[0001] 本申请涉及金属表面处理技术领域，尤其涉及一种锌铝镁镀层钢板用缓蚀剂及制备方法、复合保护膜。

[0002] 锌基镀层可以有效提高钢铁表面耐蚀性，尤其是在镀层中添加少量铝、镁元素后，由于铝镁元素的加入可以有效细化晶粒，并且在镀层中形成多相结构，包括纯锌相、Zn‑MgZn2二元共晶相、Zn‑MgZn2‑Al三元共晶相等，其中MgZn2具有最低的腐蚀电位，作为阳极优2+ ‑
先发生腐蚀溶解，溶解的MgZn2相供给的Mg 与氧还原产生的OH优先反应生成Mg(OH)2，可有效缓解pH升高，促进碱式锌盐的生成，该腐蚀产物致密且电子绝缘，可以有效隔绝腐蚀因子的进一步侵入，对于钢基体起到更好的保护作用，因此锌铝镁镀层具有更优异的耐蚀性。

[0003] 然而，钢板或铝板作为涂层板使用时，由于表面有机涂层的存在，当涂层存在缺陷时，侵蚀性离子在漆膜破损位置腐蚀镀层使其发生局部腐蚀，而膜下与外界的氧浓差环境使腐蚀快速扩展，目前在多种材料如碳钢、铝合金、锌基镀层钢板等表面均发现存在丝状腐蚀现象。缓蚀剂作为目前工业领域最高效便捷的防腐手段之一，它是以低浓度存在于腐蚀介质中，可以有效减缓或防止材料腐蚀的化学物，具有操作简便，成本低，效果显著等优点。缓蚀剂主要分为有机缓蚀剂以及无机缓蚀剂，有机缓蚀剂主要包含N、P、S等杂原子的有机化合物，其中的孤对电子易与金属表面空轨道相互作用，形成吸附膜进而起到缓蚀的作用。
无机缓蚀剂主要包括铬酸盐、亚硝酸盐、钼酸盐、硼酸盐、磷酸盐等，其作用机理主要是在金属表面反应形成一层致密氧化膜或沉淀膜。目前，对于抑制丝状腐蚀缓释剂体系的研究主要集中在碳钢、铝合金等材料，对于锌铝镁镀层材料的缓蚀剂相关报道较少。因此，开发一种抑制锌铝镁镀层丝状腐蚀的缓蚀剂体系具有非常重要的意义。

[0023] 为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

[0024] 本申请的各种实施例可以以一个范围的形式存在；应当理解，以一范围形式的描述仅仅是因为方便及简洁，不应理解为对本申请范围的硬性限制；因此，应当认为所述的范围描述已经具体公开所有可能的子范围以及该范围内的单一数值。例如，应当认为从1到6的范围描述已经具体公开子范围，例如从1到3，从1到4，从1到5，从2到4，从2到6，从3到6等，以及所述范围内的单一数字，例如1、2、3、4、5及6，此不管范围为何皆适用。另外，每当在本文中指出数值范围，是指包括所指范围内的任何引用的数字(分数或整数)。

[0025] 另外，在本申请说明书的描述中，术语“包括”“包含”等是指“包括但不限于”。在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。在本文中，“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B的情况。其中A，B可以是单数或者复数。在本文中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“至少一种”、“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，“a,b,或c中的至少一项(个)”，或，“a,b,和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a,b,c,a‑b(即a和b),a‑c,b‑c,或a‑b‑c，其中a,b,c分别可以是单个，也可以是多个。

[0026] 除非另有特别说明，本申请中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

[0027] 本申请提供了一种锌铝镁镀层钢板用缓蚀剂，以质量分数计，所述缓蚀剂的组分包括：溶质：0.1％～10％，溶剂90％～99.9％；其中，以质量份计，所述溶质的化学成分包括：噻唑类缓蚀剂30份～50份，聚磷酸盐30份～50份，锌盐5份～30份。

[0028] 在一些实施方式中，所述溶剂为乙醇及去离子水的混合溶液，所述乙醇及去离子水的体积比为(1:5)～(1:20)。

[0029] 在一些实施方式中，所述噻唑类缓蚀剂包括苯并噻唑、巯基苯丙噻唑、苯并噻二唑、巯基苯丙噻唑钠及硫醇基苯丙噻唑钠中的一种或几种。

[0030] 在一些实施方式中，所述聚磷酸盐包括三聚磷酸钠及六偏磷酸钠中的一种或几种。

[0031] 在一些实施方式中，所述锌盐包括氯化锌、硝酸锌及硫酸锌中的一种或几种。

[0032] 在上述实施方式中，控制溶质的质量分数为0.1％～10％，溶剂的质量分数为90％～99.9％，这是由于若溶质含量过少，钢板表面不能形成连续致密缓蚀剂膜层，缓蚀效率较低；若溶质过多，缓蚀剂达到饱和吸附量后缓蚀效率无明显改善，且会增加成本。示例性的，在缓蚀剂中，溶质的质量分数可以为0.1％、1％、2％、3％、5％、7％、9％、10％等，溶剂溶质的质量分数为90％、91％、93％、95％、97％、99％、99.9％等。

[0033] 在上述实施方式中，需要说明的是，由噻唑类缓蚀剂、聚磷酸盐、锌盐共同组成溶质。控制噻唑类缓蚀剂30份～50份，这是由于噻唑类缓蚀剂具有苯环结构及N、S等含孤对电子的原子，苯环可以增加缓蚀剂在钢板表面吸附面积，同时苯基提高了其疏水性，吸附在钢表面，形成覆盖面积大的疏水膜，提高缓蚀效果；N、S原子可以提供更多的吸附位点，其中的孤对电子与钢板表面额外键合产生强吸附，进而阻挡腐蚀介质与钢板表面的直接接触，延2+ 2+
缓腐蚀。控制聚磷酸盐30份～50份，锌盐5份～30份，这是由于聚磷酸盐一方面与Mg 、Zn等金属离子具有生成络合物的能力，聚磷酸盐可以和锌铝镁镀层中的金属元素发生反应，同时本实施例提供的具有良好的水溶性锌盐，其可以作为溶液中金属离子补充，也可以与聚磷酸根生成致密磷酸锌，从而可以构成沉淀型保护膜，增大镀层表面电荷转移电阻，提高耐蚀性。另一方面，聚磷酸根离子结构相对较小，可以填充在噻唑类等大分子吸附膜的空隙，混合缓蚀剂膜比单一缓蚀剂膜更加致密。示例性的，溶质由如下组分组成，各组分以重量份计，噻唑类缓蚀剂可以为30份、35份、40份、45份、50份等，聚磷酸盐可以为30份、35份、
40份、45份、50份等，锌盐可以为5份、10份、15份、20份、25份、30份等。

[0034] 在上述实施方式中，控制溶剂中乙醇及去离子水的体积比为乙醇：去离子水＝(1:5)～(1:20)，若乙醇含量过低，噻唑类缓蚀剂无法完全溶解，若乙醇含量过高，在制备搅拌过程中溶剂易挥发。示例性的，乙醇及去离子水的体积比可以为1:5、1:8、1:10、1:12、1:15、
1:18、1:20等。

[0035] 在一些实施方式中，以质量分数计，所述缓蚀剂的组分包括：溶质：1％～5％，溶剂95％～99％；其中，以质量份计，所述溶质的化学成分包括：噻唑类缓蚀剂40份～50份，聚磷酸盐40份～50份，锌盐5份～15份，所述溶剂为乙醇及去离子水的混合溶液，所述乙醇及去离子水的体积比为1:5。

[0036] 图1为本申请实施例提供的一种锌铝镁镀层钢板用缓蚀剂的制备方法的流程示意图。

[0037] 请参见图1，本申请提供了一种缓蚀剂的制备方法，所述方法包括：

[0038] S1、将噻唑类缓蚀剂溶于乙醇，并进行第一搅拌，得到第一溶液；

[0039] S2、将聚磷酸盐溶于去离子水，并进行第二搅拌，得到第二溶液；

[0040] S3、将所述第二溶液加入至第一溶液中，后加入锌盐，并进行第三搅拌，得到缓蚀剂。

[0041] 在一些实施方式中，所述第一搅拌、第二搅拌及第三搅拌的温度均为20℃～50℃，所述第一搅拌、第二搅拌及第三搅拌的时间均为30min～60min。

[0042] 在上述实施方式中，控制第一搅拌、第二搅拌及第三搅拌的温度均为20℃～50℃。这是由于若搅拌温度过低，缓蚀剂吸附及沉淀作用缓慢，不能快速在钢板表面形成致密缓蚀剂膜层；若搅拌温度过高会导致有机分子失活，缓蚀效率降低。控制第一搅拌、第二搅拌及第三搅拌的时间均为30min～60min。这是由于若搅拌时间过短，会导致缓蚀剂混合不均匀，导致局部吸附/沉淀反应不均匀；若搅拌时间过长，缓蚀剂溶液中聚磷酸盐与锌盐之间有发生络合反应的可能性。示例性的，第一搅拌、第二搅拌及第三搅拌的温度均可以为20℃、25℃、30℃、35℃、40℃、45℃、50℃等，第一搅拌、第二搅拌及第三搅拌的时间均可以为
30min、35min、40min、45min、50min、55min、60min等。

[0043] 该缓蚀剂的制备方法的制备产品是上述缓蚀剂，该缓蚀剂的制备方法所制得的缓蚀剂的化学成分及微观组织可参照上述实施例，由于该缓蚀剂的制备方法采用了缓蚀剂实施例的部分或全部技术方案，因此至少具有缓蚀剂实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

[0044] 基于一个总的发明构思，本申请提供了一种复合保护膜，所述复合保护膜由缓蚀剂经吸附和沉淀反应形成，所述缓蚀剂形成的复合保护膜对锌铝镁钢板的丝状腐蚀的缓蚀率≥70％。

[0045] 在一些实施方式中，所述复合保护膜包括吸附型保护膜及沉淀型保护膜，所述沉淀型保护膜部分填充在所述吸附型保护膜的分子空隙中。

[0046] 本申请将吸附型缓蚀剂与沉淀型缓蚀剂复配，通过吸附型缓蚀剂与沉淀型缓蚀剂的协同作用，从而形成吸附型保护膜及沉淀型保护膜，沉淀型保护膜填充在所述吸附型保护膜的分子空隙中。进而可以大大提高缓蚀效果，延长腐蚀发生时间，延缓腐蚀速率。

[0047] 下面结合具体的实施例，进一步阐述本申请。应理解，这些实施例仅用于说明本申请而不用于限制本申请的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照行业标准测定。若没有相应的行业标准，则按照通用的国际标准、常规条件、或按照制造厂商所建议的条件进行。

[0048] 实施例1

[0049] 一种锌铝镁镀层钢板用缓蚀剂，所述缓蚀剂包括溶质及溶剂，其中溶质占缓蚀剂0.2wt％，溶剂占缓蚀剂99.8wt％；其中溶质由如下组分组成，各组分以重量份计：苯并噻唑
50份，三聚磷酸钠40份，氯化锌10份；溶剂为乙醇及去离子水混合溶液，体积比为1:5。

[0050] 制备方法包括步骤：(1)将苯并噻唑溶于溶剂占比1/6的乙醇中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(2)将三聚磷酸钠溶于溶剂占比5/6的去离子水中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(3)将(2)所得溶液缓慢加入(1)所得混合溶液中，加入氯化锌，搅拌至充分混合。搅拌温度为25℃，搅拌时间为60min。

[0051] 将缓蚀剂滴加至涂层缺陷位置，通过试验测试，缓蚀剂对锌铝镁板丝状腐蚀的缓蚀率为70％。

[0052] 实施例2

[0053] 一种锌铝镁镀层钢板用缓蚀剂，所述缓蚀剂包括溶质及溶剂，其中溶质占缓蚀剂5wt％，溶剂占缓蚀剂95wt％；其中溶质由如下组分组成，各组分以重量份计：巯基苯并噻唑
50份，六偏磷酸钠40份，氯化锌10份；溶剂为乙醇及去离子水混合溶液，体积比为1:5。

[0054] 制备方法包括步骤：(1)将巯基苯并噻唑溶于溶剂占比1/6的乙醇中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(2)将六偏磷酸钠溶于溶剂占比5/6的去离子水中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(3)将(2)所得溶液缓慢加入(1)所得混合溶液中，加入氯化锌，搅拌至充分混合。搅拌温度为25℃，搅拌时间为30min。

[0055] 将缓蚀剂滴加至涂层缺陷位置，通过试验测试，缓蚀剂对锌铝镁板丝状腐蚀的缓蚀率为90％。

[0056] 实施例3

[0057] 一种锌铝镁镀层钢板用缓蚀剂，所述缓蚀剂包括溶质及溶剂，其中溶质占缓蚀剂0.5wt％，溶剂占缓蚀剂99.5wt％；其中溶质由如下组分组成，各组分以重量份计：巯基苯并噻唑45份，三聚磷酸钠40份，氯化锌5份；溶剂为乙醇及去离子水混合溶液，体积比为1:5。

[0058] 制备方法包括步骤：(1)将巯基苯并噻唑溶于溶剂占比1/6的乙醇中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(2)将三聚磷酸钠溶于溶剂占比5/6的去离子水中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(3)将(2)所得溶液缓慢加入(1)所得混合溶液中，加入氯化锌，搅拌至充分混合。搅拌温度为25℃，搅拌时间为30min。

[0059] 将缓蚀剂滴加至涂层缺陷位置，通过试验测试，缓蚀剂对锌铝镁板丝状腐蚀的缓蚀率为80％。

[0060] 实施例4

[0061] 一种锌铝镁镀层钢板用缓蚀剂，所述缓蚀剂包括溶质及溶剂，其中溶质占缓蚀剂2wt％，溶剂占缓蚀剂98wt％；其中溶质由如下组分组成，各组分以重量份计：苯并噻二唑40份，三聚磷酸钠50份，硝酸锌10份；溶剂为乙醇及去离子水混合溶液，体积比为1:5。

[0062] 制备方法包括步骤：(1)将苯并噻二唑溶于溶剂占比1/6的乙醇中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(2)将三聚磷酸钠溶于溶剂占比5/6的去离子水中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(3)将(2)所得溶液缓慢加入(1)所得混合溶液中，加入硝酸锌，搅拌至充分混合。搅拌温度为25℃，搅拌时间为30min。

[0063] 将缓蚀剂滴加至涂层缺陷位置，通过试验测试，缓蚀剂对锌铝镁板丝状腐蚀的缓蚀率为88％。

[0064] 实施例5

[0065] 一种锌铝镁镀层钢板用缓蚀剂，所述缓蚀剂包括溶质及溶剂，其中溶质占缓蚀剂1wt％，溶剂占缓蚀剂99wt％；其中溶质由如下组分组成，各组分以重量份计：巯基苯丙噻唑钠40份，六偏磷酸钠50份，硝酸锌10份；溶剂为乙醇及去离子水混合溶液，体积比为1:10。

[0066] 制备方法包括步骤：(1)将巯基苯丙噻唑钠溶于溶剂占比1/11的乙醇中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(2)将三聚磷酸钠溶于溶剂占比10/11的去离子水中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(3)将(2)所得溶液缓慢加入(1)所得混合溶液中，加入硝酸锌，搅拌至充分混合。搅拌温度为25℃，搅拌时间为30min。

[0067] 将缓蚀剂滴加至涂层缺陷位置，通过试验测试，缓蚀剂对锌铝镁板丝状腐蚀的缓蚀率为84％。

[0068] 实施例6

[0069] 一种锌铝镁镀层钢板用缓蚀剂，所述缓蚀剂包括溶质及溶剂，其中溶质占缓蚀剂2wt％，溶剂占缓蚀剂98wt％；其中溶质由如下组分组成，各组分以重量份计：硫醇基苯丙噻唑钠40份，三聚磷酸钠50份，硫酸锌10份；溶剂为乙醇及去离子水混合溶液，体积比为1:10。

[0070] 制备方法包括步骤：(1)将硫醇基苯丙噻唑钠溶于溶剂占比1/11的乙醇中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(2)将三聚磷酸钠溶于溶剂占比10/11的去离子水中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(3)将(2)所得溶液缓慢加入(1)所得混合溶液中，加入硫酸锌，搅拌至充分混合。搅拌温度为25℃，搅拌时间为30min。

[0071] 将缓蚀剂滴加至涂层缺陷位置，通过试验测试，缓蚀剂对锌铝镁板丝状腐蚀的缓蚀率为86％。

[0072] 实施例7

[0073] 一种锌铝镁镀层钢板用缓蚀剂，所述缓蚀剂包括溶质及溶剂，其中溶质占缓蚀剂2wt％，溶剂占缓蚀剂98wt％；其中溶质由如下组分组成，各组分以重量份计：巯基苯并噻唑
45份，三聚磷酸钠45份，氯化锌10份；溶剂为乙醇及去离子水混合溶液，体积比为1:5。

[0074] 制备方法包括步骤：(1)将巯基苯并噻唑溶于溶剂占比1/6的乙醇中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(2)将三聚磷酸钠溶于溶剂占比5/6的去离子水中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(3)将(2)所得溶液缓慢加入(1)所得混合溶液中，加入氯化锌，搅拌至充分混合。搅拌温度为25℃，搅拌时间为30min。

[0075] 将缓蚀剂滴加至涂层缺陷位置，通过试验测试，缓蚀剂对锌铝镁板丝状腐蚀的缓蚀率为89％。

[0076] 实施例8

[0077] 一种锌铝镁镀层钢板用缓蚀剂，所述缓蚀剂包括溶质及溶剂，其中溶质占缓蚀剂2wt％，溶剂占缓蚀剂98wt％；其中溶质由如下组分组成，各组分以重量份计：巯基苯并噻唑
45份，三聚磷酸钠45份，氯化锌10份；溶剂为乙醇及去离子水混合溶液，体积比为1:5。

[0078] 制备方法包括步骤：(1)将巯基苯并噻唑溶于溶剂占比1/6的乙醇中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(2)将三聚磷酸钠溶于溶剂占比5/6的去离子水中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(3)将(2)所得溶液缓慢加入(1)所得混合溶液中，加入氯化锌，搅拌至充分混合。搅拌温度为40℃，搅拌时间为30min。

[0079] 将缓蚀剂滴加至涂层缺陷位置，通过试验测试，缓蚀剂对锌铝镁板丝状腐蚀的缓蚀率为93％。

[0080] 对比例1

[0081] 一种锌铝镁镀层钢板用缓蚀剂，所述缓蚀剂包括溶质及溶剂，其中溶质占缓蚀剂2wt％，溶剂占缓蚀剂98wt％；其中溶质为巯基苯并噻唑，溶剂为乙醇及去离子水混合溶液，体积比为1:5。

[0082] 制备方法包括步骤：将巯基苯并噻唑溶于溶剂，搅拌至完全溶解。搅拌温度为40℃，搅拌时间为30min。

[0083] 将缓蚀剂滴加至涂层缺陷位置，通过试验测试，缓蚀剂对锌铝镁板丝状腐蚀的缓蚀率为44％。

[0084] 对比例2

[0085] 一种锌铝镁镀层钢板用缓蚀剂，所述缓蚀剂包括溶质及溶剂，其中溶质占缓蚀剂2wt％，溶剂占缓蚀剂98wt％；其中溶质由如下组分组成：三聚磷酸钠及氯化锌，三聚磷酸钠及氯化锌的质量比为9:2；溶剂为乙醇及去离子水混合溶液，体积比为1:5。

[0086] 制备方法包括步骤：将三聚磷酸钠及氯化锌溶于溶剂，搅拌至完全溶解。搅拌温度为40℃，搅拌时间为30min。

[0087] 将缓蚀剂滴加至涂层缺陷位置，通过试验测试，缓蚀剂对锌铝镁板丝状腐蚀的缓蚀率为35％。

[0088] 对比例3

[0089] 一种锌铝镁镀层钢板用缓蚀剂，所述缓蚀剂包括溶质及溶剂，其中溶质占缓蚀剂2wt％，溶剂占缓蚀剂98wt％；其中溶质由如下组分组成，各组分以重量份计：巯基苯并噻唑
89份，三聚磷酸钠9份，氯化锌2份；溶剂为乙醇及去离子水混合溶液，体积比为1:5。

[0090] 制备方法包括步骤：(1)将巯基苯并噻唑溶于溶剂占比1/6的乙醇中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(2)将三聚磷酸钠溶于溶剂占比5/6的去离子水中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(3)将(2)所得溶液缓慢加入(1)所得混合溶液中，加入氯化锌，搅拌至充分混合。搅拌温度为40℃，搅拌时间为30min。

[0091] 将缓蚀剂滴加至涂层缺陷位置，通过试验测试，缓蚀剂对锌铝镁板丝状腐蚀的缓蚀率为58％。

[0092] 对比例4

[0093] 一种锌铝镁镀层钢板用缓蚀剂，所述缓蚀剂包括溶质及溶剂，其中溶质占缓蚀剂2wt％，溶剂占缓蚀剂98wt％；其中溶质由如下组分组成，各组分以重量份计：巯基苯并噻唑
78份，三聚磷酸钠18份，氯化锌4份；溶剂为乙醇及去离子水混合溶液，体积比为1:5。

[0094] 制备方法包括步骤：(1)将巯基苯并噻唑溶于溶剂占比1/6的乙醇中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(2)将三聚磷酸钠溶于溶剂占比5/6的去离子水中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(3)将(2)所得溶液缓慢加入(1)所得混合溶液中，加入氯化锌，搅拌至充分混合。搅拌温度为40℃，搅拌时间为30min。

[0095] 将缓蚀剂滴加至涂层缺陷位置，通过试验测试，缓蚀剂对锌铝镁板丝状腐蚀的缓蚀率为54％。

[0096] 对比例5

[0097] 一种锌铝镁镀层钢板用缓蚀剂，所述缓蚀剂包括溶质及溶剂，其中溶质占缓蚀剂2wt％，溶剂占缓蚀剂98wt％；其中溶质由如下组分组成，各组分以重量份计：巯基苯并噻唑
56份，三聚磷酸钠36份，氯化锌8份；溶剂为乙醇及去离子水混合溶液，体积比为1:5。

[0098] 制备方法包括步骤：(1)将巯基苯并噻唑溶于溶剂占比1/6的乙醇中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(2)将三聚磷酸钠溶于溶剂占比5/6的去离子水中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(3)将(2)所得溶液缓慢加入(1)所得混合溶液中，加入氯化锌，搅拌至充分混合。搅拌温度为40℃，搅拌时间为30min。

[0099] 将缓蚀剂滴加至涂层缺陷位置，通过试验测试，缓蚀剂对锌铝镁板丝状腐蚀的缓蚀率为48％。

[0100] 对比例6

[0101] 一种锌铝镁镀层钢板用缓蚀剂，所述缓蚀剂包括溶质及溶剂，其中溶质占缓蚀剂2wt％，溶剂占缓蚀剂98wt％；其中溶质由如下组分组成，各组分以重量份计：巯基苯并噻唑
34份，三聚磷酸钠54份，氯化锌12份；溶剂为乙醇及去离子水混合溶液，体积比为1:5。

[0102] 制备方法包括步骤：(1)将巯基苯并噻唑溶于溶剂占比1/6的乙醇中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(2)将三聚磷酸钠溶于溶剂占比5/6的去离子水中配制成一定浓度溶液，搅拌至完全溶解；(3)将(2)所得溶液缓慢加入(1)所得混合溶液中，加入氯化锌，搅拌至充分混合。搅拌温度为40℃，搅拌时间为30min。

[0103] 将缓蚀剂滴加至涂层缺陷位置，通过试验测试，缓蚀剂对锌铝镁板丝状腐蚀的缓蚀率为56％。

[0104] 此外，本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：

[0105] 本发明实施例中，缓蚀效率高，吸附型缓蚀剂与沉淀型缓蚀剂复配，可以大大提高缓蚀效果，延长腐蚀发生时间，延缓腐蚀速率。

[0106] 本发明实施例中，缓蚀剂制备方法简单，成本低廉，且用量少，毒性低，对环境无二次污染。

[0107] 本发明实施例中，缓蚀剂体系对钢板表面形貌及外观无影响，且不影响后续其它性能。因此，本发明在抑制锌铝镁材料丝状腐蚀方面具有较好的应用前景。

[0108] 以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。