[0001] 本发明属于码头散货运输技术领域，尤其涉及一种港口全自动散粮卸料方法及装置。

[0002] 随着智能化升级趋势的不断发展、市场需求的增长和技术创新的推动，随着科技的不断进步和智能化技术的广泛应用，各行各业都在进行智能化升级。

[0003] 目前，根据出仓工艺提升工艺系统设计的总体要求，现场粮食需要用汽车倒运粮食。但，汽车实际作业过程中，极易出现车辆欠装和超载问题，粮食散货的装车效率难以控
制。

[0021] 需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

[0022] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对
本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”
的含义是两个或两个以上。

[0023] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语
在本发明中的具体含义。

[0024] 下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

[0025] 参阅图1‑图11所示，本实施例提供了一种港口全自动散粮卸料装置，包括，散粮放料缓存仓1、载货车2、卸料磅房，散粮放料缓存仓1用于多点散粮卸料，其位于卸料磅房内，
散粮放料缓存仓1从左到右依次设若干卸料漏斗，任一卸料漏斗底部均设卸料阀门，散粮放
料缓存仓1的落料口处设雷达料位计7，其用于检测散粮放料缓存仓供料情况；散粮放料缓
存仓1侧面设红外测距光幕传感器6，其用于检测载货车2的车厢高度；
载货车2在卸料磅房内进行散料装载，载货车2作业时位于散粮放料缓存仓1下方，
载货车车厢内设推料机构5，推料机构5用于散料装载过程的推料；
卸料磅房内设若干卸料平台3，任一卸料平台3四角设激光测距传感器4，内部设地
磅，激光测距传感器用于检测载货车2位置，地磅用于检测空车重、重车重；卸料平台3内设
自动定量装车系统，其与雷达料位计、红外测距光幕传感器、卸料阀门、激光测距传感器、地
磅、载货车相连，用于并提示载货车停放位置、控制散粮放料缓存仓发放物料以及载货车装
载承重。

[0026] 具体而言，本实施例中，推料机构5中的直线导轨座514通过螺栓与载货车2的左右两侧车厢板连接，直线导轨座514通过推料电机505带动丝杆传动结构将动作传递给与丝杆
连接的连接滑块513、连接滑块513与弯折固定座512螺栓固定，弯折固定座512与气缸安装
座509固定，气缸504通过气缸固定座511与气缸安装座509相连，气缸504的柱塞杆通过第二
连接杆510与连接板508固定；第一连接杆501通过锁紧连接座507与连接板508顶部固定，连
接轴承座506通过螺栓固定在气缸安装座509上，连接轴承座506通过轴承与第一连接杆501
相连，连接板508底部螺栓连接有矩形的安装型钢515，安装型钢515内部中空通过连接螺柱
502与推料板503固定，推料板503通过内部的焊接螺母与连接螺柱502固定。

[0027] 实施例中，在投料时散粮放料缓存仓1用于多点散粮卸料，可以实现放料均匀，装料过程中不需要移到车辆，提高装车速度，提高称量精度。结合推料机构5可以帮助将散粮
均匀地分布在车厢内，减少放料时堆积在车厢一端或角落的情况，确保货物装载均匀，同
时，充分利用车厢空间，减少因货物堆放不均导致的空隙，提高运输效率。

[0028] 具体而言，本实施例中，在自动定量装车系统内设卸料磅房显示单元、卸料平台检测单元，卸料磅房显示单元与卸料平台检测单元相连，卸料磅房显示单元针对任一卸料磅
房的空闲状态进行显示，卸料平台检测单元用于检测卸料平台的状态，当载货车需要作业
且任一卸料平台空闲时，自动定量装车系统内将该卸料平台在卸料磅房显示单元内显示出
来，卸料磅房显示单元将该卸料平台的位置参数结合接收到的载货车GPS定位参数计算该
载货车与空闲卸料平台的距离，将计算得出的若干距离进行排序，得出距离最近的卸料平
台，并将距离最近的卸料平台位置提供给载货车，指引载货车进入相应的卸料平台进行卸
料；
当载货车需要作业且未存有空闲的卸料平台时，则在卸料磅房显示单元内的排队
单元内对若干卸料平台进行排队，并计算等待时间，根据最短等待时长对载货车进行卸料
平台位置指引；对载货车的指引过程在与所述卸料平台检测单元相连的停车指引单元内现
实。

[0029] 自动定量装车系统在对载货车的指引过程中采用接收载货车GPS定位参数结合卸料平台本身位置参数的方式对其进行自动导航，其中细节的指引过程为常规过程，在此不
再一一赘述。

[0030] 实施例中，自动定量装车系统通过实时监控空闲卸料平台的状态，系统可以迅速指引装载车前往可用的卸料平台，减少等待时间，提高装车效率。更加智能的路线指引，系
统可以规划最优的行驶路线，减少装载车在装卸区内的交通拥堵，提高整体物流效率。自动
化的提示和指引减少了人为判断和操作错误的可能性，确保装载车准确到达指定的卸料平
台。

[0031] 具体而言，本实施例中，载货车根据自动定量装车系统的指引进入任一卸料磅房中，卸料平台四角的激光测距传感器开始对载货车的位置进行检测，并绘制出载货车在卸
载平台上的位置图像，将位置图像输入至自动定量装车系统内的停车指引单元，对载货车
进行实时停车指引，直至到达指定的卸载目标位置时，停止停车指引程序，进行车辆称重。

[0032] 具体而言，本实施例中，在自动定量装车系统内设称重单元和定量装车单元，称重单元与定量装车单元、停车指引单元相连，称重单元内对于不同型号的载货车设有初始重
量，定量装车单元内对于不同型号的载货车设有定量装车重量，在车辆进行初始称重后生
成此载货车的初始称重量，定量装车单元根据此载货车的初始称重量和定量装车重量计算
物料装载量，并将物料装载量传输给与定量装车单元相连的雷达料位计；在载货车装载过
程中根据雷达料位计对卸料阀门进行开关控制。

[0033] 具体而言，本实施例中，在自动定量装车系统内定量装车单元根据红外测距光幕传感器的车厢高度检测结果控制与散粮放料缓存仓相连的升降装置动作，调整散粮放料缓
存仓的卸料漏斗至合适位置后，定量装车单元控制打开卸料阀门发放物料；在发放物料的
过程中定量装车单元根据雷达料位计的检测情况和物料装载量进行比对，至物料装载量与
雷达料位计的检测值相等时，触发停止供料指令；停止供料指令触发后自动定量装车系统
对载货车进行驶出路径指引。

[0034] 实施例中，针对不同车型的特点进行定量装车，可以避免装料过程中的浪费和时间延误，提高装车效率。通过自适应的供料量计算，确保车厢空间得到最大化利用，减少空
载空间，提高运输效率，减少货物在运输过程中的移动和碰撞，降低散粮损坏的风险。

[0035] 具体而言，本实施例中，推料机构5在前后移动极限位置处设置限位机构，限位机构用于对连接滑块513的滑动位置进行限位，定量装车单元与限位机构相连，限位机构、推
料电机编码器与气缸504分别相连，推料电机编码器与推料电机505相连；在发放物料的过
程中，推料电机505带动推料板503向后移动，推料电机505到达第一限定位置后，推料电机
505停止动作，气缸504推动推料板503沿第二连接杆510转动到转动限位位置，再拉回推料
板503至转动初始状态后，推料电机505带动推料板503向前移动，到达限位机构第二限定位
置后，推料电机505停止动作，再次返回，重复至发放物料结束；在物料结束时，推料板503恢
复至转动初始状态，推料电机505驱动推料板503至第二限定位置后，推料电机505停止动
作。

[0036] 具体而言，本实施例中，转动初始状态为气缸504未动作时的推料板503状态，第一限定位置为推料板503向后移动的极限位置，第二限定位置为推料板503向前移动的极限位
置，转动限位位置为推料板503沿第一连接杆501转动的限定位置。

[0037] 推料机构带有转动功能可以使得推料机构覆盖更广的卸料范围，减少卸料时间，提高卸料效率，自动化推料机构可以减少工人直接接触物料，降低安全事故的风险，通过精
确控制推料力度和角度，可以减少物料在装载过程中的损坏。

[0038] 本实施例还提供了一种港口全自动散粮卸料方法，包括，步骤S1，港口全自动散粮卸料装置根据卸料平台的空闲状态对在指引单元内对载
货车进行实时停车指引；步骤S2，对于到达指定的卸载目标位置的载货车，停止停车指引，
进行车辆称重；步骤S3，港口全自动散粮卸料装置内根据红外测距光幕传感器的检测到的
车辆检测结果控制与散粮放料缓存仓相连的升降装置动作，调整散粮放料缓存仓的卸料漏
斗至合适位置后，港口全自动散粮卸料装置控制多料口，打开卸料阀门发放物料；步骤S4，
在发放物料的过程中，港口全自动散粮卸料装置的定量装车单元根据雷达料位计的检测情
况和物料装载量进行比对，至物料装载量与雷达料位计的检测值相等时，触发停止供料指
令；步骤S5，港口全自动散粮卸料装置在放料完成后通知卸料口作业已经完成，对进行载货
车进行驶出路径指引；
所述港口全自动散粮卸料装置为实施例第一方面所述的港口全自动散粮卸料装
置。

[0039] 参阅图12‑图13所示为实际卸料过程中所有详细步骤的流程逻辑示意图，实施例中，载货车入闸后，自动定量装车系统根据车辆信息找到对应空闲的卸料磅房，在自动定量
装车系统会自动调用定量接口打开卷连门。在自动定量装车系统内，根据自动定量装车系
统里面的锁定的卸料磅房，自动定量装车系统指引载货车所走进入对应的卸料磅房，车辆
进入卸料磅房上磅后进行卸料作业。

[0040] 验证车辆是否可以进入卸料磅房上磅的逻辑：查询此卸料磅房有没有作业车辆，没有作业车辆调用抬杆接口，自动抬杆，有作业车辆则进行等待。每30秒判断一次地磅上是
否还有车辆在作业。卸料作业时，依次进行空车称重、空重确认、开始作业（作业中，可以自
行暂停作业以及继续作业）、结束作业、重车称重、重车确认，最后车辆出闸。

[0041] 空车称重：司机上磅称重，自动定量装车系统页面有称重按钮，司机停在磅上后点称重按钮进行空车称重。空车称重时，进行红外遮挡、地磅上是否有重量、是否可以称重判
断，三个验证均无问题才可以称重，称重成功后会将车辆的空车重量显示到界面，如果空车
称重有问题则显示未称重原因。

[0042] 是否可以称重判断逻辑：定量接口判断是否可以称重；判断红外线有没有遮挡，有遮挡则表示车辆没有停好不可称重；判断磅上是否有重量，无重量也不可以称重；检查地磅
是否可以称重；三者都无问题则可以称重。定量接口判断是否可以称重即自动定量装车系
统判断是否可以进行称重过程。

[0043] 空重确认：页面显示空车重量，如果对重量没有疑问，点击确认后准备进行放料作业，如有疑问可以重新称重。

[0044] 开始作业判断逻辑：调用定量接口判断车辆是否可以作业，如，散粮放料缓存仓的卸料口故障，则不允许作业。可以开始作业时，则计算该车辆最大作业量，即初始称重量和
定量装车重量计算物料装载量（此时的初始称重量为空车重）。

[0045] 作业暂停：调用定量接口通过设备id让正在作业的卸料口停止放料,将已经作业的量存入数据库中记录。

[0046] 继续作业：校验红外对射是否对准，磅上是否有重量，是否可以继续作业，没有问题调用定量接口将设备id和车辆绑定，再次计算可以作业量。

[0047] 结束作业：自动定量装车系统在放料完成后通知该卸料口作业已经完成，司机可以去进行称重。

[0048] 重车称重：放完料之后，直接可以点称重按钮，称重车。称重时进行红外遮挡、地磅上是否有重量、是否可以称重，三个验证均无问题才可以称重。重车称重判断逻辑：定量接
口会判断红外线有没有遮挡，有遮挡则表示车辆没有停好不可称重；判断磅上是否有重量，
无重量也不可以称重；检查地磅是否可以称重；三者都无问题则可以称重。

[0049] 重车确认：页面显示重车重，空车重，货重。如果对重车的重量有疑问也可以点重新称重按钮，重新称空车重，无疑问，点击确认按钮，自动打开卷帘门，车辆出闸。

[0050] 出闸：页面会显示出去的路线，根据系统引导车辆出闸。

[0051] 实施例中，港口全自动散粮卸料装置结合其特定的使用方法能够实现全程自动化，减少了人员投入，提高作业效率减少了工作时间。

[0052] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。