[0001] 本发明属于纺纱技术领域，尤其涉及混纺双短纤双长丝包芯包缠赛络紧密纺纱线及纺纱工艺。

[0002] 棉花所制造的纤维白色或白中带黄，具有吸湿性好、滑爽、穿着舒适、易洗易干、防臭、吸汗排湿等特点，能制成多种规格的织物，从轻盈透明的巴里纱到厚实的帆布和厚平绒，适于制作各类衣服、家具布和工业用布。精梳棉是指在纺纱的过程中，增加了精致梳理的程序，做法是梳去较短的纤维，并剔除棉花中的杂质，以制造出平滑的纱线，让棉花更有韧性，不易起毛球，纺制成的纱线条干均匀、棉结少、强力高。

[0003] 再生纤维素纤维是以天然植物纤维为原料，100％纯天然材质，可自然生物降解，无添加、无重金属、无有害化学物，对皮肤亲和无刺激，是性能优良的环保型“绿色”纤维。它拥有棉纤维不具备的蚕丝的部分优点，因此穿着更加舒适；染色靓丽性更优于棉纤维；手感柔软、丰满、滑爽，具有优良的悬垂性和蚕丝般的光泽；热稳定性和光稳定性高，不起静电；强度和伸度能满足大多数纺织品的需要；有较好的可纺性能。短纤维可以纯纺，也可以与其他纺织纤维混纺，织物柔软、光滑、透气性好，穿着舒适，染色后色泽鲜艳、色牢度好，适宜于制做内衣、外衣和各种装饰用品。

[0004] 如果将精梳棉和再生纤维素纤维混纺，纺出的纱线可以兼具精梳棉和再生纤维素纤维两种短纤维的优势。

[0037] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

[0038] 棉花是一种天然植物纤维，再生纤维素纤维以可再生的竹、木等捣碎后形成的浆粕为原料，生产过程无化学反应，所用溶剂无毒，棉与再生纤维素纤维混纺品种绿色环保、符合当下碳达峰碳中和主流趋势，基于精梳棉和再生纤维素纤维的优势，在精梳棉和再生纤维素纤维混纺纱线的基础上，在细纱工序引入涤纶/锦纶长丝，短纤纱线采用赛络纺技术，两根短纤维须条同时喂入；同时，在两根短纤维须条上部分别引入一根涤纶/锦纶长丝，两根短纤维须条与两根长丝分别经过紧密纺负压集聚区，长丝与短纤维须条先行包芯后经过加捻三角区加捻，即成纱过程中存在两个包芯结构和一个加捻结构，加捻过的纤维混合条经过卷绕后形成精梳棉纤维素混纺双短纤双长丝包芯包缠赛络紧密纺纱线，如图1所示；

[0039] 上述精梳棉纤维素混纺双短纤双长丝包芯包缠赛络紧密纺纱线方法的生产步骤如下：

[0040] (1)棉精梳处理：

[0041] ①清花：棉纤维原料较为紧实，需要强力开松，同时加大落杂；

[0042] ②梳棉：棉纤维梳理采用紧隔距、强分梳的工艺原则，对纤维进行充分梳理，减少棉结；

[0043] ③棉予并：在条并卷工序前增加棉予并的工序，改善棉条的重量不匀，保证后道工序的均匀度；

[0044] ④条并卷：条并卷工序采用24并；

[0045] ⑤精梳：精梳工序是精梳棉质量的重点，在本工序采用后退给棉，加大落棉、降低钳次、增大隔距，最大限度提高精梳棉条质量；

[0046] (2)再生纤维素清花、梳理：再生纤维素纤维为等长化纤，疵点少、不含杂，且纤维均较蓬松，不需要过分开松，清梳工序采用柔性工艺，主要原则是大隔距、轻梳理、减少纤维损伤，减伤短绒产生；

[0047] (3)并条、粗纱工序：为减少并条工序中可能存在的缠绕情况，在并条工序搭建简易保湿棚，增设雾化加湿器，提高生产环境湿度，保证生产顺利；为保证混合均匀度，采用三道并条混合工艺，精梳棉条和再生纤维素纤维生条经三道并条混合，粗纱工序统一更换大螺纹加捻帽，粗纱绕鸭掌三圈，为粗纱提供合适的张力；

[0048] (4)细纱工序：细纱工序加装赛络紧密纺装置，将精梳棉/再生纤维素混合粗纱与涤纶/锦纶长丝在细纱机上进行复合纺纱，粗纱经喇叭口，过粗纱定位器装置后，进入四罗拉牵伸集聚区，经牵伸区和集聚区后由牵伸胶辊输出；长丝筒置于高架上，经过创新的铝管导丝装置，内置退绕方式，利用铝管三个90°弯角做长丝摩擦张力控制，退绕下来后，在经导丝罗拉、导丝胶辊、细纱双丝导丝装置和张力补偿及位置控制装置，通过导丝轮于牵伸胶辊后端与粗纱重合喂入，两个涤纶/锦纶长丝与粗纱须条包芯结构加捻后形成精梳棉纤维素混纺双短纤双长丝包芯包缠赛络紧密纺纱线；

[0049] 其中，优选异型管开槽上6mm下3mm倾斜开口，更有利于短纤和长丝在此处包覆，锭速12000rpm，长丝张力控制在10‑15cN(加装气圈环控制纱线张力，加装导丝控制罗拉和导丝胶辊进一步控制长丝张力)，加装双槽导丝轮，导丝轮通过摇架中心进行定位，导丝轮间距6mm，使用4mm喇叭口，加装粗纱定位器，粗纱定位器通过上销进行定位，粗纱定位器间距4mm，喇叭口间距6mm，准确控制短纤维须条和长丝喂入位置，保证长丝压在短纤维须条中间喂入，保证包芯效果和稳定性；

[0050] (5)络筒工序：在细纱工序生产过程中，可能会出现少丝、少短纤维须条等质量问题，且难以在细纱工序将问题纱线全部剔除出来；此外，存在络筒捻接头质量差、毛头、翘头等问题，严重影响布面质量，因此在络筒工序设置电子清纱器工艺门限，拦截可能存在的质量问题，并通过实验调整捻接参数保证捻接头质量。

[0051] 以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。

[0052] 实施例1

[0053] 精梳棉纤维素混纺双短纤双长丝包芯包缠赛络紧密纺纱线，其纺纱工艺具体如下：

[0054] (1)原料的主要性能指标：精梳棉纤维马克隆值4.39，上半均长度36.54mm，16.5mm短绒率7.18％，回潮率7.1％，含杂率2％；再生纤维素纤维选择莱赛尔纤维，具体选择赛得利1.2D×38mm，普通型；长丝选择30D涤纶长丝，采用双粗纱双长丝包芯包缠赛络紧密纺生产40S支混纺纱；混纺比例为：涤纶45％、精梳棉纤维27.5％、莱赛纤维尔27.5％；

[0055] (2)工艺流程如图2所示：

[0056] (3)各工序工艺参数具体如下(实际生产局部如图15所示)：

[0057] 棉纤维精梳：①清梳联：设备配置为TrutzschlerBLENDOMAT门架式全自动抓包机→SP‑H→CL‑P预清棉机→JWF0015异纤挑拣机→SP‑FPU异纤挑拣机→MX‑I6多仓混棉机→CL‑C1精清棉机→TC‑5梳棉机，主要工艺参数为：锡林与后固定盖板隔距0.41mm、0.36mm、0.31mm；锡林与盖板隔距0.15mm、0.15mm、0.15mm、0.15mm、0.15mm、0.15mm；锡林与前固定盖板隔距0.23mm、0.23mm、0.23mm；后棉网清洁器上口隔距0.28mm，出口隔距1.01mm；前棉网清洁器上口隔距1.52mm，出口隔距0.46mm；刺辊速度900r/min，锡林速度420r/min，盖板速度
300mm/min，出条速度100m/min，生条定量22g/5m；②棉予并：设备配置为JWF1310并条机，主要工艺参数为：并合数八并，定量23g/5m，牵伸倍数7.668倍，后区牵伸1.75倍，罗拉隔距3×
18mm，车速400m/min；③条并卷：设备配置为：立达E35条并卷联合机，主要工艺参数为：并合数24并，棉卷定量75g/m，牵伸倍数1.472倍；④精梳：设备配置为：立达E66精梳机，主要工艺参数为：定量20g/5m，钳次360次/min，罗拉隔距10×18mm，给棉长度4.3mm，给棉方式后退给棉，落棉率15％；

[0058] 莱赛尔纤维：①清花：设备配置为FA002A圆盘抓棉机→FA022‑6多仓混棉机→ZF1102A梳针开棉机→FA046A振动棉箱给棉机→FA141A单打手成卷机，主要工艺参数为：ZFA1102A梳针打手转速500rpm，罗拉与梳针打手隔距11mm，综合打手转速650rpm，天平罗拉到综合打手隔距14mm，棉卷定量为380g/m，卷长32m；②梳棉：设备配置为FA201B低速梳棉机，主要工艺参数为：生条定量20g/5m，出条速度50m/min，锡林转速260rpm，刺辊转速
575rpm，盖板速度195mm/min，锡林与盖板隔距10×9×9×9×10(单位×1inch‰)；

[0059] 并条：为充分保证纤维混合的均匀性，采用三道混合并条流程，设备配置为JWF1310并条机→JWF1310并条机→RSBD22C自调匀整并条机，主要工艺参数为：一并采用八道并合(四根棉生条+四根莱赛尔生条)，并合后定量为18g/5m，总牵伸8.9倍，后区牵伸1.5倍，罗拉隔距(前区×后区)10×20mm，出条速度300m/min；二并并合数6根，定量16g/5m，总牵伸6.8倍，后区牵伸1.5倍，罗拉隔距(前区×后区)10×20mm，喇叭口规格7F/2.8，出条速度300m/min；末并并合根数6根，定量13.5g/5m，总牵伸7.1倍，后区牵伸1.3倍，罗拉隔距(前区×后区)10×16mm；

[0060] 并条工序时搭建简易保湿棚，增设雾化加湿器，提高生产环境湿度，保证半成品回潮率达到10％左右；

[0061] 粗纱：采用FA497型粗纱机生产，统一更换大螺纹加捻帽，粗纱绕鸭掌三圈，为粗纱提供合适的张力，主要工艺参数为：粗纱定量2.5g/10m，捻度6.7捻/10cm，总牵伸10.71倍，后区牵伸1.19倍，罗拉隔距(前×中×后)11×26×36mm，钳口隔距块6mm，锭速700rpm；

[0062] 细纱：细纱工序在JWF1510型四罗拉赛络紧密纺细纱机上生产，将精梳棉/再生纤维素混合粗纱与涤纶长丝在细纱机上进行复合纺纱，粗纱经喇叭口，过粗纱定位器装置后，进入四罗拉牵伸集聚区，经牵伸区和集聚区后由牵伸胶辊输出，长丝筒置于托架上，经过铝管导丝装置，内置退绕方式，利用铝管三个90°弯角做长丝摩擦张力控制(如图3至图4所示)，退绕下来后，经导丝罗拉、导丝胶辊(如图5所示)、细纱双丝导丝装置和张力补偿及位置控制装置，通过导丝轮于牵伸胶辊后端与粗纱重合喂入(如图6所示)，两个涤纶/锦纶长丝与粗纱须条包芯后加捻形成精梳棉纤维素混纺双短纤双长丝包芯包缠赛络紧密纺纱线，其中托架(如图7所示，参考申请号201720690938.X、细纱双丝导丝装置(参考申请号202321497514.3)和张力补偿及位置控制装置(如图8至图10所示，图8和图9参考申请号
201720690472.3)为现有技术；

[0063] 主要工艺参数为：纱线英制支数40S，总牵伸倍数66.46倍，后区牵伸倍数1.174倍，钳口隔距块2.0mm，捻度83.3捻/10cm，罗拉隔距(前×后)18×42mm，异型管负压‑2600pa‑‑2800pa，异型管开槽上6mm下3mm(如图11所示)，锭速12000rpm，长丝张力控制在10‑15cN，加装气圈环控制纱线张力，加装导丝控制罗拉和导丝胶辊进一步控制长丝张力(如图12所示)，导丝轮间距4mm(如图13所示)，使用4mm喇叭口，粗纱定位器间距4mm(如图14所示)，喇叭口间距6mm，准确控制短纤维须条和长丝喂入位置，保证包芯效果和稳定性；

[0064] 络筒：采用SAVIOPolarL型自动络筒机生产，通过实验调整工艺参数，在络筒工序能够有效拦截细纱工序可能存在的纱线少长丝、短纤维须条逃逸等问题纱，并且生产出捻接头外观良好、强力合格的筒装成品，具体工艺参数为：络筒速度1200m/min，电子清纱器通道设置为：N：3.0，DS×LS：1.7×1.6，DL×LL：1.2×12，‑D×‑L：‑18％×10，错支±6％/20m，短错支±8％/5m，捻接腔13Z2，捻接腔盖E10，使用Z36退捻管，粘结参数3‑8‑5。

[0065] 对实施例1的精梳棉莱赛尔混纺双短纤双长丝包芯包缠赛络紧密纺纱线与赛络紧密纺棉莱赛尔纱线进行质量对比，结果如表1所示：

[0066] 表1

[0067]

[0068] 综上所述，本发明实施例纺出的纱线相较于其他棉混纺类纱线在功能性和质量上有着明显优势。

[0069] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。