技术领域
[0001] 本发明涉及内排渣钻机领域，具体涉及一种内排渣双通道钻机的双驱动动力系统。
相关背景技术
[0002] 现有的孔操作中，常使用内排渣钻机装置，该装置一般包括钻头、排渣组件、切削液组件构成，能够对地面进行钻孔工作。
[0003] 但是现有装置在钻孔操作中，常常会由于渣料过大发生卡钻的情况，甚至由于渣料体积和总量的突然剧增，当渣料量超过排渣组件的工作载荷极限，则会导致排渣组件无法适应工作环境无法正常工作；当渣料直径超过钻杆直径则会导致钻杆破裂或是堵塞，影响钻孔工作的正常运行。
[0004] 故此，本发明提高一种内排渣双通道钻机的双驱动动力系统，通过多段式的内管和外管配合伸缩组件的设计，使得装置能够适应不同大小的料渣，从而提高装置的排渣能力。
具体实施方式
[0039] 下面通过具体实施方式进一步详细说明：
[0040] 实施例1：
[0041] 如附图1、图2、图3、图4所示：一种内排渣双通道钻机的双驱动动力系统，包括内管6，内管6顶部设有用于驱动内管6的内驱动组件，内管6外壁转动连接有环形的收集箱5，收集箱5远离内管6的一侧连通有排渣阀11，收集箱5靠近内管6一侧的底部连通有进渣泵12。
[0042] 如图1所示，内管6外侧转动配合有外管7，外管7顶部与收集箱5底部转动连接，收集箱5底部设有用于驱动外管7的外驱动组件，外管7与内管6之间形成排渣通道，进渣泵12位于排渣通道顶部。
[0043] 内管6和外管7均包括若干管道，且若干管道依次上下连通；管道顶部均设有用于管道伸缩的伸缩组件，伸缩组件包括一体成型于管道顶部的花键14，管道底部均开有供花键14滑动的键滑槽，花键14与键滑槽滑动配合；管道顶部沿花键14两侧均对称一体成型有若干滑动杆13，管道底部均开有供滑动杆13滑动的杆滑槽，滑动杆13与杆滑槽滑动配合；滑动杆13顶部均螺栓固定连接有拉簧15，拉簧15顶部均与上方管道底部螺栓固定连接。
[0044] 内驱动组件包括减速箱1，减速箱1侧壁螺栓固定连接有第一电机3，第一电机3输出轴同轴螺栓固定连接有第一主锥齿轮2，减速箱1底部转动连接有内管6，内管6顶部螺栓固定连接有第一副锥齿轮4，第一主锥齿轮2和第一副锥齿轮4相互啮合；第一电机3底部与收集箱5顶部固定连接。
[0045] 外驱动组件包括第二电机9，第二电机9与收集箱5底部螺栓固定连接，第二电机9输出轴同轴固定连接有第二主锥齿轮10，外管7外壁螺栓固定连接有第二副锥齿轮8，第二主锥齿轮10和第二副锥齿轮8相互啮合。
[0046] 第一电机3与第二电机9输出频率相同，输出方向相反。由于两个电机的输出频率相同但方向相反，当内管6和外管7以相反的方向旋转时，它们之间的第一绞龙环20、第二绞龙环和凸条16能够更有效地搅拌和破碎料渣。这种相对旋转产生的剪切力和挤压力有助于将料渣从钻孔底部向上推动，并通过排渣系统排出。这种设计优化了排渣效果，减少了堵塞的风险，并提高了钻孔的连续性和稳定性。
[0047] 内管6外壁焊接有第一绞龙环20，外管7内壁焊接有第二绞龙环，第一绞龙环20与第二绞龙环相互交错。第一绞龙环20与第二绞龙环上均焊接有若干凸条16，凸条16表面呈弧形。
[0048] 具体实施过程如下：
[0049] 本实施例选用现有技术中的常规钻头进行操作；在外管7底部安装好钻头后，将钻头对准钻孔位置，启动第一电机3，第一电机3输出轴带动第一主锥齿轮2正向转动，第一主锥齿轮2带动第一副锥齿轮4正向转动从而带动内管6正向转动，内管6带动钻头正向转动，对地面进行钻孔。
[0050] 减速箱1的设计使得第一电机3的动力能够平稳地传输到内管6上。减速箱1不仅具有减速增扭的作用，还能在一定程度上减少动力传输过程中的振动和冲击，确保内管6旋转的平稳性，从而提高钻孔的精度和效率。
[0051] 同时启动第二电机9和进渣泵12，第二电机9输出轴带动第二主锥齿轮10反向旋转，第二主锥齿轮10旋转带动第二副锥齿轮8反向旋转从而带动外管7反向旋转；进渣泵12开始对料渣进行吸附。
[0052] 此时内管6和外管7相对旋转，第一绞龙环20和第二绞龙环相互交错地推动料渣沿着螺旋通道向上移动，配合进渣泵12的吸附，从而增强了排渣能力。这种设计有助于快速将钻孔过程中产生的料渣排出，减少堵塞情况的发生。同时绞龙环的交错设计使得料渣在传输过程中受到连续的推动和挤压，使得料渣体积减小，便于传输和收集，从而提高了排渣效率。相比传统的排渣方式，绞龙环的设计能够更快速地将料渣从钻孔底部传输到收集箱5内，提高了工作效率。
[0053] 内管6和外管7为多段式结构，当料渣体积或料渣量增大时，料渣对第一绞龙环20和第二绞龙环产生挤压，此时管道顶部的花键14则在键滑槽中向下滑动，滑动杆13在滑动槽向下滑动，滑动杆13带动拉簧15拉伸，使得相连管道之间的间隙会随着料渣体积的变大而变大，第一绞龙环20和第二绞龙环的间隙也随之变大，以此适应料渣的大小。
[0054] 在第一绞龙环20和第二绞龙环相对运动时，第一绞龙环20和第二绞龙环对会料渣进行挤压和剪切，使得料渣体积减小，进一步提高料渣的流通性；同时第一绞龙环20和第二绞龙环相对运动使得料渣在内外管7的位置变化中会产生松动同时也收到剪切，从而降低内管6和外管7堵塞的情况，从而提高了内管6与外管7的排渣能力。
[0055] 当料渣体积减小后，拉簧15会拉动滑动杆13复位，同时花键14也会复位。且由于滑动杆13和花键14均足够长，故此在操作过程中不会产生滑脱现象，同时减少料渣堵塞杆滑槽和键滑槽。
[0056] 凸条16的设计使得绞龙环在旋转过程中能够更有效地搅拌和破碎料渣。弧形的凸条16表面能够更好地与料渣接触，通过旋转产生的剪切力和挤压力，同时配合管道之间的上下伸缩，凸条16能够对料渣进行敲击，将较大的料渣颗粒破碎成更小的颗粒，从而更容易被排出。凸条16与料渣之间的相互作用有助于将料渣从钻孔底部向上推动，同时破碎较大的颗粒，减少堵塞的风险。这种设计能够显著提升排渣效率，确保钻孔过程的顺畅进行。弧形的凸条16表面增加了与料渣之间的接触面积和摩擦力，有助于更好地牵引和推动料渣向上移动。这种设计在处理粘性或湿润的料渣时，能够确保排渣的连续性和稳定性。
[0057] 进渣泵12将料渣通过排渣通道吸附进收集箱5内，收集箱5将料渣进行收集；同时配合内外管7相反的旋转，料渣会产生松动，更利于料渣的收集。
[0058] 实施例2：
[0059] 如附图1、图2、图3、图4所示，与实施例1的不同之处在于，内管6外壁焊接有若干导向棒18，外管7内壁周向开有若干波浪形的导向槽19，导向棒18与导向槽19滑动配合。
[0060] 具体实施过程如下：
[0061] 在内管6旋转时，导向棒18由于内管6的横向旋转，导向棒18会在波浪形的导向槽19中横向移动同时上下起伏，从而带动内管6上下运动，进一步辅助内管6和外管7的伸缩和复位，同时也提高第一绞龙环20和第二绞龙环对物料的剪切效果，提高排渣效率。
[0062] 实施例3：
[0063] 如附图1、图2、图3所示，与实施例1的不同之处在于，内管6内部与外界连通有进液管道，连通处连通有进液阀。
[0064] 具体实施过程如下：
[0065] 在切削过程中，由于钻头与切削面的摩擦，装置整体会产生大量热量，此时操作人员打开进液阀，通过进液管道向内管6内部注入冷却液和切削液，冷却液可以有效降低内管6及其周围部件的温度。在钻孔过程中，钻头和绞龙环等部件会因摩擦产生大量热量，若不及时冷却，会影响钻机的性能和寿命。切削液能辅助砖头进行切削，也起到一定的降温和润滑作用。进液管道的设计使得冷却液能够直接作用于热源，从而增强冷却效果，保护钻机免受高温损害。
[0066] 实施例4：
[0067] 如附图1、图2、图3、图4所示，与实施例1的不同之处在于，第一绞龙环20与第二绞龙环上均开有若干通孔17，通孔17沿内管6长度方向布置。
[0068] 具体实施过程如下：
[0069] 在钻孔过程中，钻机会产生一定的热量。通孔17的设计有助于增加绞龙环之间的空气流通，从而优化散热性能。这有助于降低钻机的温度，保持其正常工作状态，并延长使用寿命。
[0070] 同时在排渣过程中，通孔17的设计使得绞龙环在推动料渣向上移动的过程中，能够允许更多的料渣通过，从而进一步增强了排渣效果。这些通孔17作为额外的通道，有助于减少料渣在绞龙环之间的积聚，确保排渣的顺畅进行。
[0071] 切削液和冷却液也能够通过通孔17进行流通，便于装置整体的冷却，也能便于切削液和冷却液外排。
[0072] 显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
