘度杯19s。
[0155] 在步骤S2中，陶瓷岩板坯体粉料的含水率为5.9%，粒度为40目筛余47.1%。
[0156] 在步骤S3中，成型设备压制成型的压强为40.5MPa。
[0157] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 62.05%、Al2O3 25.01%、Fe2O3 0.25%、CaO 5.08%、MgO 2.62%、K2O 3.46%、Na2O 1.32%、余量为杂质。
[0158] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为78.11%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 63.00%、Al2O3 23.52%、
Fe2O3 0.32%、CaO 3.92%、MgO 2.84%、K2O 4.43%、Na2O 1.69%、TiO2 0.28%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为30.9%，坯体
层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.655，疏水自清洁涂层经牢
固度测试后静态水接触角为93.5°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水接
触角为94.2°且再经牢固度测试后静态水接触角为92.7°，疏水自清洁涂层耐污染性测试为
合格。
实施例9
[0159] S1，陶瓷岩板坯体浆料制备：首先称取制备陶瓷岩板坯体浆料的原料，然后将称取的制备陶瓷岩板坯体浆料的原料进行混料，之后加入水、球石和添加剂并通过球磨系统进
行球磨，最后进行过筛制得陶瓷岩板坯体浆料；
S2，陶瓷岩板坯体粉料制备：将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥，随
后进行陈腐制得压制陶瓷岩板坯体所用的陶瓷岩板坯体粉料，陶瓷岩板坯体粉料由干料重
量百分比计的化学成分包括：SiO2 60.56%、Al2O3 22.69%、Fe2O3 0.27%、CaO 4.23%、MgO
2.34%、K2O 4.80%、Na2O 0.85%、烧失量4.01%、余量为杂质；
S3，陶瓷岩板坯体制备：将步骤S2制得的陶瓷岩板坯体粉料通过成型设备压制成
型并进行干燥，制得陶瓷岩板坯体；
S4，陶瓷岩板坯体的装饰：将步骤S3制得的陶瓷岩板坯体进行施釉和喷墨印刷，然
后再进行干燥处理，制得装饰后的陶瓷岩板坯体；
S5，陶瓷岩板坯体烧成：对步骤S4制得的装饰后的陶瓷岩板坯体进行高温烧成，制
得陶瓷岩板半成品，高温烧成的最高烧成温度为1164℃，烧成周期为136.4min，最高烧成温
度下保温时间为14.7min；
S6，陶瓷岩板半成品后加工处理：对陶瓷岩板半成品进行后加工处理；
S7，疏水自清洁涂层溶液的制备；
S8，疏水自清洁涂层的制备：将S7制备得到的疏水自清洁涂层溶液均匀喷涂在步
骤S6经后加工处理后的陶瓷岩板半成品上表面，然后进行烘干固化处理，在装饰层的上表
面形成疏水自清洁涂层，制得包含坯体层、设置在坯体层上表面的装饰层以及设置在装饰
层上表面的疏水自清洁涂层的陶瓷岩板成品，记作T9，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅
SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为7.2%，疏水自清洁涂层的静态水接触角为94.9°。
[0160] 在步骤S7中，形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:14.5。
[0161] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为8ml/m2，进行烘干固化处理的烘干固化温度为95℃，烘干固化时间为115min。
[0162] 在步骤S1中，制备陶瓷岩板坯体浆料的原料为：生滑石B、钾长石B、球土B、叶腊石、TM2106熔块、煅烧氧化铝A、高岭土B。
[0163] 在步骤S1中，球磨系统为连续式球磨系统。
[0164] 在步骤S4中，陶瓷岩板坯体的装饰为粗哑干粒面工艺和干粒抛工艺的组合。
[0165] 在步骤S6中，后加工处理包括抛光、磨边。
[0166] 在步骤S1中，进行过筛采用的是150目振动筛，陶瓷岩板坯体浆料的加工细度为325目筛余为2.64%，比重为1.689g/ml，流速为NK‑2岩田粘度杯18s。
[0167] 在步骤S2中，陶瓷岩板坯体粉料的含水率为5.8%，粒度为40目筛余46.4%。
[0168] 在步骤S3中，成型设备压制成型的压强为41.0MPa。
[0169] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 63.09%、Al2O3 23.64%、Fe2O3 0.28%、CaO 4.41%、MgO 2.44%、K2O 5.00%、Na2O 0.89%、余量为杂质。
[0170] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为77.91%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 64.10%、Al2O3 20.82%、
Fe2O3 0.35%、CaO 4.16%、MgO 2.88%、K2O 6.26%、Na2O 1.11%、TiO2 0.31%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为27.3%，坯体
层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.634，疏水自清洁涂层经牢
固度测试后静态水接触角为92.7°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水接
触角为93.4°且再经牢固度测试后静态水接触角为91.8°，疏水自清洁涂层耐污染性测试为
合格。
实施例10
[0171] S1，陶瓷岩板坯体浆料制备：首先称取制备陶瓷岩板坯体浆料的原料，然后将称取的制备陶瓷岩板坯体浆料的原料进行混料，之后加入水、球石和添加剂并通过球磨系统进
行球磨，最后进行过筛制得陶瓷岩板坯体浆料；
S2，陶瓷岩板坯体粉料制备：将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥，随
后进行陈腐制得压制陶瓷岩板坯体所用的陶瓷岩板坯体粉料，陶瓷岩板坯体粉料由干料重
量百分比计的化学成分包括：SiO2 57.66%、Al2O3 23.26%、Fe2O3 0.23%、CaO 4.58%、MgO
2.53%、K2O 3.06%、Na2O 1.18%、烧失量6.48%、余量为杂质；
S3，陶瓷岩板坯体制备：将步骤S2制得的陶瓷岩板坯体粉料通过成型设备压制成
型并进行干燥，制得陶瓷岩板坯体；
S4，陶瓷岩板坯体的装饰：将步骤S3制得的陶瓷岩板坯体进行施釉和喷墨印刷，然
后再进行干燥处理，制得装饰后的陶瓷岩板坯体；
S5，陶瓷岩板坯体烧成：对步骤S4制得的装饰后的陶瓷岩板坯体进行高温烧成，制
得陶瓷岩板半成品，高温烧成的最高烧成温度为1193℃，烧成周期为109.3min，最高烧成温
度下保温时间为13.4min；
S6，陶瓷岩板半成品后加工处理：对陶瓷岩板半成品进行后加工处理；
S7，疏水自清洁涂层溶液的制备；
S8，疏水自清洁涂层的制备：将S7制备得到的疏水自清洁涂层溶液均匀喷涂在步
骤S6经后加工处理后的陶瓷岩板半成品上表面，然后进行烘干固化处理，在装饰层的上表
面形成疏水自清洁涂层，制得包含坯体层、设置在坯体层上表面的装饰层以及设置在装饰
层上表面的疏水自清洁涂层的陶瓷岩板成品，记作T10，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅
SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为7.3%，疏水自清洁涂层的静态水接触角为121.0°。
[0172] 在步骤S7中，形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:10。
[0173] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为27ml/m2，进行烘干固化处理的烘干固化温度为125℃，烘干固化时间为80min。
[0174] 在步骤S1中，制备陶瓷岩板坯体浆料的原料为：生滑石B、硅灰石B、钾长石B、球土B、叶腊石、高岭土B、骨灰、煅烧铝矾土A。
[0175] 在步骤S1中，球磨系统为间歇式球磨系统。
[0176] 在步骤S2中，将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥之前，对陶瓷岩板坯体浆料进行浆料预加热处理。
[0177] 在步骤S4中，陶瓷岩板坯体的装饰为下陷釉/墨水工艺。
[0178] 在步骤S6中，后加工处理包括抛光、磨边。
[0179] 在步骤S1中，进行过筛采用的是120目振动筛，陶瓷岩板坯体浆料的加工细度为325目筛余为2.93%，比重为1.706g/ml，流速为NK‑2岩田粘度杯23s。
[0180] 在步骤S2中，陶瓷岩板坯体粉料的含水率为6.4%，粒度为40目筛余49.3%。
[0181] 在步骤S3中，成型设备压制成型的压强为39.0MPa。
[0182] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 62.16%、Al2O3 24.95%、Fe2O3 0.40%、CaO 4.73%、MgO 2.97%、K2O 3.29%、Na2O 1.17%、余量为杂质。
[0183] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为77.51%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 63.09%、Al2O3 23.12%、
Fe2O3 0.51%、CaO 3.45%、MgO 3.65%、K2O 4.25%、Na2O 1.51%、TiO2 0.41%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为33.9%，坯体
层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.687，疏水自清洁涂层经牢
固度测试后静态水接触角为118.9°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水
接触角为119.6°且再经牢固度测试后静态水接触角为117.9°，疏水自清洁涂层耐污染性测
试为合格。
实施例11
[0184] S1，陶瓷岩板坯体浆料制备：首先称取制备陶瓷岩板坯体浆料的原料，然后将称取的制备陶瓷岩板坯体浆料的原料进行混料，之后加入水、球石和添加剂并通过球磨系统进
行球磨，最后进行过筛制得陶瓷岩板坯体浆料；
S2，陶瓷岩板坯体粉料制备：将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥，随
后进行陈腐制得压制陶瓷岩板坯体所用的陶瓷岩板坯体粉料，陶瓷岩板坯体粉料由干料重
量百分比计的化学成分包括：SiO2 60.28%、Al2O3 21.69%、Fe2O3 0.19%、CaO 4.89%、MgO
1.65%、K2O 3.79%、Na2O 1.07%、烧失量5.59%、余量为杂质；
S3，陶瓷岩板坯体制备：将步骤S2制得的陶瓷岩板坯体粉料通过成型设备压制成
型并进行干燥，制得陶瓷岩板坯体；
S4，陶瓷岩板坯体的装饰：将步骤S3制得的陶瓷岩板坯体进行施釉和喷墨印刷，然
后再进行干燥处理，制得装饰后的陶瓷岩板坯体；
S5，陶瓷岩板坯体烧成：对步骤S4制得的装饰后的陶瓷岩板坯体进行高温烧成，制
得陶瓷岩板半成品，高温烧成的最高烧成温度为1207℃，烧成周期为95.7min，最高烧成温
度下保温时间为12.1min；
S6，陶瓷岩板半成品后加工处理：对陶瓷岩板半成品进行后加工处理；
S7，疏水自清洁涂层溶液的制备；
S8，疏水自清洁涂层的制备：将S7制备得到的疏水自清洁涂层溶液均匀喷涂在步
骤S6经后加工处理后的陶瓷岩板半成品上表面，然后进行烘干固化处理，在装饰层的上表
面形成疏水自清洁涂层，制得包含坯体层、设置在坯体层上表面的装饰层以及设置在装饰
层上表面的疏水自清洁涂层的陶瓷岩板成品，记作T11，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅
SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为7.5%，疏水自清洁涂层的静态水接触角为124.4°。
[0185] 在步骤S7中，形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:9.5。
[0186] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为29ml/m2，进行烘干固化处理的烘干固化温度为130℃，烘干固化时间为65min。
[0187] 在步骤S1中，制备陶瓷岩板坯体浆料的原料为：生滑石B、钾长石B、球土B、叶腊石、TM2106熔块、煅烧氧化铝B、高岭土B、骨灰。
[0188] 在步骤S1中，球磨系统为连续式球磨系统。
[0189] 在步骤S4中，陶瓷岩板坯体的装饰为粗哑干粒面工艺。
[0190] 在步骤S6中，后加工处理包括抛光、磨边。
[0191] 在步骤S1中，进行过筛采用的是100目振动筛，陶瓷岩板坯体浆料的加工细度为325目筛余为3.07%，比重为1.714g/ml，流速为NK‑2岩田粘度杯25s。
[0192] 在步骤S2中，陶瓷岩板坯体粉料的含水率为6.6%，粒度为40目筛余50.7%。
[0193] 在步骤S3中，成型设备压制成型的压强为38.0MPa。
[0194] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 63.91%、Al2O3 23.50%、Fe2O3 0.32%、CaO 4.78%、MgO 1.97%、K2O 4.03%、Na2O 1.37%、余量为杂质。
[0195] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为77.31%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 65.40%、Al2O3 21.77%、
Fe2O3 0.41%、CaO 3.08%、MgO 2.19%、K2O 5.22%、Na2O 1.77%、TiO2 0.16%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为31.7%，坯体
层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.566，疏水自清洁涂层经牢
固度测试后静态水接触角为122.2°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水
接触角为122.6°且再经牢固度测试后静态水接触角为120.3°，疏水自清洁涂层耐污染性测
试为合格。
实施例12
[0196] S1，陶瓷岩板坯体浆料制备：首先称取制备陶瓷岩板坯体浆料的原料，然后将称取的制备陶瓷岩板坯体浆料的原料进行混料，之后加入水、球石和添加剂并通过球磨系统进
行球磨，最后进行过筛制得陶瓷岩板坯体浆料；
S2，陶瓷岩板坯体粉料制备：将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥，随
后进行陈腐制得压制陶瓷岩板坯体所用的陶瓷岩板坯体粉料，陶瓷岩板坯体粉料由干料重
量百分比计的化学成分包括：SiO2 55.68%、Al2O3 27.36%、Fe2O3 2.88%、CaO 0.48%、MgO
4.80%、K2O 1.44%、Na2O 2.78%、烧失量4.00%、余量为杂质；
S3，陶瓷岩板坯体制备：将步骤S2制得的陶瓷岩板坯体粉料通过成型设备压制成
型并进行干燥，制得陶瓷岩板坯体；
S4，陶瓷岩板坯体的装饰：将步骤S3制得的陶瓷岩板坯体进行施釉和喷墨印刷，然
后再进行干燥处理，制得装饰后的陶瓷岩板坯体；
S5，陶瓷岩板坯体烧成：对步骤S4制得的装饰后的陶瓷岩板坯体进行高温烧成，制
得陶瓷岩板半成品，高温烧成的最高烧成温度为1229℃，烧成周期为75.4min，最高烧成温
度下保温时间为10.9min；
S6，陶瓷岩板半成品后加工处理：对陶瓷岩板半成品进行后加工处理；
S7，疏水自清洁涂层溶液的制备；
S8，疏水自清洁涂层的制备：将S7制备得到的疏水自清洁涂层溶液均匀喷涂在步
骤S6经后加工处理后的陶瓷岩板半成品上表面，然后进行烘干固化处理，在装饰层的上表
面形成疏水自清洁涂层，制得包含坯体层、设置在坯体层上表面的装饰层以及设置在装饰
层上表面的疏水自清洁涂层的陶瓷岩板成品，记作T12，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅
SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为7.8%，疏水自清洁涂层的静态水接触角为152.7°。
[0197] 在步骤S7中，形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:6。
[0198] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为45ml/m2，进行烘干固化处理的烘干固化温度为145℃，烘干固化时间为25min。
[0199] 在步骤S1中，制备陶瓷岩板坯体浆料的原料为：球土A、水洗土A、水洗土B、硅灰石A、钾钠长石B、生滑石A、钾长石B、煅烧铝矾土B。
[0200] 在步骤S1中，球磨系统为间歇式球磨系统。
[0201] 在步骤S4中，陶瓷岩板坯体的装饰为胶水干粒工艺。
[0202] 在步骤S6中，后加工处理包括抛光、磨边。
[0203] 在步骤S1中，进行过筛采用的是80目振动筛，陶瓷岩板坯体浆料的加工细度为325目筛余为3.29%，比重为1.727g/ml，流速为NK‑2岩田粘度杯29s。
[0204] 在步骤S2中，陶瓷岩板坯体粉料的含水率为7.1%，粒度为40目筛余52.9%。
[0205] 在步骤S3中，成型设备压制成型的压强为36.5MPa。
[0206] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 58.00%、Al2O3 28.50%、Fe2O3 3.00%、CaO 0.50%、MgO 5.00%、K2O 1.50%、Na2O 2.90%、余量为杂质。
[0207] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为77.07%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 59.98%、Al2O3 23.75%、
Fe2O3 2.64%、CaO 0.65%、MgO 6.49%、K2O 1.95%、Na2O 3.76%、TiO2 0.78%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为32.2%，坯体
层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.681，疏水自清洁涂层经牢
固度测试后静态水接触角149.5°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水接
触角为150.8°且再经牢固度测试后静态水接触角为148.6°，疏水自清洁涂层耐污染性测试
为合格。
实施例13
[0208] S1，陶瓷岩板坯体浆料制备：首先称取制备陶瓷岩板坯体浆料的原料，然后将称取的制备陶瓷岩板坯体浆料的原料进行混料，之后加入水、球石和添加剂并通过球磨系统进
行球磨，最后进行过筛制得陶瓷岩板坯体浆料；
S2，陶瓷岩板坯体粉料制备：将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥，随
后进行陈腐制得压制陶瓷岩板坯体所用的陶瓷岩板坯体粉料，陶瓷岩板坯体粉料由干料重
量百分比计的化学成分包括：SiO2 62.00%、Al2O3 22.38%、Fe2O3 0.05%、CaO 4.04%、MgO
1.81%、K2O 3.85%、Na2O 1.12%、烧失量4.62%、余量为杂质；
S3，陶瓷岩板坯体制备：将步骤S2制得的陶瓷岩板坯体粉料通过成型设备压制成
型并进行干燥，制得陶瓷岩板坯体；
S4，陶瓷岩板坯体的装饰：将步骤S3制得的陶瓷岩板坯体进行施釉和喷墨印刷，然
后再进行干燥处理，制得装饰后的陶瓷岩板坯体；
S5，陶瓷岩板坯体烧成：对步骤S4制得的装饰后的陶瓷岩板坯体进行高温烧成，制
得陶瓷岩板半成品，高温烧成的最高烧成温度为1221℃，烧成周期为82.1min，最高烧成温
度下保温时间为9.6min；
S6，陶瓷岩板半成品后加工处理：对陶瓷岩板半成品进行后加工处理；
S7，疏水自清洁涂层溶液的制备；
S8，疏水自清洁涂层的制备：将S7制备得到的疏水自清洁涂层溶液均匀喷涂在步
骤S6经后加工处理后的陶瓷岩板半成品上表面，然后进行烘干固化处理，在装饰层的上表
面形成疏水自清洁涂层，制得包含坯体层、设置在坯体层上表面的装饰层以及设置在装饰
层上表面的疏水自清洁涂层的陶瓷岩板成品，记作T13，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅
SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为8.0%，疏水自清洁涂层的静态水接触角为151.9°。
[0209] 在步骤S7中，形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:6.5。
[0210] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为45ml/m2，进行烘干固化处理的烘干固化温度为145℃，烘干固化时间为30min。
[0211] 在步骤S1中，制备陶瓷岩板坯体浆料的原料为：生滑石B、钾长石B、球土B、叶腊石、TM2106熔块、煅烧氧化铝B、高岭土B、熔融石英。
[0212] 在步骤S1中，球磨系统为连续式球磨系统。
[0213] 在步骤S2中，将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥之前，对陶瓷岩板坯体浆料进行浆料预加热处理。
[0214] 在步骤S4中，陶瓷岩板坯体的装饰为数码模具工艺。
[0215] 在步骤S6中，后加工处理包括抛光、磨边。
[0216] 在步骤S1中，进行过筛采用的是100目振动筛，陶瓷岩板坯体浆料的加工细度为325目筛余为3.21%，比重为1.723g/ml，流速为NK‑2岩田粘度杯27s。
[0217] 在步骤S2中，陶瓷岩板坯体粉料的含水率为6.9%，粒度为40目筛余52.1%。
[0218] 在步骤S3中，成型设备压制成型的压强为37.0MPa。
[0219] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 65.00%、Al2O3 23.46%、Fe2O3 0.05%、CaO 4.24%、MgO 1.90%、K2O 4.04%、Na2O 1.17%、余量为杂质。
[0220] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为76.91%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 67.00%、Al2O3 21.51%、
Fe2O3 0.06%、CaO 2.53%、MgO 1.95%、K2O 5.26%、Na2O 1.52%、TiO2 0.18%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为36.2%，坯体
层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.539，疏水自清洁涂层经牢
固度测试后静态水接触角为148.7°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水
接触角为150.1°且再经牢固度测试后静态水接触角148.0°，疏水自清洁涂层耐污染性测试
为合格。
实施例14
[0221] S1，陶瓷岩板坯体浆料制备：首先称取制备陶瓷岩板坯体浆料的原料，然后将称取的制备陶瓷岩板坯体浆料的原料进行混料，之后加入水、球石和添加剂并通过球磨系统进
行球磨，最后进行过筛制得陶瓷岩板坯体浆料；
S2，陶瓷岩板坯体粉料制备：将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥，随
后进行陈腐制得压制陶瓷岩板坯体所用的陶瓷岩板坯体粉料，陶瓷岩板坯体粉料由干料重
量百分比计的化学成分包括：SiO2 57.98%、Al2O3 22.63%、Fe2O3 0.12%、CaO 6.10%、MgO
3.82%、K2O 1.63%、Na2O 0.33%、烧失量7.00%、余量为杂质；
S3，陶瓷岩板坯体制备：将步骤S2制得的陶瓷岩板坯体粉料通过成型设备压制成
型并进行干燥，制得陶瓷岩板坯体；
S4，陶瓷岩板坯体的装饰：将步骤S3制得的陶瓷岩板坯体进行施釉和喷墨印刷，然
后再进行干燥处理，制得装饰后的陶瓷岩板坯体；
S5，陶瓷岩板坯体烧成：对步骤S4制得的装饰后的陶瓷岩板坯体进行高温烧成，制
得陶瓷岩板半成品，高温烧成的最高烧成温度为1157℃，烧成周期为143.2min，最高烧成温
度下保温时间为8.3min；
S6，陶瓷岩板半成品后加工处理：对陶瓷岩板半成品进行后加工处理；
S7，疏水自清洁涂层溶液的制备；
S8，疏水自清洁涂层的制备：将S7制备得到的疏水自清洁涂层溶液均匀喷涂在步
骤S6经后加工处理后的陶瓷岩板半成品上表面，然后进行烘干固化处理，在装饰层的上表
面形成疏水自清洁涂层，制得包含坯体层、设置在坯体层上表面的装饰层以及设置在装饰
层上表面的疏水自清洁涂层的陶瓷岩板成品，记作T14，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅
SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为8.5%，疏水自清洁涂层的静态水接触角为93.8°。
[0222] 在步骤S7中，形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:15。
[0223] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为7ml/m2，进行烘干固化处理的烘干固化温度为90℃，烘干固化时间为115min。
[0224] 在步骤S1中，制备陶瓷岩板坯体浆料的原料为：生滑石B、球土B、TM2106熔块、高岭土B、煅烧土B。
[0225] 在步骤S1中，球磨系统为间歇式球磨系统。
[0226] 在步骤S4中，陶瓷岩板坯体的装饰为胶水干粒工艺和剥开釉/墨水工艺的组合。
[0227] 在步骤S6中，后加工处理包括抛光、磨边。
[0228] 在步骤S1中，进行过筛采用的是150目振动筛，陶瓷岩板坯体浆料的加工细度为325目筛余为2.57%，比重为1.684g/ml，流速为NK‑2岩田粘度杯17s。
[0229] 在步骤S2中，陶瓷岩板坯体粉料的含水率为5.6%，粒度为40目筛余45.7%。
[0230] 在步骤S3中，成型设备压制成型的压强为41.5MPa。
[0231] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 62.34%、Al2O3 24.33%、Fe2O3 0.13%、CaO 6.56%、MgO 4.11%、K2O 1.75%、Na2O 0.35%、余量为杂质。
[0232] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为70.00%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 63.88%、Al2O3 21.84%、
Fe2O3 0.19%、CaO 5.50%、MgO 5.00%、K2O 2.50%、Na2O 0.50%、TiO2 0.60%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为42.7%，坯体
层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.866，疏水自清洁涂层经牢
固度测试后静态水接触角为91.0°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水接
触角为92.5°且再经牢固度测试后静态水接触角为90.8°，疏水自清洁涂层耐污染性测试为
合格。
实施例15
[0233] S1，陶瓷岩板坯体浆料制备：首先称取制备陶瓷岩板坯体浆料的原料，然后将称取的制备陶瓷岩板坯体浆料的原料进行混料，之后加入水、球石和添加剂并通过球磨系统进
行球磨，最后进行过筛制得陶瓷岩板坯体浆料；
S2，陶瓷岩板坯体粉料制备：将步骤S1制得的陶瓷岩板坯体浆料进行喷雾干燥，随
后进行陈腐制得压制陶瓷岩板坯体所用的陶瓷岩板坯体粉料，陶瓷岩板坯体粉料由干料重
量百分比计的化学成分包括：SiO2 60.11%、Al2O3 22.30%、Fe2O3 0.19%、CaO 5.45%、MgO
4.09%、K2O 1.46%、Na2O 0.40%、烧失量5.82%、余量为杂质；
S3，陶瓷岩板坯体制备：将步骤S2制得的陶瓷岩板坯体粉料通过成型设备压制成
型并进行干燥，制得陶瓷岩板坯体；
S4，陶瓷岩板坯体的装饰：将步骤S3制得的陶瓷岩板坯体进行施釉和喷墨印刷，然
后再进行干燥处理，制得装饰后的陶瓷岩板坯体；
S5，陶瓷岩板坯体烧成：对步骤S4制得的装饰后的陶瓷岩板坯体进行高温烧成，制
得陶瓷岩板半成品，高温烧成的最高烧成温度为1200℃，烧成周期为102.5min，最高烧成温
度下保温时间为7.0min；
S6，陶瓷岩板半成品后加工处理：对陶瓷岩板半成品进行后加工处理；
S7，疏水自清洁涂层溶液的制备；
S8，疏水自清洁涂层的制备：将S7制备得到的疏水自清洁涂层溶液均匀喷涂在步
骤S6经后加工处理后的陶瓷岩板半成品上表面，然后进行烘干固化处理，在装饰层的上表
面形成疏水自清洁涂层，制得包含坯体层、设置在坯体层上表面的装饰层以及设置在装饰
层上表面的疏水自清洁涂层的陶瓷岩板成品，记作T15，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅
SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为10.0%，疏水自清洁涂层的静态水接触角为122.6°。
[0234] 在步骤S7中，形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:10。
[0235] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为27ml/m2，进行烘干固化处理的烘干固化温度为125℃，烘干固化时间为75min。
[0236] 在步骤S1中，制备陶瓷岩板坯体浆料的原料为：生滑石B、钾长石B、球土B、叶腊石、TM2106熔块、煅烧氧化铝B、高岭土B、骨灰。
[0237] 在步骤S1中，球磨系统为连续式球磨系统。
[0238] 在步骤S4中，陶瓷岩板坯体的装饰为剥开釉/墨水工艺。
[0239] 在步骤S6中，后加工处理包括抛光、磨边。
[0240] 在步骤S1中，进行过筛采用的是120目振动筛，陶瓷岩板坯体浆料的加工细度为325目筛余为3.00%，比重为1.710g/ml，流速为NK‑2岩田粘度杯24s。
[0241] 在步骤S2中，陶瓷岩板坯体粉料的含水率为6.5%，粒度为40目筛余50.0%。
[0242] 在步骤S3中，成型设备压制成型的压强为38.5MPa。
[0243] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 63.83%、Al2O3 23.68%、Fe2O3 0.20%、CaO 5.79%、MgO 4.34%、K2O 1.55%、Na2O 0.42%、余量为杂质。
[0244] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为69.00%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 64.93%、Al2O3 21.74%、
Fe2O3 0.29%、CaO 4.57%、MgO 5.33%、K2O 2.25%、Na2O 0.61%、TiO2 0.28%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为46.3%，坯体
层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.864，疏水自清洁涂层经牢
固度测试后静态水接触角为120.6°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水
接触角为121.1°且再经牢固度测试后静态水接触角为119.5°，疏水自清洁涂层耐污染性测
试为合格。
对比例
对比例1
[0245] 同实施例15，不同之处在于制备陶瓷岩板坯体浆料的原料配比不同，记作D1，在步骤S2中，陶瓷岩板坯体粉料由干料重量百分比计的化学成分包括：SiO2 63.97%、Al2O3
23.55%、Fe2O3 0.39%、CaO 0.47%、MgO 0.11%、K2O 1.39%、Na2O 5.53%、烧失量4.30%、余量为杂质。
[0246] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为10.1%。
[0247] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 66.84%、Al2O3 24.61%、Fe2O3 0.41%、CaO 0.49%、MgO 0.11%、K2O 1.45%、Na2O 5.78%、余量为杂质。
[0248] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为68.53％，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A)69.00％、Al2O320.09％、
Fe2O30.60％、CaO 0.57％、MgO 0.16％、K2O 2.12％、Na2O 7.01％、TiO20.45％，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为
21.0％，坯体层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.095。
对比例2
SiO265.73％、Al2O319.55％、Fe2O30.33％、CaO 1.52％、MgO 0.48％、K2O2.88％、
Na2O 2.78％、烧失量6.46％、余量为杂质。
[0249] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为21.7%。
[0250] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 70.27%、Al2O3 20.91%、Fe2O3 0.35%、CaO 1.63%、MgO 0.51%、K2O 3.08%、Na2O 2.97%、余量为杂质。
[0251] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为65.60%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 67.76%、Al2O3 19.13%、
Fe2O3 0.53%、CaO 2.35%、MgO 0.78%、K2O 4.69%、Na2O 4.32%、TiO2 0.43%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为21.8%，坯体
层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.340。
对比例3
[0252] 同实施例3，不同之处在于制备陶瓷岩板坯体浆料的原料配比不同，记作D3，在步骤S2中，陶瓷岩板坯体粉料由干料重量百分比计的化学成分包括：SiO2 67.82%、Al2O3
20.59%、Fe2O3 0.20%、CaO 0.33%、MgO 0.22%、K2O 4.82%、Na2O 0.87%、烧失量4.79%、余量为杂质。
[0253] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为28.6%。
[0254] 坯体层由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(T) 71.23%、Al2O3 21.62%、Fe2O3 0.21%、CaO 0.34%、MgO 0.23%、K2O 5.06%、Na2O 0.91%、余量为杂质。
[0255] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为58.70%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 66.47%、Al2O3 21.38%、
Fe2O3 0.35%、CaO 0.58%、MgO 0.40%、K2O 8.62%、Na2O 1.53%、TiO2 0.67%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为26.5%，坯体
层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.149。
对比例4
[0256] 同实施例15，不同之处在于最高烧成温度下保温时间为6.0min，记作D4，在步骤S8中，坯体层的物相组成中晶体二氧化硅SiO2(Cp)由重量百分比计的含量为12.0%。
[0257] 在步骤S8中，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的含量为67.02%，坯体层的物相组成中玻璃相由重量百分比计的化学成分包括：SiO2(A) 63.90%、Al2O3 22.34%、
Fe2O3 0.30%、CaO 4.77%、MgO 5.47%、K2O 2.31%、Na2O 0.63%、TiO2 0.28%，坯体层的物相组成中玻璃相中超过长石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为44.4%，坯体
层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.865。
对比例5
[0258] 同实施例2，不同之处在于疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为52ml/m2，记作D5，在步骤S8中，疏水自清洁涂层的静态水接触角为159.6°。
[0259] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层经牢固度测试后静态水接触角为156.4°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水接触角为157.2°且再经牢固度测试后静态水接
触角为155.7°，疏水自清洁涂层耐污染性测试为合格。
对比例6
[0260] 同实施例2，不同之处在于形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:4，记作D6，在步骤S8中，疏水自清洁涂层的静态水
接触角为86.7°。
[0261] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层经牢固度测试后静态水接触角为83.4°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水接触角为85.0°且再经牢固度测试后静态水接触
角为83.1°，疏水自清洁涂层耐污染性测试为不合格。
对比例7
[0262] 同实施例2，不同之处在于进行烘干固化处理的烘干固化温度为155℃，记作D7，在步骤S8中，疏水自清洁涂层的静态水接触角为79.2°。
[0263] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层经牢固度测试后静态水接触角为77.5°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水接触角为78.5°且再经牢固度测试后静态水接触
角为76.9°，疏水自清洁涂层耐污染性测试为不合格。
对比例8
[0264] 同实施例2，不同之处在于烘干固化时间为10min，记作D8，在步骤S8中，疏水自清洁涂层的静态水接触角为155.6°。
[0265] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层经牢固度测试后静态水接触角为85.4°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水接触角为87.3°且再经牢固度测试后静态水接触
角为83.1°，疏水自清洁涂层耐污染性测试为合格。
对比例9
[0266] 同实施例2，不同之处在于疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为4ml/m2，记作D9，在步骤S8中，疏水自清洁涂层的静态水接触角为88.1°。
[0267] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层经牢固度测试后静态水接触角为86.2°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水接触角为86.9°且再经牢固度测试后静态水接触
角为85.4°，疏水自清洁涂层耐污染性测试为不合格。
对比例10
[0268] 同实施例2，不同之处在于形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:16，记作D10，在步骤S8中，疏水自清洁涂层的静态
水接触角为88.9°。
[0269] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层经牢固度测试后静态水接触角为86.6°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水接触角为87.9°且再经牢固度测试后静态水接触
角为86.1°，疏水自清洁涂层耐污染性测试为不合格。
对比例11
[0270] 同实施例2，不同之处在于进行烘干固化处理的烘干固化温度为85℃，记作D11，在步骤S8中，疏水自清洁涂层的静态水接触角为91.5°。
[0271] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层经牢固度测试后静态水接触角为84.7°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水接触角为85.4°且再经牢固度测试后静态水接触
角为84.0°，疏水自清洁涂层耐污染性测试为合格。
对比例12
[0272] 同实施例2，不同之处在于烘干固化时间为125min，记作D12，在步骤S8中，疏水自清洁涂层的静态水接触角为93.2°。
[0273] 在步骤S8中，疏水自清洁涂层经牢固度测试后静态水接触角为91.8°，疏水自清洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水接触角为92.1°且再经牢固度测试后静态水接触
角为91.2°，疏水自清洁涂层耐污染性测试为合格。
性能测试实施例
[0274] 分别取实施例1‑15（T1‑T15）和对比例1‑12（D1‑D12）所制造的陶瓷岩板按照以下标准进行以下性能测试，结果示于下表1中。
[0275] 表1 陶瓷岩板性能测试结果T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13 T14 T15
SiO20.0 2.0 3.0 4.0 4.5 6.5 6.7 7.0 7.2 7.3 7.5 7.8 8.0 8.5 10.
(Cp) 0
(wt
%)
断 2.0 1.9 1.8 1.8 1.7 1.7 1.6 1.6 1.5 1.4 1.4 1.3 1.3 1.2 1.2
裂 0 4 9 3 7 1 6 0 4 9 3 7 1 6 0
韧
性
(MP
a·
1
m
/2
)
断 100 96. 92. 89. 85. 82. 78. 75. 71. 67. 64. 60. 57. 53. 50.
裂 .0 4 9 3 7 1 6 0 4 9 3 7 1 6 0
模
数
(MP
a)
可 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一
加 级 级 级 级 级 级 级 级 级 级 级 级 级 级 级
工
性
疏 126 158 97. 155 154 119 92. 96. 94. 121 124 152 151 93. 122
水 .6 .3 8 .5 .6 .3 6 0 9 .0 .4 .7 .9 8 .6
自
清
洁
涂
层
静
态
水
接
触
角
疏 123 155 95. 152 151 117 90. 93. 92. 118 122 149 148 91. 120
水 .9 .1 1 .2 .3 .3 5 5 7 .9 .2 .5 .7 0 .6
自
清
洁
涂
层
经
牢
固
度
测
试
后
的
静
态
水
接
触
角
疏 124 156 96. 153 152 118 91. 94. 93. 119 122 150 150 92. 121
水 .3 .5 6 .1 .7 .6 5 2 4 .6 .6 .8 .1 5 .1
自
清
洁
涂
层
经
耐
久
性
测
试
后
的
静
态
水
接
触
角
耐 122 154 93. 151 150 116 90. 92. 91. 117 120 148 148 90. 119
久 .4 .7 6 .9 .4 .3 2 7 8 .9 .3 .6 .0 8 .5
性
测
试
后
再
次
进
行
牢
固
度
测
试
后
疏
水
涂
层
静
态
水
接
触
角
耐 合 合 合 合 合 合 合 合 合 合 合 合 合 合 合
污 格 格 格 格 格 格 格 格 格 格 格 格 格 格 格
染
性
测
试
（续表1）
D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D9 D10 D11 D12
SiO2(Cp)(wt %) 10.1 21.7 28.6 12.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0
断裂韧性(MPa·m1/2) 1.18 0.94 0.79 1.12 1.89 1.89 1.89 1.89 1.89 1.89 1.89 1.89
断裂模数(MPa) 48.2 39.5 37.2 45.7 92.9 92.9 92.9 92.9 92.9 92.9 92.9 92.9
可加工性 二级 三级 三级 二级 一级 一级 一级 一级 一级 一级 一级 一级
疏水自清洁涂层静态水接触角 122.6 154.6 97.8 122.6 159.6 86.7 79.2 155.6 88.1 88.9 91.5 93.2疏水自清洁涂层经牢固度测试后的静态水接触角 120.6 151.3 95.1 120.6 156.4 83.4 77.5 85.4 86.2 86.6 84.7 91.8疏水自清洁涂层经耐久性测试后的静态水接触角 121.1 152.7 96.6 121.1 157.2 85.0 78.5 87.3 86.9 87.9 85.4 92.1性能测试实施例1
[0276] 断裂韧性：采用压痕法进行测试，具体过程如下：测试试样表面先抛光成镜面，在显微硬度仪上，以10kg负载在抛光表面用硬度计
的锥形金刚石压头产生一压痕，这样在压痕的四个顶点就产生了预制裂纹。根据压痕载荷P
和压痕裂纹扩展长度C计算出断裂韧性数值（KIC）。计算公式为：
[0277] 其中，杨氏模量E单位为GPa，载荷P单位为N，裂纹长度C单位为mm，显微硬度HV单位为GPa。
[0278] 断裂模数：参照GB/T 3810.4‑2016《陶瓷砖试验方法 第4部分：断裂模数和破坏强度的测定》标准进行断裂模数测定。
[0279] 可加工性：参照T/CBCSA 40—2021《陶瓷岩板》标准中可加工性试验方法进行加工。
性能测试实施例2
[0280] 牢固度测试：在恒定的压力下，使用毛刷（毛刷中的毛的材质为脱脂猪鬃，毛长为45mm、毛厚为12mm）循环刷疏水自清洁涂层表面，毛刷垂直于疏水自清洁涂层表面，牢固度
测试进行1000次循环后，测量疏水自清洁涂层经牢固度测试后的静态水接触角。
[0281] 耐久性测试：将制造的陶瓷岩板放置于空气中180天，测量疏水自清洁涂层经耐久性测试后的静态水接触角，对比测试前后疏水自清洁涂层是否发生变色，若发生变色则计
为不合格、否则计为合格，并再次进行牢固度测试，测量疏水自清洁涂层的静态水接触角。
[0282] 耐污染性测试：在制造的陶瓷岩板表面分别涂覆蓝墨水、马克笔、油漆笔，并将陶瓷岩板放置于空气中7天，用半干毛巾擦拭（以不能拧出水为准），三种污染物均能被擦拭掉
并且陶瓷岩板表面无痕迹，则计为合格。
[0283] 在本申请中，对陶瓷岩板的坯体层的物相组成中晶体二氧化硅SiO2(Cp)由重量百分比计的含量进行测定判断陶瓷岩板是否环保最为直观，从上表可以看出实施例1‑15制造
的陶瓷岩板T1‑T15的晶体二氧化硅SiO2(Cp)由重量百分比计的含量均在10%及以下，无论是
在前期的陶瓷岩板坯体原料处理还是后期的陶瓷岩板产品切割、打磨等加工过程中，都不
会产生较多的高晶体二氧化硅含量呼吸性粉尘，有效降低了陶瓷岩板制造、加工等过程中
矽肺病的罹患风险，另外，由于陶瓷岩板T1‑T15的晶体二氧化硅SiO2(Cp)由重量百分比计的
含量较低，陶瓷岩板中由于二氧化硅的晶型转变产生的应力较小，陶瓷岩板的可加工性均
达到一级，陶瓷岩板后期冷加工开裂带来的损耗也会较小，而对比例1‑4制造的陶瓷岩板
D1‑D4，虽然分别按照实施例15、实施例5、实施例3、实施例15的工艺条件进行制造，但由于
D1、D2、D3与T15、T5、T3制备陶瓷岩板坯体浆料的原料种类相同但配比不同、D4与T15的最高
烧成温度下保温时间不同，导致陶瓷岩板D1‑D4的晶体二氧化硅SiO2(Cp)由重量百分比计的
含量均高于10%，在陶瓷岩板制造、加工等过程中罹患矽肺病的风险较高，其次由于陶瓷岩
板D1‑D4的坯体层的物相组成中晶体二氧化硅SiO2(Cp)由重量百分比计的含量较高，陶瓷岩
板中由于二氧化硅的晶型转变产生的应力较大，陶瓷岩板的可加工性均未能达到一级，陶
瓷岩板后期冷加工开裂带来的损耗也较大。以上数据客观地反映本申请制造的陶瓷岩板在
环保、加工性能方面明显提高，特别是实施例1制造的陶瓷岩板产品在切割、打磨等加工过
程中不会产生高晶体二氧化硅含量呼吸性粉尘，罹患矽肺病的风险很低，并且韧性好、强度
高，可加工性好。
[0284] 断裂韧性和断裂模数是决定陶瓷岩板的高韧性、高强度、可加工性的最主要数据，1/2
从上表中可以看出实施例1‑15制造的陶瓷岩板T1‑T15断裂韧性均在1.20MPa·m 及以上、
断裂模数均在50MPa及以上、可加工性均为一级，而对比例1按照实施例15的工艺条件制造
的D1，与T15不同之处在于制备陶瓷岩板坯体浆料的原料配比不同，坯体层的物相组成中玻
璃相由重量百分比计的含量为68.53%、低于69.00%，玻璃相相对较少，没有足够的玻璃相来
1/2
粘结晶相，晶相之间的结合力较低，导致D1的断裂韧性小于1.20MPa·m 、断裂模数小于
50MPa，其次，相应的晶体二氧化硅SiO2(Cp)由重量百分比计的含量高于10%，在烧成过程中
晶体二氧化硅发生晶型转变产生较大的应力，导致可加工性只达到二级；对比例2、对比例3
分别按照实施例5、实施例3的工艺条件制造的D2、D3，D2、D3分别与T5、T3不同之处在于制备
陶瓷岩板坯体浆料的原料种类相同但配比不同，D2的坯体层的物相组成中玻璃相中n(CaO+
MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.340、低于0.350，D3的坯体层的物相组成中玻璃相中超过长
石化学计量提供的二氧化硅SiO2(E)的物质的量百分数为26.5%、低于27.0%，相应的D3的坯
体层的物相组成中玻璃相中n(CaO+MgO)/n(CaO+MgO+K2O+Na2O)为0.149、低于0.350，导致陶
瓷岩板烧成过程中坯体层的物相组成中玻璃相对晶体二氧化硅的熔解度不足，使原料中少
量带入的晶体二氧化硅SiO2(Cr)转化成无定形二氧化硅以及除晶体二氧化硅以外的其它晶
相中以组成部分形式存在的二氧化硅的能力不佳，所以D2、D3的晶体二氧化硅SiO2(Cp)由重
量百分比计的含量较高，相应的可加工性等级较低、仅为三级；对比例4按照实施例15的工
艺条件制造的D4，与T15不同之处在于最高烧成温度下保温时间为6min、低于7min，由于最
高烧成温度下保温时间不足，一方面，原料中少量带入的晶体二氧化硅SiO2(Cr)没有足够的
时间转化成玻璃相以及除晶体二氧化硅以外的其它晶相中以组成部分形式存在的二氧化
硅，另一方面，不利于陶瓷岩板坯体中腐殖质的氧化分解，从而导致坯体层的致密度下降，
所以D4的断裂韧性、断裂模数均低于T15，可加工性只达到二级。充分说明了本申请提升陶
瓷岩板可加工性方案的可行性以及可加工性能具有明显优势。
[0285] 在本申请中，通过测量所制造的陶瓷岩板的疏水自清洁涂层的静态水接触角，并进行牢固度测试、耐久性测试以及耐污染性测试，来判断疏水自清洁涂层的疏水自清洁、牢
固度等性能最为直观，从上表可以看出实施例1‑15制造的陶瓷岩板T1‑T15的疏水自清洁涂
层的静态水接触角＞90°，疏水自清洁涂层经牢固度测试后静态水接触角＞90°，疏水自清
洁涂层经耐久性测试后涂层不变色、静态水接触角＞90°且再经牢固度测试后静态水接触
角＞90°，并且疏水自清洁涂层耐污染性测试均合格，在应用于浴室、厨房、建筑外墙等潮
湿、复杂多变的环境中时，使用过程中不易被破坏和脱落，附着性好、牢固度高，且不易与空
气中的水、氧气、二氧化碳等发生反应而变色和失去疏水自清洁功能，耐久性好，涂覆蓝墨
水、马克笔、油漆笔静置7天后使用半干毛巾可擦拭掉且无痕迹，耐污染性好。而对比例5‑8、
9‑12制造的陶瓷岩板D5‑D8、D9‑D12，虽然分别按照实施例2、实施例7的工艺条件进行制造，但是由于D5、D9分别与T2、T7不同之处在于疏水自清洁涂层溶液的喷涂量不同，D5的疏水自
2 2
清洁涂层溶液的喷涂量为52ml/m、高于50ml/m，虽然制备的疏水自清洁涂层的静态水接触
角＞90°、疏水自清洁涂层经牢固度测试后的静态水接触角＞90°、疏水自清洁涂层经耐久
性测试后的静态水接触角＞90°、耐久性测试后再次进行牢固度测试后疏水涂层静态水接
触角＞90°以及耐污染性测试为合格，但是喷涂量过大导致形成的疏水自清洁涂层较厚，从
而影响陶瓷岩板装饰层的装饰效果，虽然制造的陶瓷岩板疏水清洁能力较好、但装饰效果
2 2
不佳；而D9的疏水自清洁涂层溶液的喷涂量为4ml/m 、低于5ml/m，喷涂量不足从而无法形
成完整的疏水自清洁涂层，导致疏水自清洁涂层的静态水接触角小于90°、耐污染性测试不
合格。D6、D10分别与T2、T7不同之处在于形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重
量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例不同，D6的形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层
溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无水乙醇的比例为1:4、高于1:5，疏水自清洁涂层溶液浓
度过高，在喷涂过程中疏水自清洁涂层溶液在装饰层上表面易发生团聚，所形成的疏水自
清洁涂层不均匀，从而导致制备的疏水自清洁涂层的静态水接触角小于90°、耐污染性测试
不合格；D10的形成疏水自清洁涂层的疏水自清洁涂层溶液，以重量份计的铝酸盐固体与无
水乙醇的比例为1:16、低于1:15，疏水自清洁涂层溶液浓度过低，喷涂不均匀、无法在装饰
层上表面形成完整的疏水自清洁涂层，导致制备的疏水自清洁涂层的静态水接触角小于
90°、耐污染性测试不合格，另外，疏水自清洁涂层溶液中无水乙醇的含量较高，在空间较为
狭小的地方挥发后易发生制造事故。D7、D11分别与T2、T7不同之处在于进行烘干固化处理
的烘干固化温度不同，D7的进行烘干固化处理的烘干固化温度为155℃、高于150℃，烘干固
化温度过高导致疏水自清洁涂层溶液发生黄化，制备的疏水自清洁涂层影响陶瓷岩板的表
面装饰效果，另外，由于疏水自清洁涂层溶液有效成分发生氧化等变质，导致制备的疏水自
清洁涂层的静态水接触角小于90°、失去了疏水自清洁功能；D11的进行烘干固化处理的烘
干固化温度为85℃、低于90℃，虽然制备的疏水自清洁涂层的静态水接触角为91.5°、大于
90°，并且耐污染性测试为合格，但是由于烘干固化温度太低、与装饰层的附着性不佳从而
无法形成牢固的疏水自清洁涂层，导致疏水自清洁涂层经牢固度测试后的静态水接触角小
于90°。D8、D12分别与T2、T7不同之处在于烘干固化时间不同，D8的烘干固化时间为10min、
小于15min，虽然制备的疏水自清洁涂层的静态水接触角为155.6°、大于90°，并且耐污染性
测试为合格，但是由于烘干固化时间太短、与装饰层的附着性较差，无法形成牢固的疏水自
清洁涂层，导致疏水自清洁涂层经牢固度测试后的静态水接触角小于90°；D12的烘干固化
时间为125min、大于120min，制备的疏水自清洁涂层的静态水接触角＞90°、疏水自清洁涂
层经牢固度测试后的静态水接触角＞90°、疏水自清洁涂层经耐久性测试后的静态水接触
角＞90°、耐久性测试后再次进行牢固度测试后疏水涂层静态水接触角＞90°以及耐污染性
测试为合格，但是烘干固化时间过长、不适应于流水线生产，并且能耗较高、不符合低碳环
保生产的要求。充分说明了本申请制备疏水自清洁涂层方案的可行性。
[0286] 根据上述说明书的揭示和指导，本申请所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本申请并不局限上面揭示和描述的具体实施方式，对申请的修改
和变更也应该落入本申请的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书使用了一些特定
的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本申请构成任何限制。
