技术领域
[0001] 本发明涉及汽车座椅通风加热零部件技术领域，更具体的说是涉及一种聚氨酯导电发热复合膜及其制备方法。
相关背景技术
[0002] 目前，现有的加热膜，其发热材料主要为传统的铜丝、新型碳基材料等，以铜丝作为发热材料的加热膜，为通过铜丝通电导热辐射到棉布/无纺布等包裹材料形成导电发热网络，实现整个电致发热的功能，但存在加热效率低，安全性能差等劣势；以新型碳基材料为发热材料的加热膜，有石墨烯发热膜、碳纤维发热织物等，而石墨烯导热膜性价比低，机械性能差，容易出现片层化、脱层等现象，碳纤维发热织物需要覆在织物上碳纤维发热网络维持发热，对制作工艺要求严苛、难以大规模量产化且存在碳纤维脱落导致导电网络短路等风险。
具体实施方式
[0013] 下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0014] 实施例1：本发明实施例公开了一种聚氨酯导电发热复合膜，由以下质量份数的原料组成：
聚氨酯导电发热母粒20份，耐水解剂1份，抗UV助剂0.1份。
[0015] 其中，聚氨酯导电发热母粒由以下质量份数的原料组成：异氰酸酯50份、多元醇40份、扩链剂8份、催化剂4份、抗氧化剂1份、阻燃剂5份、高分散性碳纳米管15份、防水剂1份。
[0016] 本发明实施例提供一种聚氨酯导电发热复合膜的制备方法，包括如下步骤：S1、制备聚氨酯导电发热母粒；
S2、熔融挤出前烤料步骤：将聚氨酯导电发热母粒、耐水解剂，抗UV助剂按照重量份数配比，放入挤出机烤料腔，温度100‑130℃，预热；
S3、熔融挤出成型步骤：螺杆温度：170‑220℃，模头温度：170‑220℃，在适当螺杆转速下（优选转速为20r/min），对步骤S2烤好的料进行挤出、冷却、拉伸成型，得薄膜；制得的薄膜的厚度为0.08mm‑4mm；
S4、将步骤S3制得的薄膜，根据设计图纸，裁切成对应规格尺寸的薄膜，薄膜两端通过涂覆或3D打印上导电银浆层，通过点焊或粘接剂接上铜丝电极，获得聚氨酯导电发热复合膜。
[0017] 其中，步骤S1中，聚氨酯导电发热母粒的制备方法为，将异氰酸酯、多元醇、扩链剂、催化剂、抗氧化剂、阻燃剂、高分散性碳纳米管、防水剂按照重量份数配比，在70 90℃温~度下进行反应6‑8h生成聚氨酯前驱体，采用造粒机对聚氨酯前驱体进行造粒，得到聚氨酯导电发热母粒。
[0018] 挤出机以及造粒机均为现有常规使用结构，在此不再赘述。
[0019] 其中，步骤S3中，采用挤出机对步骤S2烤好的料进行挤出，其中，螺杆温度为170‑220℃，模头温度为170‑220℃。
[0020] 实施例2本发明实施例公开了一种聚氨酯导电发热复合膜，由以下质量份数的原料组成：
聚氨酯导电发热母粒40份，耐水解剂3份，抗UV助剂3份。
[0021] 其中，聚氨酯导电发热母粒由以下质量份数的原料组成：异氰酸酯80份、多元醇60份、扩链剂10份、催化剂6份、抗氧化剂3份、阻燃剂15份、高分散性碳纳米管30份、防水剂3份。
[0022] 聚氨酯导电发热复合膜的制备方法同实施例1。
[0023] 实施例3本发明实施例提供一种座椅加热膜，采用多个聚氨酯导电发热复合膜串联连接制成，配备保护套、温控装置、温度传感器、电源等装置，可以得到聚氨酯导电发热膜工件，应用于汽车座椅，在低压12V‑36V可实现座椅加热，快速升温。
[0024] 验证例对本发明所制备的聚氨酯导电发热复合膜进行实验验证测试，验证所得到的数据如下表所示：
表1 聚氨酯导电发热复合膜测试报告
[0025] 基于上表所示，本发明所制备的聚氨酯导电发热复合膜，为一种新型发热材料，具有较好的机械性能，极易加工为各种座椅加热膜的规格尺寸，可进行大规模量产。
[0026] 本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
[0027] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
