[0001] 本发明涉及自卸车厢技术领域，特别涉及一种多自由度自卸车厢。

[0002] 自卸车厢作为自卸车的重要组成部分，自卸车厢一般采用高强度材料制造，承载能力强，能够满足各种重载运输需求，自卸车厢可通过液压举升机构等装置实现货物的自
动卸载，大大提高了卸货效率。

[0003] 如授权公告号为CN113771721B的中国专利公开了一种侧翻式自卸半挂车厢，包括车架和控制器；所述车架上端安装有车厢；所述车架下端转动安装有车轮；所述车厢包括厢
体和侧板；所述侧板与厢体铰接；所述控制器用于控制整个车厢运行；所述厢体的底端设有
推动模块；所述推动模块用于推动物料从车厢的一侧进行倾倒；本发明通过推动模块的设
置，使得推动模块能够在车厢不发生偏转的情况下推动车厢内的货物，使得车厢内的货物
从车厢打开的一侧倾倒出去，避免车厢发生翻转，减少车厢倾倒货物时的重心偏移量，降低
翻车的危险，从而提高了车辆卸货的安全性。

[0004] 上述车厢能够向一侧倾翻，从而完成卸货，但是，侧翻式车厢对卸货场地的平整度要求较高，如果卸货场地不平整，可能会导致车厢无法顺利倾翻或因重心偏移而发生侧翻
事故，影响卸货效率和车厢稳定性，适应性差且存在安全隐患。

[0030] 以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

[0031] 另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件
或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数
量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各
个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员
能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的
结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

[0032] 实施例1

[0033] 本发明实施例提供了一种多自由度自卸车厢，如图1‑图9所示，包括：车厢本体1及承载车架2，车厢本体1与承载车架2之间设置三个自动伸缩机构3，自动伸缩机构3倾斜设
置，自动伸缩机构3上端通过上铰接件4与车厢本体1底壁连接，自动伸缩机构3下端通过下
铰接件5与承载车架2上表面连接；

[0034] 三个自动伸缩机构3关于车厢本体1的中轴线呈环形阵列分布；

[0035] 上铰接件4与下铰接件5均采用虎克铰；

[0036] 三个上铰接件4之间的连线呈等边三角形，三个下铰接件5之间的连线呈等边三角形，且三个上铰接件4围成的等边三角形的面积小于三个下铰接件5围成的等边三角形的面
积。

[0037] 上述技术方案的工作原理及有益效果为：车厢本体1与承载车架2之间设置三个自动伸缩机构3，自动伸缩机构3为电动推杆，车厢本体1底壁设置三个上铰接件4，承载车架2
上表面设置与上铰接件4相对应的下铰接件5，上铰接件4与下铰接件5之间通过自动伸缩机
构3连接，自动伸缩机构3的套筒端下端与下铰接件5连接，自动伸缩机构3的伸缩端上端与
上铰接件4连接，上铰接件4与下铰接件5均采用现有虎克铰，三个自动伸缩机构3可单独控
制，三个自动伸缩机构3同步伸出时，能够使车厢本体1举升，左侧两个自动伸缩机构3伸出，
右侧自动伸缩机构3保持不同或缩回时，可以使车厢本体1向后翻，前侧的自动伸缩机构3伸
出，后侧的自动伸缩机构3缩回，右侧的自动伸缩机构3配合支撑，可以使车厢本体1完成向
前侧翻。本发明中，通过三个自动伸缩机构3的伸缩及相互配合，能够使车厢本体1在承载车
架2上完成举升、后翻、侧翻三个不同的动作，用户可以根据卸货场地控制车厢本体1完成不
同的卸货动作，从而提高了自卸车厢的灵活性和适应性，保证了卸货效率，卸货过程中，车
厢本体1不易发生侧翻事故，提高了卸货的安全性。

[0038] 实施例2

[0039] 在上述实施例1的基础上，如图5‑图7所示，承载车架2上设置固定机构，固定机构包括固定台6，固定台6设置在承载车架2上，固定台6位于车厢本体1正下方，固定台6与下铰
接件5之间设置滑轨7，滑轨7设置在承载车架2上表面，滑轨7上表面滑动设置长条滑台8，长
条滑台8与自动伸缩机构3的套筒端之间设置连接杆9，连接杆9一端与长条滑台8上表面转
动连接，连接杆9另一端与自动伸缩机构3的套筒端靠近中间位置转动连接，固定台6上表面
中心设置电动伸缩杆10，电动伸缩杆10上端设置压板11；

[0040] 压板11横截面为圆形，压板11下表面设置压环12，压环12采用弹性防滑材质制成，压环12呈圆环状，压环12的中心与压板11的中心在同一竖直线上，压环12下表面设置若干
第一防滑纹，长条滑台8上表面设置第二防滑纹，第一防滑纹与第二防滑纹相适配。

[0041] 上述技术方案的工作原理及有益效果为：当车厢本体1因卸货而调整卸货角度时，电动伸缩杆10启动，电动伸缩杆10伸出，使得压板11向上运动，压环12下表面与长条滑台8
上表面分离，此时，自动伸缩机构3伸缩能够通过连接杆9带动长条滑台8在滑轨7上滑动，当
自动伸缩机构3停止运动时，电动伸缩杆10缩回，使得压板11向靠近长条滑台8方向运动，压
环12下表面与长条滑台8上表面接触，压环12能够将处于不同位置的长条滑台8压紧，并通
过第一防滑纹与第二防滑纹的配合使长条滑台8稳定保持在滑轨7上，避免长条滑台8滑动，
通过连接杆9对自动伸缩机构3进行支撑，通过设置固定机构，能够提高自动伸缩机构3的支
撑性能及稳定性，避免自动伸缩机构3剧烈晃动，使得车厢本体1稳定保持在承载车架2上
方，进一步提高了自卸车厢的安全性。

[0042] 实施例3

[0043] 在实施例1的基础上，如图8、图9所示，自动伸缩机构3外部设置保护机构，保护机构包括固定保护管13，固定保护管13套设在自动伸缩机构3的套筒端外壁，固定保护管13下
端与自动伸缩机构3的套筒端下端连接，固定保护管13内沿固定保护管13轴向滑动设置滑
动保护管14，滑动保护管14上端与自动伸缩机构3的伸缩端上端连接。

[0044] 上述技术方案的工作原理及有益效果为：由于车厢本体1装载或倾倒货物时，外部重物可能会与自动伸缩机构3发生碰撞，因此，在自动伸缩机构3外部套设固定保护管13，固
定保护管13用于保护自动伸缩机构3的套筒端，在固定保护管13内设置滑动保护管14，滑动
保护管14外壁与固定保护管13内壁滑动连接，滑动保护管14上端与自动伸缩机构3的伸缩
端上端连接，当自动伸缩机构3的伸缩端运动时，滑动保护管14能够随伸缩端同步运动，从
而对伸缩端进行保护，通过固定保护管13与滑动保护管14的配合，能够对自动伸缩机构3进
行整体保护，避免外部重物与自动伸缩机构3发生碰撞而使自动伸缩机构3弯曲或损坏，防
止自动伸缩机构3失效，延长了自动伸缩机构3的使用寿命。

[0045] 实施例4

[0046] 在实施例3的基础上，如图8所示，固定保护管13外壁沿固定保护管13轴向等间隔设置若干轴向槽15，轴向槽15内滑动设置两个移动块16，两个移动块16相互远离一侧设置
连接弹簧17，连接弹簧17远离移动块16一端与轴向槽15内壁连接，轴向槽15外部设置保护
板18，保护板18靠近轴向槽15一侧设置凸块19，移动块16与凸块19之间设置连接支杆20，连
接支杆20一端与移动块16外壁铰接连接，连接支杆20另一端与凸块19外壁铰接连接。

[0047] 上述技术方案的工作原理及有益效果为：当外部重物靠近自动伸缩机构3时，外部重物与外部的保护板18接触，并带动保护板18向靠近固定保护管13方向运动，保护板18通
过凸块19带动移动块16在轴向槽15内滑动，连接弹簧17压缩，从而逐步减缓外部重物的撞
击速度，减小了外部重物的撞击力，进一步保护了自动伸缩机构3，避免自动伸缩机构3受到
较大的撞击而损坏。

[0048] 实施例5

[0049] 在实施例4的基础上，如图8、图9所示，固定保护管13下端设置保护壳21，保护壳21直径大于固定保护管13直径，保护壳21内设置缓冲滑台22，缓冲滑台22呈圆台状，缓冲滑台
22靠近下铰接件5一端直径大于缓冲滑台22远离下铰接件5一端直径，缓冲滑台22中心设置
通孔，通孔直径大于自动伸缩机构3下端直径，缓冲滑台22靠近固定保护管13一端设置若干
滑动杆23，滑动杆23滑动设置在滑动孔24内，滑动孔24设置在固定保护管13靠近下铰接件5
一端，滑动孔24内设置导向弹簧25，导向弹簧25一端与滑动孔24内壁连接，导向弹簧25另一
端与滑动杆23连接，保护板18靠近下铰接件5一端设置推动板26，推动板26垂直于保护板
18，推动板26远离保护板18一端延伸至保护壳21内并与保护壳21侧壁贯穿位置滑动连接，
推动板26靠近缓冲滑台22一端与缓冲滑台22外壁相适配，推动板26靠近保护板18一侧设置
限位槽27，保护板18与限位槽27内壁滑动连接，保护板18与限位槽27之间设置压缩弹簧28。

[0050] 上述技术方案的工作原理及有益效果为：在外部重物的撞击下，保护板18向靠近固定保护管13方向运动，保护板18下端在限位槽27内滑动，压缩弹簧28在限位槽27内压缩，
进一步减小了外部重物的撞击力，当压缩弹簧28压缩到极限位置时，保护板18通过压缩弹
簧28能够带动推动板26向保护壳21内滑动，推动板26与缓冲滑台22外壁接触，并推动缓冲
滑台22向靠近下铰接件5的方向运动，缓冲滑台22带动滑动杆23在滑动孔24内向靠近下铰
接件5方向滑动，导向弹簧25拉伸，通过导向弹簧25弹力进一步进小外部重物的撞击力，推
动板26向保护壳21内滑动，能够避免压缩弹簧28压缩量过大，具有保护压缩弹簧28的作用，
延长了压缩弹簧28的使用寿命。

[0051] 实施例6

[0052] 在实施例5的基础上，如图8所示，缓冲滑台22靠近下铰接件5一端设置若干支撑机构，若干支撑机构关于缓冲滑台22下表面中心呈环形阵列分布，支撑机构包括固定支柱29，
固定支柱29一端与缓冲滑台22下表面连接，固定支柱29另一端设置安装孔30，安装孔30内
滑动设置支撑柱31，支撑柱31通过复位弹簧32与安装孔30内壁连接，支撑柱31靠近下铰接
件5一端设置支撑块33。

[0053] 上述技术方案的工作原理及有益效果为：支撑块33与承载车架2上表面接触，通过支撑机构能够为固定保护管13提供支撑，从而间接为自动伸缩机构3提供支撑，提高自动伸
缩机构3因伸缩发生角度变化时的稳定性，使得车厢本体1能够装载不同的货物，提高了自
卸车厢的适应性，当外部重物撞击自动伸缩机构3时，缓冲滑台22向靠近下铰接件5方向运
动，缓冲滑台22带动固定支柱29向靠近承载车架2上方运动，复位弹簧32在安装孔30内压
缩，支撑块33与承载车架2之间的接触力增大，使得支撑机构为固定保护管13提供充足的支
撑，避免固定保护管13内的自动伸缩机构3发生剧烈晃动，提高了车厢本体1的稳定性，支撑
机构配合固定保护管13及滑动保护管14能够分担自动伸缩机构3的部分支撑力，避免自动
伸缩机构3受力过大而导致电动推杆的电机超负荷运行，延长了自动伸缩机构3的使用寿
命。

[0054] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0055] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以
是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的
普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0056] 尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地
实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限
于特定的细节与这里示出与描述的图例。