[0001] 本发明涉及防水卷材技术领域，具体的，涉及一种咬合式搭接预制高分子防水卷材及其制备方法。

[0002] 防水卷材，作为建筑物防水工程中的关键材料，凭借其优异的不透水性，能在建筑表面构建一道连续的防水屏障，有效抵御水分渗透，从而保障建筑结构免受水害侵扰，为各类工程奠定了坚实的防水基础。而咬合式搭接预制高分子防水卷材的独特之处在于采用了咬合式双搭技术。这项技术确保了卷材搭接边缘的紧密性，从根本上避免了窜水现象的发生，显著降低了因搭接不严密导致的渗漏风险。

[0003] 然而，值得注意的是，传统型咬合式搭接双高分子膜基防水卷材在性能上尚存局限，尤其是在拉伸性能和耐老化性能方面表现不足，这些因素直接限制了其使用寿命和长期防护效果。因此，研发一种拉伸性能好、耐老化性能好的咬合式搭接预制高分子防水卷材，对于提升建筑防水工程的整体质量与耐久性，具有极其重要的意义。

[0023] 下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。

[0024] 下述实施例和对比例中，聚烯烃选用聚乙烯，聚乙烯为高密度聚乙烯，型号为C430A；茂金属聚乙烯的型号为SP2320；茂金属聚丙烯的型号为MR30MC2；三元乙丙橡胶的型号为4045M；滑石粉的粒径为800目；相容剂为PE‑g‑MAH，型号为NF528；布基材料层的布基材料为聚酯布，厚度为0.4mm；上层防水层和下层防水的厚度均为1.2mm；胎基层的厚度为1.2mm；聚乙烯吡咯烷酮的型号为PVP K90。

[0025] 实施例1一种咬合式搭接预制高分子防水卷材，由上而下依次包括布基材料层、上层防水层、胎基层、下层防水层和第一隔离膜层，高分子防水卷材的一侧设有搭接开口，搭接开口由上层防水层和下层防水层分离形成，搭接开口的上表面设有第二隔离膜层，搭接开口的下表面设有第三隔离膜层，布基材料层远离搭接开口的另一侧上表面设有第四隔离膜层；
上层防水层和下层防水层各自独立地包括以下重量份的组分：
50份聚乙烯、10份茂金属聚烯烃、30份三元乙丙橡胶、30份滑石粉、30份氢氧化铝、
1份抗氧剂1010、0.5份Tinuvin 328、4份钛白粉、1份PE‑g‑MAH；
茂金属聚烯烃包括0.5份茂金属聚乙烯和9.5份茂金属聚丙烯；
一种咬合式搭接预制高分子防水卷材的制备方法，包括以下步骤：
S1、将上层防水层按照重量份的组分混合均匀，挤出，得到上层防水层片材；
S2、将下层防水层按照重量份的组分混合均匀，挤出，得到下层防水层片材；
其中，步骤S1和S2中，挤出时，一区挤出温度均为160℃，二区挤出温度均为180℃，三区挤出温度均为170℃；
S3、将上层防水层片材和下层防水层片材分别覆于胎基层的上下两侧，滚压成型，得到分别覆于胎基层上下两侧的上层防水层和下层防水层；
S4、在上层防水层上表面铺设布基材料层，在下层防水层下表面铺设第一隔离膜层，得到铺设于上层防水层上表面的布基材料层和铺设于下层防水层下表面的第一隔离膜层层；
S5、在高分子防水卷材的一侧设有搭接开口，搭接开口由上层防水层和下层防水层分离形成，将第二隔离膜层设置在搭接开口的上表面，将第三隔离膜层设置在搭接开口的下表面，将第四隔离膜层设于布基材料层远离搭接开口的另一侧上表面，得到咬合式搭接预制高分子防水卷材。

[0026] 实施例2一种咬合式搭接预制高分子防水卷材，由上而下依次包括布基材料层、上层防水层、胎基层、下层防水层和第一隔离膜层，高分子防水卷材的一侧设有搭接开口，搭接开口由上层防水层和下层防水层分离形成，搭接开口的上表面设有第二隔离膜层，搭接开口的下表面设有第三隔离膜层，布基材料层远离搭接开口的另一侧上表面设有第四隔离膜层；
上层防水层和下层防水层各自独立地包括以下重量份的组分：
60份聚乙烯、18份茂金属聚烯烃、32份三元乙丙橡胶、40份滑石粉、35份氢氧化铝、
2份抗氧剂1010、1份Tinuvin 328、5份钛白粉、2份PE‑g‑MAH；
茂金属聚烯烃包括11份茂金属聚乙烯和7份茂金属聚丙烯；
一种咬合式搭接预制高分子防水卷材的制备方法，包括以下步骤：
S1、将上层防水层按照重量份的组分混合均匀，挤出，得到上层防水层片材；
S2、将下层防水层按照重量份的组分混合均匀，挤出，得到下层防水层片材；
其中，步骤S1和S2中，挤出时，一区挤出温度均为160℃，二区挤出温度均为180℃，三区挤出温度均为170℃；
S3、将上层防水层片材和下层防水层片材分别覆于胎基层的上下两侧，滚压成型，得到分别覆于胎基层上下两侧的上层防水层和下层防水层；
S4、在上层防水层上表面铺设布基材料层，在下层防水层下表面铺设第一隔离膜层，得到铺设于上层防水层上表面的布基材料层和铺设于下层防水层下表面的第一隔离膜层；
S5、在高分子防水卷材的一侧设有搭接开口，搭接开口由上层防水层和下层防水层分离形成，将第二隔离膜层设置在搭接开口的上表面，将第三隔离膜层设置在搭接开口的下表面，将第四隔离膜层设于布基材料层远离搭接开口的另一侧上表面，得到咬合式搭接预制高分子防水卷材。

[0027] 实施例3一种咬合式搭接预制高分子防水卷材，由上而下依次包括布基材料层、上层防水层、胎基层、下层防水层和第一隔离膜层，高分子防水卷材的一侧设有搭接开口，搭接开口由上层防水层和下层防水层分离形成，搭接开口的上表面设有第二隔离膜层，搭接开口的下表面设有第三隔离膜层，布基材料层远离搭接开口的另一侧上表面设有第四隔离膜层；
上层防水层和下层防水层各自独立地包括以下重量份的组分：
65份聚乙烯、20份茂金属聚烯烃、35份三元乙丙橡胶、45份滑石粉、40份氢氧化铝、
3份抗氧剂1010、1.5份Tinuvin 328、6份钛白粉、3份PE‑g‑MAH；
茂金属聚烯烃包括19份茂金属聚乙烯和1份茂金属聚丙烯；
一种咬合式搭接预制高分子防水卷材的制备方法，包括以下步骤：
S1、将上层防水层按照重量份的组分混合均匀，挤出，得到上层防水层片材；
S2、将下层防水层按照重量份的组分混合均匀，挤出，得到下层防水层片材；
其中，步骤S1和S2中，挤出时，一区挤出温度均为160℃，二区挤出温度均为180℃，三区挤出温度均为170℃；
S3、将上层防水层片材和下层防水层片材分别覆于胎基层的上下两侧，滚压成型，得到分别覆于胎基层上下两侧的上层防水层和下层防水层；
S4、在上层防水层上表面铺设布基材料层，在下层防水层下表面铺设第一隔离膜层，得到铺设于上层防水层上表面的布基材料层和铺设于下层防水层下表面的第一隔离膜层；
S5、在高分子防水卷材的一侧设有搭接开口，搭接开口由上层防水层和下层防水层分离形成，将第二隔离膜层设置在搭接开口的上表面，将第三隔离膜层设置在搭接开口的下表面，将第四隔离膜层设于布基材料层远离搭接开口的另一侧上表面，得到咬合式搭接预制高分子防水卷材。

[0028] 实施例4本实施例与实施例2的区别仅在于，本实施例中，茂金属聚烯烃包括16份茂金属聚乙烯和2份茂金属聚丙烯。

[0029] 实施例5本实施例与实施例2的区别仅在于，本实施例中，茂金属聚烯烃包括12份茂金属聚乙烯和6份茂金属聚丙烯。

[0030] 实施例6本实施例与实施例2的区别仅在于，本实施例中，茂金属聚烯烃包括15份茂金属聚乙烯和3份茂金属聚丙烯。

[0031] 实施例7本实施例与实施例6的区别仅在于，本实施例中，滑石粉为改性滑石粉，改性滑石粉的原料包括滑石粉和2‑羟基‑3‑萘甲酸，改性滑石粉的制备方法包括以下步骤：将3份2‑羟基‑3‑萘甲酸溶于乙醇中，得到质量分数为6%的2‑羟基‑3‑萘甲酸溶液，在质量分数为6%的2‑羟基‑3‑萘甲酸溶液中加入37份滑石粉，分散均匀，干燥，得到改性滑石粉。

[0032] 实施例8本实施例与实施例6的区别仅在于，本实施例中，滑石粉为改性滑石粉，改性滑石粉的原料包括滑石粉和聚乙烯吡咯烷酮，改性滑石粉的制备方法包括以下步骤：将3份聚乙烯吡咯烷酮溶于水中，得到质量分数为4%的聚乙烯吡咯烷酮溶液，在质量分数为4%的聚乙烯吡咯烷酮溶液中加入37份滑石粉，分散均匀，干燥，得到改性滑石粉。

[0033] 实施例9本实施例与实施例6的区别仅在于，本实施例中，滑石粉为改性滑石粉，改性滑石粉的原料包括滑石粉、2‑羟基‑3‑萘甲酸和聚乙烯吡咯烷酮，改性滑石粉的制备方法包括以下步骤：
A1、将1.5份2‑羟基‑3‑萘甲酸溶于乙醇中，得到质量分数为5%的2‑羟基‑3‑萘甲酸溶液，在质量分数为5%的2‑羟基‑3‑萘甲酸溶液中加入37份滑石粉，分散均匀，干燥，得到2‑羟基‑3‑萘甲酸改性滑石粉；
A2、将1.5份聚乙烯吡咯烷酮溶于水中，得到质量分数为4%的聚乙烯吡咯烷酮溶液，在质量分数为4%的聚乙烯吡咯烷酮溶液中加入2‑羟基‑3‑萘甲酸改性滑石粉，分散均匀，干燥，得到改性滑石粉。

[0034] 实施例10本实施例与实施例9的区别仅在于，本实施例中，加入的滑石粉为31份，加入的2‑羟基‑3‑萘甲酸为4.5份，加入的聚乙烯吡咯烷酮为4.5份。

[0035] 实施例11本实施例与实施例9的区别仅在于，本实施例中，加入的滑石粉为36份，加入的2‑羟基‑3‑萘甲酸为2份，加入的聚乙烯吡咯烷酮为2份。

[0036] 实施例12本实施例与实施例9的区别仅在于，本实施例中，加入的滑石粉为32份，加入的2‑羟基‑3‑萘甲酸为4份，加入的聚乙烯吡咯烷酮为4份。

[0037] 对比例1本对比例与实施例1的区别仅在于，本对比例中，茂金属聚烯烃仅为10份茂金属聚乙烯。

[0038] 对比例2本对比例与实施例1的区别仅在于，本对比例中，茂金属聚烯烃仅为10份茂金属聚丙烯。

[0039] 对比例3本对比例与实施例1的区别仅在于，本对比例中，未加入茂金属聚烯烃。

[0040] 实验例1将实施例1 12和对比例1 3制备得到的咬合式搭接预制高分子防水卷材按照GB/T ~ ~
23457‑2017《预铺防水卷材》进行拉伸强度和断裂伸长率的测试。

[0041] 实验例2将实施例1 12和对比例1 3制备得到的咬合式搭接预制高分子防水卷材按照GB/T ~ ~
23457‑2017《预铺防水卷材》中的方法进行热老化试验后，按照上述拉伸强度测试方法进行热老化试验后的拉伸强度测试，并按照下式进行拉伸强度变化率的测试，拉伸强度变化率=（热老化试验前的拉伸强度‑热老化试验后的拉伸强度）/热老化试验前的拉伸强度×100%，其中，进行热老化试验时，温度为116℃，时间为168h。

[0042] 测试结果如下表1所示：表1 实施例1 12和对比例1 3的性能测试结果
~ ~

[0043] 与对比例1 3相比，实施例1的拉伸强度和断裂伸长率明显提高，热老化拉伸强度~变化率明显降低，表明咬合式搭接预制高分子防水卷材的防水层中的茂金属聚乙烯和茂金属聚丙烯两种茂金属聚烯烃具有协同作用，可显著提高咬合式搭接预制高分子防水卷材的拉伸性能和耐老化性能。

[0044] 与实施例2和4相比，实施例5 6的拉伸强度和断裂伸长率提高，热老化拉伸强度变~化率明显降低，表明当茂金属聚乙烯和茂金属聚丙烯的重量比为2 5:1时，可进一步提高咬~
合式搭接预制高分子防水卷材的拉伸性能和耐老化性能。

[0045] 与实施例6 8相比，实施例9 12的拉伸强度和断裂伸长率提高，热老化拉伸强度变~ ~化率明显降低，表明利用2‑羟基‑3‑萘甲酸和聚乙烯吡咯烷酮同时对滑石粉进行表面改性，可进一步提高咬合式搭接预制高分子防水卷材的拉伸性能和耐老化性能。另外，与实施例9
10相比，实施例11 12的拉伸强度和断裂伸长率提高，热老化拉伸强度变化率明显降低，表~ ~
明当滑石粉、2‑羟基‑3‑萘甲酸和聚乙烯吡咯烷酮的重量比为8 18:1:1时，可进一步提高咬~
合式搭接预制高分子防水卷材的拉伸性能和耐老化性能。

[0046] 以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。