技术领域
[0001] 本发明涉及建筑领域，具体而言，涉及一种悬挑梁施工安装方法及新型悬挑梁结构。
相关背景技术
[0002] 既有建筑改造工程中，常常因建筑功能上的需求，需要新增悬挑梁板，其中悬挑梁固定端的做法至关重要，关系着建筑安全及我们的生命安全，新增悬挑梁的通常做法有：1、在既有梁柱节点区植入悬挑梁的受力纵筋，然后浇筑钢筋混凝土悬挑梁；该做法采取新增钢筋混凝土梁，受力钢筋是植筋的方式；2、在既有梁柱节点区采取植筋或化学锚栓的方式设置锚板，然后锚板上新增钢悬挑梁；该做法是设置锚板，然后新增钢梁，锚板采取植筋或化学锚栓固定。
[0003] 采用上述方法新增悬挑梁都存在以下问题：1、都采用化学胶粘剂，长期负荷状态下有锚固失效的可能；2、植筋或者化学锚栓的施工工艺很关键，人为影响因素不可避免；3、梁柱节点区钢筋密，植筋或者化学锚栓施工时成孔困难。
具体实施方式
[0027] 需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
[0028] 本发明的第一个实施例提供了一种悬挑梁施工安装方法，包括以下步骤：
[0029] S102:如图1所示，凿除拟增加悬挑梁结构对应位置的柱体110侧方以及混凝土梁120两侧的楼板将混凝土梁120露出；
[0030] S104:如图2所示，在柱体110与混凝土梁120的交叉部位焊接柱头围套钢板10；
[0031] S106:如图3所示，在柱头围套钢板10上焊接安装上环板20和下环板30，并保证上环板20的下表面与混凝土梁120的上表面抵接以及下环板30的上表面与混凝土梁120的下表面抵接；
[0032] S108:如图4所示，在上环板20和下环板30之间焊接多对梁头侧壁钢板40，并保证每对梁头侧壁钢板40位于混凝土梁120的两侧；
[0033] S110:如图5所示，在柱头围套钢板10的外侧壁焊接耳板50，并保证耳板50的上端和下端与上环板20和下环板30对应焊接；
[0034] S112:如图6所示，用灌浆料将柱头围套钢板10、上环板20、下环板30以及梁头侧壁钢板40与柱体110与混凝土梁120的节点区域的混凝土之间的缝隙填充密实；并通过矩形连接板和高强螺栓将悬挑钢梁60固定安装在耳板50上并保证悬挑钢梁60沿远离柱头围套钢板10的方向向外延伸；
[0035] S114:如图7和图8所示，将凿开的楼板钢筋焊接于钢板并用灌浆料将楼板的凿除部位修复。
[0036] 通过凿除混凝土梁120两侧的楼板并将柱头围套钢板10、上环板20、下环板30和梁头侧壁钢板40相互焊接并围合在柱体110与多根混凝土梁120的交叉部位且与楼板的钢筋焊接，再用灌浆料将钢板与混凝土之间的缝隙填充密实从而将悬挑钢梁60的连接端结构强度大大加强，再通过耳板50、矩形连接板和高强螺栓将悬挑钢梁60安装在柱头围套钢板10，不仅结构稳定，施工工艺简单，且无需使用化学胶粘剂，避免长期负荷状态下出现锚固失效的风险；其次，无需在梁柱上植筋或者化学锚栓，避免梁柱节点区钢筋密集，影响施工；最后，该工艺标准化操作，施工工艺受人为因素影响小，有效保证施工质量。
[0037] 具体实施时，步骤S102中，在凿除柱体110侧方以及混凝土梁120两侧的楼板时，贴着混凝土梁120侧壁将楼板凿开预设宽度的缝隙，保留楼板钢筋使钢筋能够从凿开的缝隙露出，方便后续工序将钢筋与钢板焊接；即混凝土梁120的两侧对应凿开两条缝隙，同时凿毛柱体110和混凝土梁120节点区域的混凝土外表面，从而使后续灌注灌浆料时能够与柱体110和混凝土梁120表面更好粘合。
[0038] 进一步地，步骤S104中，在焊接柱头围套钢板10时采用多块钢板焊接，能够方便加工焊接柱头围套钢板10，降低施工难度；具体采用钢板的数量根据楼板缝隙的大小以及满足将柱体110避开为准。焊接柱头围套钢板10的内侧壁边长与柱体110的边长相匹配。同时，在柱头围套钢板10的侧壁上留出梁孔以使混凝土梁120由梁孔穿出。
[0039] 进一步地，从功能上分析，上环板20和下环板30均包括环形连接板90和多块延伸板100，环形连接板90为方环形板体结构，环形连接板90的内孔尺寸与柱头围套钢板10的边长匹配从而套设并焊接在柱头围套钢板10上，多块延伸板100一端与环形连接板90焊接，多块延伸板100的另一端沿混凝土梁120的方向延伸并与混凝土梁120抵接。步骤S106中，在实际应用时，在柱头围套钢板10上焊接安装上环板20和下环板30时通过多块钢板拼接形成上环板20和下环板30；可选的，上环板20和下环板30均可采用相互对称的两部分从柱头围套钢板10两侧相互拼接并围合，从而便于加工和安装焊接。
[0040] 进一步地，步骤S108中，在上环板20和下环板30之间焊接多对梁头侧壁钢板40时，将每对梁头侧壁钢板40的上端与上环板20的延伸板100的两侧对应焊接，将每对梁头侧壁钢板40的下端与下环板30的延伸板100的两侧对应焊接，从而将混凝土梁120围合并紧固并有效和柱头围套钢板10成为一体，加强整个悬挑梁的强度和结构稳定性。
[0041] 步骤S110中，焊接耳板50时，耳板50的后侧边与柱头围套钢板10的外侧壁焊接，耳板50的上边和下边与上环板20和下环板30对应焊接，能够使耳板50从各个方向稳定连接，提高对悬挑钢梁60的支撑力。
[0042] 步骤S112中，用灌浆料将钢板与节点区域的混凝土填充密实能够防止柱头围套钢板10、梁头侧壁钢板40与柱体110与混凝土梁120的间隙导致晃动，使连接更加稳定。
[0043] 步骤S114中，将凿开的楼板钢筋焊接于钢板，能够使整个焊接的钢板结构与楼板钢筋连接，进一步提高结构的强度和稳定性，提高对悬挑钢梁60的支撑力。
[0044] 为了实现上述目的，根据本发明的第二个实施例，如图1至图8所示，提供了一种新型悬挑梁结构，包括柱头围套钢板10、上环板20、下环板30、梁头侧壁钢板40、耳板50和悬挑钢梁60，柱头围套钢板10固定套设在柱体110与多根混凝土梁120的交叉部位；上环板20和下环板30均套设并焊接在柱头围套钢板10上，上环板20的下表面与混凝土梁120的上表面抵接；下环板30的上表面与混凝土梁120的下表面抵接；梁头侧壁钢板40为多对，每对梁头侧壁钢板40相对设置一根混凝土梁120的两侧，梁头侧壁钢板40的上端和下端与上环板20和下环板30对应焊接；耳板50焊接在柱头围套钢板10的外侧壁，耳板50的上端和下端与上环板20和下环板30对应焊接，耳板50上开设有安装螺孔；悬挑钢梁60的端部通过矩形连接板70和高强螺栓80安装固定在耳板50的螺栓孔上并沿远离柱头围套钢板10的方向向外延伸。将柱头围套钢板10、上环板20、下环板30和梁头侧壁钢板40相互焊接并围合在柱体110与多根混凝土梁120的交叉部位且与楼板的钢筋焊接，再用灌浆料将钢板与混凝土之间的缝隙填充密实从而将悬挑钢梁60的连接端结构强度大大加强，再通过耳板50、矩形连接板和高强螺栓将悬挑钢梁60安装在柱头围套钢板10，不仅结构稳定，施工工艺简单，且无需使用化学胶粘剂，避免长期负荷状态下出现锚固失效的风险；其次，需要在梁柱上植筋或者化学锚栓，避免梁柱节点区钢筋密集，影响施工；最后，该工艺标准化操作，施工工艺受人为因素影响小，有效保证施工质量。
[0045] 具体实施时，柱头围套钢板10采用多块钢板焊接，能够方便柱头围套钢板10，降低施工难度；具体采用钢板的数量根据楼板缝隙的大小以及满足将柱体110避开为准。柱头围套钢板10的侧壁上开设有多个梁孔，在焊接柱头围套钢板10时提前将梁孔留出，梁孔的尺寸与混凝土梁120的尺寸匹配，从而使多个混凝土梁120由多个梁孔对应穿出。
[0046] 进一步地，上环板20和下环板30均包括环形连接板90和多块延伸板100，环形连接板90为方环形板体结构，环形连接板90的内孔尺寸与柱头围套钢板10的边长匹配从而套设并焊接在柱头围套钢板10上，多块延伸板100一端与环形连接板90焊接，多块延伸板100的另一端沿混凝土梁120的方向延伸并与混凝土梁120抵接；每对梁头侧壁钢板40的上端与上环板20的延伸板100的两侧对应焊接，每对梁头侧壁钢板40的下端与下环板30的延伸板100的两侧对应焊接。从而将混凝土梁120围合并紧固，加强整个悬挑梁的结构稳定性。在实际加工时，上环板20和下环板30均可采用相互对称的两部分从柱头围套钢板10两侧相互拼接并围合，从而减小焊接和加工难度。
[0047] 本发明的悬挑梁施工安装方法及新型悬挑梁结构具有以下有益效果：
[0048] 1)本发明避免了悬挑梁在长期荷载作用下胶粘剂不稳定的潜在风险。
[0049] 2)本发明不受植筋或者化学锚栓的施工工艺的认为因素影响；避免了通常做法存在的梁柱节点区钢筋密不易成孔的难题。
[0050] 3)本发明悬挑梁的传力路径明确、直接，施工操作简单，安全可靠。
[0051] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
